Audit Thermal Lingkungan Kerja Operator Peeler Untuk Meningkatkan Produktivitas Di PT. Mahakarya Inti Buana

AUDIT THERMAL LINGKUNGAN KERJA OPERATOR PEELER

UNTUK MENINGKATKAN PRODUKTIVITAS

DI PT.MAHAKARYA INTI BUANA

TESIS

Oleh

WILLY TAMBUNAN

NIM. 087025015

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

2 0 1 1

AUDIT THERMAL LINGKUNGAN KERJA OPERATOR PEELER

UNTUK MENINGKATKAN PRODUKTIVITAS

DI PT.MAHAKARYA INTI BUANA

TESIS

Diajukan sebagai salah satu syarat untuk Memperoleh Gelar Magister Teknik Dalam Program Studi Teknik Industri

Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara

Oleh

WILLY TAMBUNAN

NIM. 087025015

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

2 0 1 1

Judul Tesis : AUDIT THERMAL LINGKUNGAN KERJA

OPERATOR PEELER UNTUK MENINGKATKAN

PRODUKTIVITAS DI PT.MAHAKARYA INTI BUANA Nama Mahasiswa : Willy Tambunan

Nomor Pokok : 087025015 Program Studi : Teknik Industri

Menyetujui Komisi Pembimbing

(Prof. Dr. Ir. A. Rahim Matondang, MSIE) (Dr. Eng. Ir. Listiani Nurul Huda, MT)

Ketua Anggota

Ketua Program Studi Dekan

(Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng) (Prof. Dr. Ir. Bustami Syam, MSME)

Telah diuji pada

Tanggal : 26 Agustus 2011

PANITIA PENGUJI TESIS

Ketua : Prof. Dr. Ir. A. Rahim Matondang, MSIE Anggota : 1. Dr. Eng. Ir. Listiani Nurul Huda, MT

2. Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng

3. Ir. Mangara M. Tambunan, MSc

ABSTRAK

Temperatur yang tinggi dalam ruangan kerja bisa ditimbulkan oleh kondisi ruangan, mesin-mesin ataupun alat yang mengeluarkan panas serta panas yang bersumber dari sinar matahari yang memanasi atap pabrik yang kemudian menimbulkan radiasi kedalam ruangan kerja produksi. Lingkungan kerja yang panas ini terjadi pada salah satu pabrik pembuatan sarung tangan karet yaitu PT.Mahakarya

Inti Buana, dimana temperatur pada ruangan produksi antara 30 0 C s/d 36 0 C

sehingga perusahaan mengalami kondisi tingginnya turn over karyawan . Nilai ISBB yang diperoleh pada lantai produksi adalah 28oC s/ d s/d 29 0 C dan dalam kondidi ini beban kerja operator dikategorikan beban kerja sedang. atau persentase waktu kerja pekerja di lantai produksi adalah 75% bekerja dan 25% istirahat. Nilai Heat Stress Index (HSI) yang diperoleh pekerja di lantai produksi sebesar 97 % dan ini berarti bahwa lingkungan kerja sudah mengganggu kesehatan operator, untuk itu perlu adanya perbaikan sehingga diharapkan produktiviyas dapat tercapai.

ABSTRACT

High temperatures in the workspace could be caused by the condition of the room, machines or devices that emit heat and the heat that comes from the sun heats the roof of the factory, which led to the production of radiation into the workspace. Hot work environment that occurs in one of the factories that manufacture latex gloves PT.Mahakarya Inti Buana, which at room temperature between 30 0 C - 36 0 C so that the company has a condition turn over of employees. ISBB value obtained on the production floor is 28 0 C - 29 0 C and in this kondidi operator workload is categorized workload. or the percentage of working time of workers on the production floor is 75% work and 25% rest. Value Heat Stress Index (HSI) obtained by workers on the production floor of 97% and this means that the work environment was the health service, for that there is need for improvement so hopefully produktivity can be achieved.

RIWAYAT HIDUP

Willy Tambunan, dilahirkan di P.Brandan Kabupaten Langkat pada tanggal 2

Maret 1983. Anak kelima dari lima bersaudara, anak dari St.Sahala Tambunan dan Koriani Br.Simanjuntak, dan saat ini beralamat di Perumahan Insan cita Griya Blok CC No.18 Pasar 2 ( Dua ) Setia Budi, Tanjung Sari, Medan

Penulis menyelesaikan pendidikan SLTA Pada Tahun 2001 di SLTA Negeri 1 P.Brandan dan pada tahun yang sama melanjutkan pendidikan Strata 1 di Institut Teknologi Medan (ITM) Jurusan Teknik Industri, dan pada tahun 2006 menyelesaikan Studi Strata 1 dengan Indeks Prestasi Akademik 3, 31. Selama menempuh pendidikan Strata 1 penulis aktif dalam Organisasi kemahasiswaan dan Organisasi Kepemudaan. Penulis juga merupakan salah satu penerima beasiswa Yayasan Beasiswa Oikumene (YBO) Pada tahun 2004 s/d 2006 dan sudah mengikuti Pelatihan Kepemimpinan Transformasional Tingkat Dasar dan Tingkat Lanjut di Yayasan Bina Dharma ( YBD ) Salatiga, Jawa Tengah pada tahun 2005 & 2006.

Pada Tahun 2006 Penulis bekerja di PT. Indokarya Tri Utama, dan Pada Tahun 2008 Penulis melanjutkan Pendidikan Strata 2 di Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara. Pada Tahun 2011 penulis menyelesaikan Pendidikan Strata 2 dengan Judul Tesis Audit Thermal Lingkungan Kerja Operator Untuk Meningkatkan Produktivitas di PT.Mahakarya Inti Buana.

Medan, Agustus 2011

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas kasih dan anugerah yang diberikanNya kepada penulis, sehingga penulis dapat menyelesaikan tesis ini sampai dengan selesai. Tesis ini disusun sebagai salah satu persyaratan untuk menyelesaikan Program Studi S2 Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.

