f. Kurang sistematis diberikan nilai 6, dikarenakan penyebab ini dapat ditemukan terjadi sekali dalam kurang lebih 20-80 pengamatan. Sehingga
berdasarkan Tabel 3.2. termasuk dalam ketegori sedang dengan nilai 6 g. Kualitas bahan baku yang diterima tidak baik sehingga capper tidak
terbentuk sempurna diberikan nilai 7, dikarenakan penyebab ini dapat ditemukan terjadi sekali dalam kurang lebih 20-40 pengamatan. Sehingga
berdasarkan Tabel 3.2. termasuk dalam ketegori sedang dengan nilai 7.
5.2.8.5. Identifikasi Metode Pengendalian Kegagalan
Dengan memperhatikan penyebab kegagalan, maka dapat dilakukan kendali penyebab terjadinya kegagalan yang dilakukan oleh pekerja yang
bertujuan untuk meminimumkan resiko kegagalan tersebut yang dapat dilihat pada Tabel 5.16.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.16. Identifikasi Metode Pengendalian Kegagalan Jenis
Kegagalan Akibat dari
Kegagalan Faktor
Penyebab Kegagalan Kendali yang Dilakukan
Tanpa Cap Produk tidak sesuai
dengan standar produksi, tidak dapat
diproduksi secara lanjut dan produk
tidak layak dikemas Mesin
Settingan mesin yang tidak sesuai Melakukan pemeriksaan mesin terlebih dahulu
Kurangnya perawatan pada mesin yang sudah tua
Menyusun SOP untuk perawatan mesin Manusia
Kurang disiplin Melakukan pengawasan yang lebih ketat dan
membuat peraturan yang berlaku Kurang teliti
Menambah operator pada kegiatan produksi tertentu Metode
SOP belum diterapakan dengan benar Menyusun metode kerja yang lebih sistematis
Material Komposisi yang tidak baik
Memperhatikan mutu
Cap Melipat
Produk tidak sesuai dengan spesifikasi
yang diinginkan oleh konsumen,
mengganggu fungsi produk dan tidak
layak dikemas Mesin
Proses Capping tidak berjalan baik Melakukan penggantian komponen tertentu pada
mesin jaws capper Kurangnya pemeliharan mesin jaws
capper Melakukan pemeriksaan rutin
Manusia Stamina kerja menurun
Memperhatikan shift kerja karyawan yang sesuai Belum melaksanakan IK dengan baik
Melakukan briefing disetiap pergantian shift kerja Metode
Belum diterapkan prosedur mesin dengan benar
Menyusun metode kerja yang lebih sistematis Kurang sistematis
Menyusun SOP dalam penerapan metode kerja
Material Kualitas bahan baku yang diterima tidak
baik sehingga capper tidak terbentuk sempurna
Menetapkan standar kualitas dan mengambil sampel dari pihak ketiga untuk pengujian kualitas
Universitas Sumatera Utara
5.2.8.6. Penentuan Nilai Deteksi Kegagalan Detection, D
Dari hasil wawacara dengan pihak perusahaan, maka dapat ditentukan nilai deteksi kegagalan Detection, D dari jenis kegagalan tersebut. Dengan
berpedoman pada Tabel 3.3, maka nilai deteksi kegagalan dapat dilihat pada Tabel 5.17.
