bahan pengemasan yaitu coding nomor bets, manufacturing date, HET Harga Eceran Tertinggi, tanggal kadaluarsa di kemasan sekunder dilakukan sebelum
proses pengemasan dimulai. Produk jadi diperoleh setelah proses pengemasan selesai.
Proses pengemasan yang dilakukan bidang produksi I meliputi stripping, blistering dan bottling. Produk jadi dalam kemasan sekunder akan dikemas ke dalam
karton yang telah disablon sesuai isinya dan diserahkan ke bagian logistik bahan jadi dengan membuat BPPJ. Produk jadi yang telah dikemas dalam karton akan
dikarantina untuk diperiksa secara random tentang kelengkapan penandaan dan dokumentasinya. Produk jadi yang memenuhi syarat akan didistribusikan dan
diambil contoh pertinggal retained sample untuk tiap betsnya sebagai bahan penelusuran apabila ada keluhan di kemudian hari. Setiap penyimpangan pada proses
produksi akan dicatat dalam catatan penyimpangan produksi.
1. Pembuatan Massa Tablet
Tahap pertama dalam proses produksi adalah pembuatan massa. Seksi ini bertugas dalam persiapan pengolahan, penyiapan bahan awal, dan pembuatan massa.
Sebelum ditimbang, beberapa jenis bahan tertentu diberi perlakuan praformulasi yang dilakukan oleh bagian dispensing seperti pengeringan dan pengayakan dengan
ukuran mesh tertentu untuk memperkecil ukuran partikel. Bahan aktif dan bahan penolong tersebut dipindahkan dengan menggunakan
pipa penyedot vakum Azo yang didalamnya dilengkapi ayakan berputar rotatif sieve dan filter untuk menghaluskan partikel besar kemudian dimasukkan ke dalam
bin sebagai penampung. Bahan dalam bin dibawa dengan forklift dan siap dibuat massa melalui proses mixing yang dilakukan dengan menggunakan mesin tumbler di
Universitas Sumatera Utara
lantai III atau mixer diosna di lantai II. Tahap berikutnya pengolahan massa dengan beberapa metode, yaitu
1 Metode cetak langsung direct compress Tahap berikutnya massa kemudian diproses menjadi produk ruahan dengan
mesin cetak di lantai II dengan cara sebagai berikut : a
Massa dari mesin diosna ditampung dalam tong atau bin kemudian dibawa ke lantai III.
b Massa dialirkan ke hopper mesin cetak di lantai II dengan dilewatkan
loading station melalui pipa stainless steel yang dilengkapi kain tunnel. c
Pencetakan tablet. 2 Metode granulasi basah wet granulation
Tahap pembuatannya sebagai berikut : a
Hasil pencampuran bahan awal dilakukan proses pengadukan basah dengan bahan pengikat dan dibuat granul sesuai yang dikehendaki
menggunakan mixer battagion kapasitas 400-600 L di lantai II. Granul basah ditampung dalam basket fluid bed dryer di lantai I selanjutnya
dikeringkan dengan fluid bed dryer zanchetta sampai kadar air tertentu. b
Granul kering diayak dengan granulator. c
Granulat dibawa ke lantai II untuk ditimbang ulang. d
Proses pencampuran akhir dengan menambahkan bahan lubrikan dan disintegran menggunakan mixer diosna kemudian ditampung dalam bin
dan dicek homogenitasnya oleh IPC. e
Bin yang berisi massa tablet dibawa ke lantai III dan ditempatkan pada loading station, dialirkan melalui pipa stainless steel yang dilengkapi kain
tunnel, ke hopper mesin cetak lantai II dan selanjutnya siap dicetak.
Universitas Sumatera Utara
2.Pembuatan Sediaan Kapsul
Produksi kapsul dilakukan dalam ruangan dengan kelembaban udara 50 – 60 karena cangkang kapsul mudah dipengaruhi oleh kelembaban. Alur proses
pembuatan sediaan kapsul adalah sebagai berikut : 1
Bahan yang telah memenuhi syarat ditimbang di dispensing lantai III. 2
Bahan dilewatkan melalui mesin penyedot vakum azo yang dilengkapi ayakan berputar rotatif sieve dimasukkan ke dalam bin, dialirkan ke
mixer diosna di lantai II melalui loading station. 3
Massa hasil pengadukan selanjutnya dipindahkan ke lantai III. Petugas IPC akan melakukan pemeriksaan terhadap massa tersebut mengenai
homogenitas dan kadarnya. 4
Selanjutnya dialirkan ke hopper mesin pengisi kapsul capsule filling machine di lantai II melalui loading station.
5 Kapsul dibersihkan melalui proses polishing.
6 Produk ruahan dikarantina untuk menunggu hasil analisis dari bidang
pemastian mutu. Produk yang telah memenuhi syarat dapat dikemas.
3. Bagian pengemasan