Dalam penulisan tesis ini, penulis banyak mendapat dukungan moril dan usulan perbaikan dari berbagai pihak, untuk itu pada kesempatan ini penulis ingin menyampaikan ucapan terimkasih kepada :

1. Dekan Fakultas Teknik USU, Bapak Prof. DR. Ir. Bustami Syam, MSME.

2. Ketua Program Studi Magister Teknik Industri USU, Bapak Prof. DR. Ir. Sukaria

Sinulingga, M.Eng , sekaligus sebagai Pembanding, dan Sekretaris Program Studi Ibu Ir. Rosnani Ginting, M.T, juga sekaligus sebagai Pembanding yang telah memberikan motivasi kepada penulis untuk menyelesaikan tesis ini.

3. Bapak Prof. DR. Ir. A. Rahim Matondang, MSi, sebagai Komisi Ketua Dosen

Pembimbing yang telah meluangkan waktu untuk memberikan dukungan dan perbaikan pada penyusunan tesis ini.

4. DR. Eng. Ir. Listiani Nurul Huda, MT, sebagai anggota Dosen Pembimbing yang

telah begitu banyak memberikan bantuan, masukan dan arahan serta meluangkan waktu untuk selesainya penulisan tesis ini.

5. Bapak Ir. Mangara Tambunan, MSc, sebagai Komisi Pembanding yang telah memberikan masukan kepada penulis.

6. Seluruh staf dosen yang mengajar di Program Pasca Sarjana Teknik Industri

Fakultas Teknik USU Medan.

7. Seluruh teman-teman angkatan 2008 Pasca Sarjana Teknik Industri (USU),

terkhusus komisaris kelas angkatan 2008 yaitu saudara Sutrisno, ST yang telah banyak membantu kelengkapan administrasi dan koordinasi jadwal perkuliahan.

8. Seluruh teman-teman penerima Beasiswa Yayasan Beasiswa Oikumene (YBO)

terkhusus Bapak Yohanes Tomasoa Selaku Ketua Yayasan Beasiswa Oikumene dan Bapak Sumurung Lumban Toruan Selaku Sekretaris Yayasan Beasiswa Oikumene Yang telah Banyak memberikan Motivasi dan Doa selama penulis menempuh pendidikan Strata 2

9. Teristimewa rasa hormat dan rasa terima kasih yang sebesar-besarnya kepada

Ayahanda St. Sahala Tambunan dan Ibunda Koriani Br Simanjuntak, yang telah membantu penulis dalam materi dan doa.

Penulis menyadari bahwa isi tesis ini masih banyak kekurangan dan masih jauh dari kesempurnaan, oleh karena itu penulis mengharapkan saran dan masukan yang konstruktif sehingga bermanfaat bagi pembaca.