Tabel 5.17. Penilaian Detection
Jenis Kegagalan
Akibat dari Kegagalan
Faktor Penyebab
Kegagalan Kendali yang Dilakukan
D
Tanpa Cap Produk tidak sesuai
dengan standar produksi, tidak dapat
diproduksi secara lanjut dan produk
tidak layak dikemas Mesin
Settingan mesin yang tidak sesuai
Melakukan pemeriksaan mesin terlebih dahulu
5 Kurangnya
perawatan pada mesin yang sudah
tua Menyusun SOP untuk
perawatan mesin 4
Manusia Kurang disiplin
Melakukan pengawasan yang lebih ketat dan
membuat peraturan yang berlaku
3
Kurang teliti Menambah operator pada
kegiatan produksi tertentu 3
Metode SOP belum
diterapakan dengan benar
Menyusun metode kerja yang lebih sistematis
4 Material
Komposisi yang tidak baik
Memperhatikan mutu 5
Cap Melipat
Produk tidak sesuai dengan spesifikasi
yang diinginkan oleh konsumen,
mengganggu fungsi produk dan tidak
layak dikemas Mesin
Proses Capping tidak berjalan
baik Melakukan penggantian
komponen tertentu pada mesin jaws capper
6 Kurangnya
pemeliharan mesin jaws
capper Melakukan pemeriksaan
rutin 5
Manusia Stamina kerja
menurun Memperhatikan shift kerja
karyawan yang sesuai 4
Belum melaksanakan IK
dengan baik Melakukan briefing
disetiap pergantian shift kerja
4
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.17. Penilaian Detection Lanjutan
Jenis Kegagalan
Akibat dari Kegagalan
Faktor Penyebab
Kegagalan Kendali yang Dilakukan
D
Cap Melipat
Produk tidak sesuai dengan spesifikasi
yang diinginkan oleh konsumen,
mengganggu fungsi produk dan tidak
layak dikemas Metode
Belum diterapkan prosedur mesin
dengan benar Menyusun metode kerja
yang lebih sistematis 4
Kurang sistematis Menyusun SOP dalam
penerapan metode kerja 5
Material Kualitas bahan
baku yang diterima tidak
baik sehingga capper tidak
terbentuk sempurna
Menetapkan standar kualitas dan mengambil
sampel dari pihak ketiga untuk pengujian kualitas
6
Setelah nilai severity s, occurance o, dan detection d diberikan, maka selanjutnya dihitung nilai RPN untuk menentukan prioritas dalam rekomendasi
tindakan perbaikan. Adapun perhitungan nilai RPN Risk Priority Number pada penyebab kegagalan settingan mesin yang tidak sesuai adalah sebagai berikut:
RPN = S x O x D = 6 x 7 x 5
= 210 Dengan cara perhitungan yang sama, maka nilai RPN untuk semua jenis
penyebab kegagalan dapat dilihat pada Tabel 5.18.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.18. FMEA dengan Nilai RPN Jenis
Kegagalan Akibat dari
Kegagalan Faktor
S Penyebab Kegagalan
O Kendali yang Dilakukan
D RPN
Tanpa Cap
Produk tidak sesuai dengan standar
produksi, tidak dapat diproduksi secara
lanjut dan produk tidak layak dikemas
Mesin 6
Settingan mesin yang tidak sesuai
7 Melakukan pemeriksaan mesin
terlebih dahulu 5
210 Kurangnya perawatan
pada mesin yang sudah tua
6 Menyusun SOP untuk perawatan
mesin 4
144
Manusia 5
Kurang disiplin 5
Melakukan pengawasan yang lebih ketat dan membuat peraturan yang
berlaku 3
75
Kurang teliti 6
Menambah operator pada kegiatan produksi tertentu
3 90
Metode 4
SOP belum diterapakan dengan benar
5 Menyusun metode kerja yang lebih
sistematis 4
80 Material
6 Komposisi yang tidak
baik 6
Memperhatikan mutu 5
180
Cap Melipat
Produk tidak sesuai dengan spesifikasi
yang diinginkan oleh konsumen,
mengganggu fungsi produk dan tidak
layak dikemas Mesin
4 Proses Capping tidak
berjalan baik 7
Melakukan penggantian komponen tertentu pada mesin jaws capper
6 168
Kurangnya pemeliharan mesin jaws capper
6 Melakukan pemeriksaan rutin
5 100
Manusia 3
Stamina kerja menurun 5
Memperhatikan shift kerja karyawan yang sesuai
4 60
Belum melaksanakan IK dengan baik
6 Melakukan briefing disetiap
pergantian shift kerja 4
72
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.18. FMEA dengan Nilai RPNLanjutan Jenis
Kegagalan Akibat dari
Kegagalan Faktor
S Penyebab Kegagalan
O Kendali yang Dilakukan
D RPN
Cap
Melipat
Produk tidak sesuai dengan
spesifikasi yang diinginkan oleh
konsumen, mengganggu
fungsi produk dan tidak layak
dikemas Metode
4 Belum diterapkan
prosedur mesin dengan benar
4 Menyusun metode kerja yang lebih
sistematis 4
64 Kurang sistematis
6 Menyusun SOP dalam penerapan
metode kerja 5
120
Material 6
Kualitas bahan baku yang diterima tidak baik
sehingga capper tidak terbentuk sempurna
7 Menetapkan standar kualitas dan
mengambil sampel dari pihak ketiga untuk pengujian kualitas
6 252
Universitas Sumatera Utara
I-1 Dari perhitungan RPN ini dapat diketahui penyebab kegagalan proses yang
mengakibatkan terjadinya produk cacat. Penyebab kecacatan kemudian diurutkan berdasarkan nilai RPN tertinggi yang dapat dilihat pada Tabel 5.19.