Medan Agustus 2011 Penulis,

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL

HALAMAN PENGESAHAN

ABSTRAK ... i

ABSTRACT ... ii

RIWAYAT HIDUP ... iii

KATA PENGANTAR... iv

DAFTAR ISI... vi

DAFTAR TABEL ... ix

DAFTAR GAMBAR... xi

DAFTAR LAMPIRAN ... xii

BAB I PENDAHULUAN... 1

1.1.Latar Belakang ... 1

1.2.Identifikasi dan Perumusan Masalah ... 3

1.3.Tujuan Penelitian ... 4

1.4.Keutamaan Penelitian ... 5

1.5.Batasan Masalah dan Asumsi ... 6

1.6.Sistematika Penulisan Tugas Akhir ... 6

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN... 9

2.1. Sejarah Umum Perusahaan ... 9

2.2. Lokasi Perusahaan... 9

2.3. Struktur Organisasi ... 9

2.4. Uraian Tugas dan Wewenang ... 11

2.5. Tenaga Kerja ... 16

2.6. Jam Kerja ... 17

2.7. Struktur Organisasi ... 18

2.8. Sistem Pengupahan ... 19

2.9. Fasilitas Perusahaan ... 19

2.11.Bahan yang Digunakan ... 20

2.12.Uraian Proses Produksi ... 24

2.13. Mesin dan Peralatan ... 37

2.13.1.Mesin Produksi ... 37

2.13.2.Peralatan Pendukung Produksi... 41

2.13.3.Utilitas ... 46

2.13.4.Waste Treatment ... 47

BAB III LANDASAN TEORI... 48

3.1. Pengertian Audit ... 48

3.2. Lingkungan Termal Manusia ... 50

3.2.1. Suhu Radiasi ... 51

3.2.2. Suhu Udara (t) ... 52

3.2.3. Kecepatan Udara (v) ... 52

3.2.4. Kelembaban (RH) ... 53

3.3. Keseimbangan Panas... 53

3.4. Keseimbangan Panas Dalam Tubuh Manusia... 57

3.4.1. Metabolisme Tubuh Manusia (Metabolic Rate)... 57

3.4.2. Luas Permukaan Tubuh (Body Surface Area)... 58

3.4.3. Perpindahan Panas dari Tubuh ke Kulit... 59

3.4.4. A Simple Clothing Model ... 59

3.5. Parameter Tekanan Panas ... 62

3.6. Pengendalian Lingkungan Kerja Panas... 64

3.7. Pengaruh Fisiologis akibat Tekanan Panas ... 66

3.8. Tekanan Darah ... 68

3.8.1. Definisi Tekanan Darah ... 68

3.8.2. Faktor-faktor yang mempengaruhi tekanan darah .. 69

BAB IV METODOLOGI PENELITIAN ... 75

4.1. Objek dan Waktu Penelitian ... 75

4.2. Sifat Penelitian ... 75

4.3. Lay Out Lantai Produksi ... 75

4.5. Kerangka Konseptual ... 80

4.6. Penentuan Variabel Penelitian ... 81

4.7. Metode Pengumpulan Data ... 82

4.8. Metode Pengolahan dan Analisis ... 83

4.9. Instrumentasi ... 87

BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ... 92

5.1. Data Personal ... 92

5.2. Data Suhu Tubuh, Denyut Nadi dan Tekanan Darah... 92

5.3. Perhitungan Kebutuhan Energi Pekerja ... 94

5.4. Pengaruh Umur, Berat Badan dan Tinggi Badan... 95

5.5. Kondisi Termal ... 95

5.6. Pengaruh Ketinggian Terhadap Suhu Ruangan ... 108

5.7. Kelembaban ... 109

5.8. Pengaruh Kelembaban Terhadap Suhu Ruangan... 111

5.9. Kecepatan Angin... 112

5.10.Pengaruh Kecepatan Angin Terhadap Suhu ... 114

5.11.Perhitungan Web Bulb Globe Temperature (Indeks Suhu Basah dan Bola) ... 116

5.12. Perhitungan Keseimbangan Termal ... 119

BAB VI ANALISA DAN PEMBAHASAN... 127

6.1. Analisa ... 127

6.1.1. Pengaruh Lintasan dan Ketinggian Terhadap Suhu .. 127

6.1.2. Pengaruh Jam Kerja Terhadap Suhu di Setiap Lintasan 128 6.1.3. Pengaruh Kecepatan Angin Terhadap Suhu ... 129

6.1.4. Pengaruh Kelembaban Terhadap Suhu ... 129

6.1.5. Analisis Fisiologis Pekerja... 130

6.1.6. Analisa Hubungan Antara Suhu Tubuh Dengan Tekanan Darah ... 132

6.1.7. Analisa Indeks Suhu Bola Basah (ISBB)... 133

6.1.8. Analisis Keseimbangan panas dan Heat Stress Index 134 6.2. Pembahasan... 135

6.2.1. Pembahasan Ventilasi Ruang Produksi... 135

6.2.2. Pembahasan Ventilasi Ruang Produksi... 135

6.2.3. Pembahasan Heat Stress Indeks... 141

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN ... 148

7.1. Kesimpulan ... 148

7.2. Saran... 150

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

Tabel Keterangan Halaman

3.1. Aktivitas dan Kecepatan Metabolisme... 58

3.2. Nilai Insulasi Panas (Iclu) untuk setiap Jenis Pakaian ... 60

3.2. Nilai Insulasi Panas (Iclu) untuk setiap jenis pakaian (lanjutan) ... 61

3.3. Bilangan Serap ... 61

3.4. Nilai Ambang Batas (NAB) IklimKerja ISBB Yang Diperkenankan 63 3.5. Nilai Tekanan Darah Normal ... 69

5.1. Data Personal Operator Lantai Produksi... 92

5.2. Data Suhu Tubuh, Denyut Nadi dan Tekanan Darah Operator ... 93

5.3. Perhitungan Kebutuhan Energi ... 94

5.4. Data Umur, Berat Badan dan Tinggi Badan Terhadap Denyut Nadi Pekerja Sesudah Bekerja ... 95

5.5. Data Gradien Temperature di Lintasan 1 Shift 1, Shift 2 dan Shitf 3. 96 5.6. Data Gradien Temperature di Lintasan 2 Shift 1, Shift 2 dan Shitf 3. 97 5.7. Data Gradien Temperature di Lintasan 3 Shift 1, Shift 2 dan Shitf 3. 98 5.8. Data Gradien Temperature di Lintasan 4 Shift 1, Shift 2 dan Shitf 3. 99 5.9. Data Gradien Temperature di Lintasan 5 Shift 1, Shift 2 dan Shitf 3. 100 5.10. Data Gradien Temperature di Lintasan 6 Shift 1, Shift 2 dan Shitf 3. 101 5.11. Data Gradien Temperature di Lintasan 7 Shift 1, Shift 2 dan Shitf 3. 102 5.12. Data Gradien Temperature di Lintasan 8 Shift 1, Shift 2 dan Shitf 3. 103 5.13. Data Pengukuran Suhu Rata-rata pada Gradien Ketinggian (0C) ... 102

5.14. Pengaruh Ketinggian Terhadap Suhu pada Setiap Lantai Produksi.... 108

5.15. Data Kelembaban pada Kedelapan Lintasan produksi Shift 1... 109

5.16. Data Kelembaban pada Kedelapan Lintasan produksi Shift 2... 109

5.17. Data Kelembaban pada Kedelapan Lintasan produksi Shift 3... 109

5.18. Pengaruh Kelembaban Terhadap Suhu pada setiap Lantai Produksi.. 112

5.19. Data Kecepatan Angin pada Kelima Lantai Produksi Shift 1... 112

5.21. Data Kecepatan Angin pada Kelima Lantai Produksi Shift 3... 113

5.22. Data suhu rata-rata setiap lantai ... 115

5.23. Pengaruh Kecepatan Angin Terhadap Suhu pada Setiap lantai Produksi 115 5.24. Indeks Suhu Basah dan Bola (ISBB) pada Shift 1... 117

5.25. Indeks Suhu Basah dan Bola (ISBB) pada Shift 2... 118

5.26. Indeks Suhu Basah dan Bola (ISBB) pada Shift 3... 119

5.27. Komponen-Komponen Keseimbangan Termal... 125

5.28. Rekapitulasi hasil Perhitungan Keseimbangan Panas... 126

6.1. Nilai ISBB dari Kedelapan Lintasan Produksi... 133

6.2. Nilai Ambang Batas Iklim Kerja ISBB yang diperkenankan ... 133

DAFTAR GAMBAR

Gambar Keterangan Halaman

2.1. Struktur Organisasi PT. Mahakarya Inti Buana ... 18

2.2. Blok Diagram Pembuatan Sarung Tangan Karet (Gloves)... 36

3.1. Pertukaran panas tubuh ke lingkungan ... 50

3.2. Thermal Comfort... 51

3.3. Keseimbangan Panas Antara panas Yang dihasilkan Dengan Panas yang Dikeluarkan ... 54

3.4. Model Perpindahan panas Sederhana dengan Insulasi Pakaian... 59

4.1. Kerangka Konseptual ... 80

4.2. Prosedur Pengumpulan Data ... 83

4.3. Blok Diagram Metodologi Penelitian ... 85

4.4. Blok Diagram Pengolahan Data... 86

4.5. Thermohygrometer... 87

4.6. Black Globe Thermometer... 88

4.7. Termometer Telinga... 90

4.8. Kuesioner Penelitian Lingkungan Termal ... 91

5.1. Gradien Temperature di Lintasan 1 Shift 1, Shift 2 dan Shitf 3 ... 104

5.2. Gradien Temperature di Lintasan 2 Shift 1, Shift 2 dan Shitf 3 ... 104

5.3. Gradien Temperature di Lintasan 3 Shift 1, Shift 2 dan Shitf 3 ... 105

5.4. Gradien Temperature di Lintasan 4 Shift 1, Shift 2 dan Shitf 3 ... 105

5.5. Gradien Temperature di Lintasan 5 Shift 1, Shift 2 dan Shitf 3 ... 106

5.6. Gradien Temperature di Lintasan 6 Shift 1, Shift 2 dan Shitf 3 ... 106

5.7. Gradien Temperature di Lintasan 7 Shift 1, Shift 2 dan Shitf 3 ... 107

5.8. Gradien Temperature di Lintasan 8 Shift 1, Shift 2 dan Shitf 3 ... 107

5.9. Kelembaban pada Kedelapan Lantai Produksi Shift 1... 110

5.10. Kelembaban pada Kedelapan Lantai Produksi Shift 2... 110

5.11. Kelembaban pada Kedelapan Lantai Produksi Shift 3... 111

5.12. Kecepatan Angin pada Kelima Lantai Produksi Shift 1 ... 113

5.13. Kecepatan Angin pada Kelima Lantai Produksi Shift 2 ... 114

5.14. Kecepatan Angin pada Kelima Lantai Produksi Shift 3 ... 114

5.16. Indeks Suhu Bola Basah pada Kedelapan Lintasan ... 118 5.17. Indeks Suhu Bola Basah pada Kedelapan Lintasan ... 119 6.1. Keterkaitan Analisis yang dilakukan ... 127

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran Keterangan Halaman

1. : Perhitungan Validitas Sensasi Termal Sebelum Bekerja ... 152

2 : Uji Validitas Kuesioner... 154

3 : Perhitungan Varians Pertanyaan 1 sebelum bekerja di

lantai1... 155 4 : Hasil Perhitungan Varians Tiap Pertanyaan ... 159

5 : Hasil Uji Reliabilitas Item Pertanyaan sebelum dan sesudah

bekerja ... 161

ABSTRAK

Temperatur yang tinggi dalam ruangan kerja bisa ditimbulkan oleh kondisi ruangan, mesin-mesin ataupun alat yang mengeluarkan panas serta panas yang bersumber dari sinar matahari yang memanasi atap pabrik yang kemudian menimbulkan radiasi kedalam ruangan kerja produksi. Lingkungan kerja yang panas ini terjadi pada salah satu pabrik pembuatan sarung tangan karet yaitu PT.Mahakarya

Inti Buana, dimana temperatur pada ruangan produksi antara 30 0 C s/d 36 0 C

sehingga perusahaan mengalami kondisi tingginnya turn over karyawan . Nilai ISBB yang diperoleh pada lantai produksi adalah 28oC s/ d s/d 29 0 C dan dalam kondidi ini beban kerja operator dikategorikan beban kerja sedang. atau persentase waktu kerja pekerja di lantai produksi adalah 75% bekerja dan 25% istirahat. Nilai Heat Stress Index (HSI) yang diperoleh pekerja di lantai produksi sebesar 97 % dan ini berarti bahwa lingkungan kerja sudah mengganggu kesehatan operator, untuk itu perlu adanya perbaikan sehingga diharapkan produktiviyas dapat tercapai.

ABSTRACT

High temperatures in the workspace could be caused by the condition of the room, machines or devices that emit heat and the heat that comes from the sun heats the roof of the factory, which led to the production of radiation into the workspace. Hot work environment that occurs in one of the factories that manufacture latex gloves PT.Mahakarya Inti Buana, which at room temperature between 30 0 C - 36 0 C so that the company has a condition turn over of employees. ISBB value obtained on the production floor is 28 0 C - 29 0 C and in this kondidi operator workload is categorized workload. or the percentage of working time of workers on the production floor is 75% work and 25% rest. Value Heat Stress Index (HSI) obtained by workers on the production floor of 97% and this means that the work environment was the health service, for that there is need for improvement so hopefully produktivity can be achieved.

BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Lingkungan kerja adalah segala sesuatu yang ada disekitar pekerja dan yang dapat mempengaruhi dirinya dalam menjalankan tugas-tugas yang dibebankan, misalnya lingkungan fisik, fisiologis, kimia, biologis, dan sosial ekonomi. Lingkungan kerja yang tidak nyaman seperti temperatur yang melebihi nilai ambang batas (NAB) dan sirkulasi udara yang tidak nyaman. Temperatur yang melebihi nilai ambang batas (NAB) mengakibatkan panas yang dapat mempengaruhi performansi kerja dan juga kesehatan tubuh pekerja. Berdasarkan hasil penelitian Sarwono (1995) menyebutkan bahwa temperature ruang kerja yang terlampau panas akan mengakibatkan cepat timbulnya kelelahan tubuh dan dalam bekerja cenderung membuat banyak kesalahan sehingga bisa menurunkan prestasi kerja. Temperatur dalam ruangan kerja sangat mempengaruhi produktivitas dan kesehatan kerja (Sudrajat dkk,1998). Temperatur yang tinggi dalam ruangan kerja bisa ditimbulkan oleh kondisi ruangan, mesin-mesin ataupun alat yang mengeluarkan panas serta panas yang bersumber dari sinar matahari yang memanasi atap pabrik yang kemudian menimbulkan radiasi kedalam ruangan kerja produksi.