Tabel 5.19. Urutan Penyebab Kegagalan Proses Berdasarkan RPN Jenis
Kegagalan Penyebab Kegagalan
Pada Proses Kendali yang Dilakukan
RPN
Cap Melipat Kualitas bahan baku
yang diterima tidak baik sehingga capper
tidak terbentuk sempurna
Menetapkan standar kualitas dan mengambil sampel dari
pihak ketiga untuk pengujian kualitas
252
Tanpa Cap Settingan mesin yang
tidak sesuai Melakukan pemeriksaan mesin
terlebih dahulu 210
Tanpa Cap Komposisi yang tidak
baik Memperhatikan mutu
180 Cap Melipat
Proses Capping tidak berjalan baik
Melakukan penggantian komponen tertentu pada mesin
jaws capper 168
Tanpa Cap Kurangnya perawatan
pada mesin yang sudah tua
Menyusun SOP untuk perawatan mesin
144 Cap Melipat
Kurang sistematis Menyusun SOP dalam
penerapan metode kerja 120
Cap Melipat Kurangnya
pemeliharan mesin jaws capper
Melakukan pemeriksaan rutin 100
Tanpa Cap Kurang teliti
Menambah operator pada kegiatan produksi tertentu
90 Tanpa Cap
SOP belum diterapakan dengan benar
Menyusun metode kerja yang lebih sistematis
80 Tanpa Cap
Kurang disiplin Melakukan pengawasan yang
lebih ketat dan membuat peraturan yang berlaku
75 Cap Melipat
Belum melaksanakan IK dengan baik
Melakukan briefing disetiap pergantian shift kerja
72 Cap Melipat
Belum diterapkan prosedur mesin dengan
benar Menyusun metode kerja yang
lebih sistematis 64
Cap Melipat Operator kurang
menerapkan program perawatan dengan baik
Menyusun SOP dalam penerapan metode kerja
60
Universitas Sumatera Utara
Berdasarkan Tabel 5.22. diperoleh nilai RPN tertinggi untuk jenis kegagalan Cap Melipat sebesar 252 dengan penyebab kegagalan yaitu kualitas
bahan baku yang diterima tidak baik sehingga capper tidak terbentuk sempurna sedangkan RPN tertinggi untuk jenis kegagalan Tanpa Cap sebesar 210 dengan
penyebab kegagalan yaitu settingan mesin yang tidak sesuai yang merupakan jenis kegagalan yang dijadikan prioritas utama untuk segera dilakukan perbaikan.
Universitas Sumatera Utara
BAB VI ANALISIS DAN PEMBAHASAN HASIL
6.1. Analisis
Seven Tools
Dari hasil penelitian terdapat lima jenis kecacatan pada produk 600ml, yaitu Cap Melipat, Penyok, Volume Kurang, Tanpa Cap, dan Bocor. Kelima jenis
cacat tersebut merupakan yang paling menentukan kualitas dari produk yang dihasilkan oleh PT. Tirta Sibayakindo.
Dari histogram dan diagram pareto terlihat jelas bahwa jenis kecacatan yang paling banyak terjadi pada periode bulan Januari 2014
– Maret 2015, yaitu jenis kecacatan Tanpa Cap dengan jumlah produk cacat sebesar 2651234
35,13, Cap Melipat dengan jumlah produk cacat sebanyak 1692635 22,4. Hal ini disebabkan karena pada bulan Januari 2014 terjadi penurunan jumlah hasil
produksi yang disebabkan karena kualitas bahan baku yang diterima tidak baik sehingga capper tidak terbentuk sempurna.
Korelasi antara jumlah produksi dengan jumlah produk cacat Tanpa Cap yang diperoleh dari scatter diagram sebesar 0,9992 dan nilai koefisien antara
jumlah produksi dengan jumlah produk cacat Cap Melipat sebesar 0,9990 yang menunjukkan bahwa terdapat korelasi yang kuat antara X jumlah produksi dan
Y jumlah produk cacat karena Tanpa Cap dan Cap Melipat, berarti jenis kecacatan Tanpa Cap dan Cap Melipat mempengaruhi jumlah hasil produksi.
Universitas Sumatera Utara