Produktivitas pekerja sangat dipengaruhi oleh cuaca kerja dalam lingkungan yang nyaman. Lingkungan kerja yang panas dapat menyebabkan beban tambahan

pada sirkulasi darah. Pada waktu melakukan pekerjaan fisik yang berat di lingkungan panas, maka darah akan mendapat beban tambahan karena harus membawa oksigen kebagian otot yang sedang bekerja. Di samping itu harus membawa panas dari dalam tubuh ke permukaan kulit. Hal demikian juga merupakan beban tambahan bagi jantung yang harus memompa darah lebih banyak lagi. Akibat dari pekerjaan ini, maka frekuensi denyut nadipun akan lebih banyak lagi atau meningkat (Santoso, 1985:2).

Lingkungan kerja yang panas ini terjadi pada salah satu pabrik pembuatan sarung tangan karet yaitu PT.Mahakarya Inti Buana, dimana temperatur pada ruangan produksi antara 30 0 C s/d 36 0 C yang dalam proses produksinya terdapat panas yang timbul akibat proses pembuatan sarung tangan karet dan panas yang dihasilkan dari radiasi sinar matahari melalui atap pabrik menambah beban panas ruangan kerja. Pekerja di bagian produksi menarik sarung tangan karet dari cetakannya dan meletakkannya sesuai dengan ukuran dan kualitas sarung tangan karet tersebut. Pada cetakan sarung tangan karet ini pun juga terdapat panas yang disebabkan oleh proses pengeringan pada oven dimana operator yang belum mahir dalam melakukan pekerjaannya akan mengalami cedera pada jari-jari tangan berupa melepuhnya kulit jari-jari tangan atas dan bahkan bisa menimbulkan infeksi. Hal ini mengakibatkan turn-over karyawan yang tinggi yaitu berkisar 30 sampai dengan 40 orang/bulan.

Akibat proses penghantaran panas yang terjadi di lantai-lantai produksi ini, terjadi ketidakseimbangan panas di lingkungan kerja produksi. Hal ini terlihat dari

laki-laki yang berada di lantai pertama dan kedua bagian produksi lebih menyenangi bekerja dalam kondisi bagian atas tubuh terbuka (tidak mengenakan baju), sehingga efek panas langsung ke kulit. Adapun panas yang langsung ke kulit dapat menyebabkan terjadinya stroke pada pekerja. Karena terganggunya sistem thermoregulatory pekerja ini juga terlihat pada pekerja yang mengalami kehilangan panas ( heat loss ) tubuh pekerja akibat lingkungan panas yang besar. Oleh karena itu, suatu regulasi pengaturan distribusi panas yang baik di lantai-lantai produksi perusahaan sangat diperlukan untuk diteliti agar persentase jumlah produk cacat dapat dikurangi, dan frekwensi operator mengambil waktu untuk minum maupun beristirahat secara bergantian dengan operator yang lain dapat ditentukan dengan lebih baik sehingga produktivitas kerja diharapkan dapat meningkat.

Dari uraian tersebut diatas maka kondisi lingkungan kerja mempengaruhi performa kerja yang berakibat menurunnya produktivitas kerja di bagian produksi pembuatan sarung tangan karet.

1.2. Identifikasi dan Perumusan Masalah

Permasalahan yang ditemukan pada lantai produksi di PT.Mahakarya Inti Buana dapat diidentifikasi sebagai berikut:

1. Suhu lingkungan kerja yang belum nyaman, dimana hal ini dapat mempengaruhi

aktivitas pekerja yang akhirnya dapat menurunkan produktivitas kerja

2. Terdapat proses pengeringan pada pengolahan sarung tangan karet yang dapat

menghantarkan panas, yang dapat meningkatkan Suhu Ruangan di lantai produksi.

3. Sirkulasi udara yang tidak baik dilihat dari ketidakcukupan ventilator yang digunakan.

4. Ditemukannya pekerja yang merasa tidak nyaman dengan membuka baju, jika hal

ini berlangsung terus maka si pekerja dapat mengalami gangguan kesehatan dan menurunkan produktivitas.

5. Pakaian yang digunakan pekerja tidak mampu memberikan kenyamanan dalam

bekerja, terlihat dari ditemukannya pekerja yang membuka baju karena kepanasan.

Dari identifikasi masalah diatas dapat dirumuskan permasalahan yang terjadi di perusahaan adalah kondisi suhu lingkungan kerja yang berada diatas Nilai Ambang Batas (NAB), sehingga menyebabkan terjadinya penurunan produktivitas pekerja.

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian ini adalah:

1. Mendapatkan suatu metode mengurangi panas yang terjadi di ruang produksi

tetapi tidak mengurangi kualitas dari sarung tangan karet

2. Mengetahui kondisi termal lingkungan kerja seperti suhu (T), kecepatan udara (V) dan kelembaban (RH) pada setiap lantai di bagian produksi

3. Mengetahui heat stress index pekerja yang berada pada setiap ruangan di

4. Mengidentifikasi dan mengurangi kemungkinan munculnya cedera pada operator selama bekerja.

5. Menentukan ambang batas kenyamanan bekerja melalui penentuan waktu

kerja dan waktu istirahat.

6. Melakukan perbaikan terhadap kondisi lingkungan kerja termal yang tidak

baik bagi kesehatan pekerja.

1.4. Keutamaan Penelitian

Keutamaan penelitian ini adalah sebagai berikut : 1. Bagi Perusahaan

a. Memberi masukan kepada pihak perusahaan upaya apa yang dapat dilakukan

dalam mengatasi heat stress di tempat kerja untuk menjaga kesehatan pekerja.

b. Sebagai pedoman bagi pekerja yang bekerja di lingkungan panas untuk

mengantisipasi terjadinya pengaruh paparan panas di tempat kerja. 2. Bagi Institusi

Sebagai bahan referensi untuk penelitian selanjutnya dalam mencari solusi pengendalian paparan panas pada proses pembuatan Sarung Tangan Karet.

3. Bagi Mahasiswa

a. Menerapkan teori ergonomi dan perencanaan, perancangan dan pembakuan

sistem kerja dalam permasalahan yang sebenarnya terjadi di perusahaan.

b. Mendapatkan peluang untuk dapat memecahkan dan mencari solusi

1.5. Batasan Masalah dan Asumsi

Penelitian dilakukan dalam batasan-batasan tertentu, antara lain :

1. Penelitian hanya dilakukan pada ruangan Produksi PT. Mahakarya Inti Buana 2. Pengukuran termal yang dilakukan hanya di dalam ruangan

3. Cedera yang diakibatkan dalam proses produksi tidak dianalisa Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini antara lain:

1. Kondisi psikologis pekerja di lantai produksi dianggap tidak mempengaruhi hasil pengukuran.

2. Pekerja memiliki tingkat metabolisme tubuh yang relatif sama.

3. Metode kerja dan layout pabrik tidak berubah saat penelitian dilakukan.

1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir

Sistematika yang digunakan dalam penulisan tugas akhir ini adalah sebagai berikut :

JUDUL

LEMBAR PENGESAHAN KATA PENGANTAR UCAPAN TERIMA KASIH DAFTAR ISI

DAFTAR TABEL DAFTAR GAMBAR DAFTAR LAMPIRAN RINGKASAN

BAB I PENDAHULUAN

Pada bab ini berisi permasalahan kondisi termal yang ada di PT. Mahakarya Inti Buana khususnya di lantai produksi, juga terdapat identifikasi dan perumusan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan masalah dan asumsi yang digunakan dalam penelitian.

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Bab ini menjelaskan tentang sejarah, manajemen dan organisasi juga ruang lingkup PT. Mahakarya Inti Buana yang bergerak di bidang industri Sarung Tangan Karet

BAB III LANDASAN TEORI

Dalam bab ini diuraikan teori-teori tentang kondisi lingkungan termal, faktor yang mempengaruhi tekanan panas, keseimbangan panas dan kesehatan pekerja.

BAB IV METODOLOGI PENELITIAN

Pada bab ini memuat desain penelitian dan metodologi yang digunakan dalam menentukan keseimbangan panas untuk kesehatan pekerja. Menggambarkan prosedur penelitian yang akan dilakukan, asumsi, pembatasan, kondisi dan keseluruhan persiapan yang akan dilakukan dalam pengamatan juga alat dan bahan yang digunakan selama meneliti.

BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Bab ini memuat data hasil dari pengamatan dan pengukuran yang dilakukan berupa pengumpulan data primer dan sekunder di perusahaan, serta data yang diperoleh diolah secara empiris dan grafis.

BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

Bab ini memuat analisis dan pembahasan hasil dari pengolahan data dengan cara non statistik dan membandingkan hasil pengolahan data dengan standard yang ditetapkan oleh ASHRAE dan NAB. Pengolahan secara statistik juga dilakukan untuk beberapa analisa grafis. Analisis yang dilakukan digunakan untuk mengkaji perbaikan lingkungan termal yang baru untuk kesehatan pekerja.

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN

Kajian-kajian yang telah dilakukan pada bab terdahulu akan disimpulkan secara statistik dan non statistik , dan saran-saran untuk penelitian ke depan mengenai kajian keseimbangan panas untuk kesehatan pekerja akan diuraikan.

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1.Sejarah Umum Perusahaan

PT. Mahakarya Inti Buana (MIB) Medan merupakan perusahaan Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN) yang bergerak dalam bidang produksi sarung tangan karet (Gloves).

Berdasarkan adanya kebutuhan konsumen dan permintaan pasar, maka PT. Mahakarya Inti Buana Medan ini didirikan tepatnya pada hari Rabu tanggal 10 April 2002.

PT. Mahakarya Inti Buana (MIB) Medan ini didirikan berdasarkan Akte Nomor 5 (Notaris Susan Widjaya, SH) di Medan dan mulai beroperasi sejak awal tahun 2003.

2.2. Lokasi Perusahaan

Lokasi PT. Mahakarya Inti Buana (MIB) berada di Kabupaten Deliserdang, tepatnya di Desa Dalu 10A, Dusun I Tanjung Morawa.

2.3. Struktur Organisasi

Pengorganisasian merupakan suatu proses untuk merancang struktur struktur formal, mengelompokkan dan mengatur serta membagi tugas atau pekerjaan diantara para anggota organisasi agar tujuan organisasi dapat dicapai dengan efisien.

Struktur organisasi dapat diartikan sebagai susunan dan hubungan- hubungan antar komponen bagian-bagian dan posisi-posisi dalam suatu perusahaan. Dimana struktur organisasi ini merupakan kesatuan kerangka organisasi yang diterapkan untuk proses manajerial, sistem dan pola tingkah laku yang muncul dan terjadi didalam praktek penyelenggaraan organisasi dan manajemen.

Suatu struktur organisasi merinci pembagian aktifitas kerja dan menunjukkan bagaimana berbagai tingkatan aktifitas berkaitan satu sama lain. Baik tidaknya struktur organisasi perusahaan akan mempengaruhi pelaksanaan tugas dan fungsi setiap anggota dalam perusahaan tersebut.

Dengan demikian penyusunan struktur organisasi sangat penting guna membantu dalam pengaturan dan pengarahan usaha-usaha organisasi sehingga memudahkan koordinasi dan konsistensi dengan tujuan-tujuan organisasi.

Setiap organisasi umumnya menggunakan struktur yang berbeda-beda satu dengan yang lainnya sesuai dengan kebutuhan dan tujuan organisasi tersebut. Untuk menjalankan roda organisasi, PT. Mahakarya Inti Buana Medan membuat struktur yang merupakan landasan kerja bagi seluruh karyawan yang ada di dalam perusahaan. Adapun struktur organisasi yang dimiliki dan digunakan berupa struktur organisasi garis dan staf, seperti gambar 2.1.

Dalam struktur organisasi dapat terlihat dimana masing-masing bawahan wajib melaksanakan instruksi dan bertanggungjawab langsung kepada pimpinan atau atasannya satu tingkat diatasnya sesuai dengan instruksi yang diterima. Dan setiap bawahan mendapat perintah dan bertanggungjawab hanya terhadap satu orang atasan.

Seorang pimpinan bagian hanya berhak dan mempunyai wewenang untuk memerintah bawahan yang berada dalam lingkungan bagian yang dipimpinnya. Sedangkan staf membantu dan memberikan saran-saran kepada manajer ataupun kepala bagian.

2.4. Uraian Tugas dan Wewenang

1. ManagingDirector

Bertanggungjawab untuk memimpin perusahaan dan memastikan visi perusahaan dapat dijalankan.

2. ManufacturingManager

Bertanggungjawab untuk memimpin jalannya proses di bagian produksi pada

umumnya. Manufacturing Manager membawahi beberapa Departemen yaitu

Department Produksi, Department Process Engineering, Department

Engineering, Department IPQC, Department Compounding dan Department FormerAssembly (Service Team).

3. QA/RA Manager

Bertanggungjawab untuk memastikan kualitas (menjamin kualitas) glove yang

akan dikirim.

4. Supply Chain Manager (Marketing Manager)

5. Supply Chain Assistant Manager

Bertanggungjawab untuk membantu Supply Chain Manager dalam memasarkan /

mencari dan mendapatkan pelanggan.

6. Information Technology Manager

Bertanggungjawab untuk pengumpulan dan pengolahan data untuk dilaporkan kepada manajemen serta bertanggungjawab untuk melakukan jaringan komputer disemua departemen.

7. Production Manager

Bertanggungjawab untuk memimpin departemen produksi dan menangani proses produksi berjalan sesuai dengan permintaan manajemen. Mengorganisir perencanaan secara menyeluruh, melaksanakan dan mengontrol kegiatan operasional departemen produksi dengan tujuan untuk mencapai tujuan produksi dan kebijakan operasional untuk memperkecil keluhan pelanggan.

8. LogisticManager

Bertanggungjawab untuk memimpin beberapa departemen seperti HRD,

Planning, Packing. Juga bertanggungjawab untuk mengurus shipping, jadwal pengiriman container serta mengurus keberangkatan kapal yang akan mengangkut

glove yang ada dalam container ke negara tujuan.

9. AccountManager

Bertanggungjawab untuk menangani masalah keuangan dan mengurus semua barang-barang yang akan dibeli yang diperlukan perusahaan.

10.ProcessEngineer

Bertanggungjawab untuk melakukan trial-trial dalam penggunaan chemical,

formula-formula baru dan yang lainnya serta melaporkan hasilnya kepada manajemen.

11.Chief Engineer

Bertanggungjawab untuk memimpin departemen engineering, membuat program pemeliharaan/perawatan yang tepat serta mengontrol pelaksanaannya. Melakukan

control terhadap material, spare part dan cost maintenance. Mengkordinir

karyawan dan memberi motivasi untuk kemajuan maintenance. Melakukan

improvement pada suatu mesin agar beroperasi secara optimal dan tepat guna.

Melakukan koordinasi pada unit terkait sejalan dengan program maintenance/

perbaikan.

12.IPQC Assistant Manager

Bertanggungjawab untuk mengawasi kegiatan sehari-hari yang dibantu leader

dalam mencapai target sesuai dengan kualitas yang diharapkan. Juga memastikan

bahwa QSR standard dilaksanakansetiap saat. Mengecek defect yang ada pada

glove. Melatih pada inspector IPQC tentang SOP dan QSR Standard.

13.Compounding Assistant Manager

Bertanggungjawab dalam pengembangan proses implementasi di bagian

compounding dalam kualitas, volume dan biaya dengan memperhatikan standard

QSR. Memastikan adanya efisiensi kerja di area Compounding dengan

Bertanggungjawab untuk memeriksa dan mengambil tindakan yang diperlukan jika terjadi hal-hal yang tidak diinginkan dalam proses compounding dan juga untuk produk yang dihasilkan.

14.Production Executive

Bertanggungjawab untuk masalah hasil kerja shift yang dipimpin secara

keseluruhan dalam mencapai target shift dalam hal kualitas, volume dan biaya

produksi tanpa mengorbankan Quality Standard Regulation (QSR) yang

diinginkan.

15.Off Line Wash Executive

Bertanggungjawab untuk memastikan kinerja setiap shift termasuk aktifitas dan memberi instruksi kepada Supervisor, Leader dan Operation Chlorination untuk mendapatkan target yang mengacu kepada kualitas, jumlah dan cost.

16.Chemist Assistant

Memonitor dan bertanggungjawab untuk tugas-tugas/pekerjaan laboratory personal dan memastikan semua pengecekan dan analisa diselesaikan dan didokumentasikan dengan baik. Mengevaluasi dan memperbaiki metode dan prosedur yang digunakan untuk pemeliharaan mutu.

17.HR Executive

Secara umum bertanggungjawab dalam masalah administrasi ketenagakerjaan yang meliputi : penerimaan karyawan baru, pelaksanaan disiplin kerja

perhitungan gaji, overtime, allowance dan cuti bersama dengan kepala

sistem telah diterapkan atau dilaksanakan pada training program. Memastikan terlaksananya kebersihan lingkungan pabrik.

18.Planner Executive

Melakukan planning dalam proses produksi sesuai dengan order yang dating serta melakukan schedule penggantian former (pencetak glove) sesuai dengan urutan-urutan waktu shipping/pengiriman glove ke Negara penerima (pelanggan).

19.Packing Executive

Pelaksanaan menyeluruh perencanaan dan penerapan sistem, kualitas kerja, kebersihan, kerapian lokasi packing/inspection dan output packing/inspection. Pengawasan terhadap personil packing department sesuai dengan target packing

dalam hal kualitas, volume kerja dan biaya pemeliharaan. Bekerja sama dengan

Marketing, Planner untuk mencapai target shipment. Bekerja sama dengan Manajer Produksi dalam hal quality dan quantity gloves yang diproduksi sesuai dengan orderan.

20.Purchasing Executive

Melakukan pembelian-pembelian barang yang diperlukan perusahaan atau yang digunakan oleh setiap departemen dan memastikan barang diminta sesuai dengan spesifikasi yang diminta.

21.Former Assembly Supervisor (Service Team Supervisor)

Bertanggungjawab untuk merakit former yang akan digunakan dimesin produksi

dan mengkoordinir semua anggota Former Assembly untuk melakukan

ada yang bekerja sama dengan Manager Produksi atau Production Executive

masing-masing shift.

22.Store Supervisor

Bertanggungjawab untuk memimpin Department Store untuk melakukan

tugas-tugas sesuai dengan Job Description masing-masing. Bertanggungjawab untuk

barang-barang yang masuk dan barang-barang keluar. Bertanggungjawab untuk keberadaan dan keamanan semua barang-barang yang disimpan dalam gudang sebelum barang-barang tersebut diserahkan ke bagian/departemen yang lain. Memastikan semua peralatan yang digunakan untuk proses muat (loading) finish

produk dalam keadaan baik, siap digunakan. Memastikan terlaksananya system

FIFO (First In First Out) yaitu pertama masuk, pertama keluar. Memastikan

semua container dalam keadaan tertutup dan terkunci setelah selesai proses muat material apapun.

2.5. Tenaga Kerja

Dalam melakukan kegiatan sehari-hari, perusahaan menetapkan tenaga kerja dengan status yang berbeda yang digolongkan atas tingkat pendidikan dan masa kerja karyawan. Tenaga kerja tersebut terdiri atas :

1. Pegawai Staf

 Manager

2. Pegawai Bulanan

 Kepala Departemen

 Asisten Kepala Departemen

 Staf Departemen

3. Buruh Pabrik

 Buruh Tetap

 Buruh Harian

2.6. Jam Kerja

Waktu kerja di perusahaan terbagi atas kelompok tenaga kerja yaitu : Tenaga Kerja langsung, yaitu tenaga kerja yang bekerja dengan 3 shift dengan jam kerja :

 Shift I : Pukul 07.00 - 15.00 Wib

 Shift II : Pukul 15.00 - 23.00 Wib

2.7. S tr u k tu r O rgan is as i

Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Mahakarya Inti Buana

Process Engineer Chief Engineering IPQC Asst. Manager Compounding Asst. Manager Supply C Mana hain ger Supply C Asst. Ma hain nager IT Manager PRODUCTION MANAGER MANUFACTURING MANAGER

QA / RA MANAGER MANAGING DIRECTOR Purcha sing Exe cutive Packing Executive Planner Executive HR. Executive Chemist Asst Store Supervisor Off Line Wash

Exe cutive Production Executive LOGISTIC MANAGER ACCOUNT MANAGER QA Asst Manager Former Assembly Supervisor U n iv e r s ita s Su m a te r a U ta r a

2.8. Sistem Pengupahan

PT. Mahakarya Inti Buana dalam memberikan upah kerja kepada karyawan dan staf selalu mengikuti peraturan perundangan yang berlaku sesuai ketetapan upah sektoral kabupaten yang ditetapkan oleh Dinas Tenaga Kerja Kabupaten Deliserdang.

2.9. Fasilitas Perusahaan

Setiap karyawan dan staf perusahaan dalam menjalankan tugas dan

tanggungjawabnya termotivasi dengan adanya fasilitas yang dapat dinikmati antara lain ;

 Kantin

 Bus Karyawan

 Musholla

 Perumahan Karyawan

 Jamsostek

2.10. Standard Mutu Bahan/Produk

Standard mutu bahan yang digunakan pada proses produksi PT. Mahakarya Inti Buana adalah harus sesuai dengan standard yang telah ditentukan oleh pihak perusahaan yaitu, dalam compounding 1000 kg terdiri dari lateks, sulfur, Zinkoxide, ZDDC, ZDBC anti oktisidan, anti foam, titanium, pultamol. Artinya bahwa dalam kg campuran harus terdapat 0,6% camputa bahan padat dan 40% bahan cair jika hal ini tidak terpenuhi maka kemungkinan mutu produk kurang baik. Apabila dalam

campuran baha padat sesuai standard maka dilakukan Blending sehingga campuran dapat digunakan lagi.

Untuk standard mutu produk PT. Mahakarya Inti Buana sudah mendapat sertifikat mutu yaitu, 9001:2000. Untuk dapat mempertahankan mutu produk perusahaan tidak lepas sari pengontrolan pada setiap proses produksi yang terjadi dalam perusahaan.

2.11. Bahan yang digunakan

Bahan yang digunakan terdiri dari bahan baku, bahan penolong dan bahan tambahan.

a. Bahan baku

Bahan baku adalah semua bahan yang langsung digunakan sebagai bahan utama serta mempunyai komposisi besar. Bahan baku yang digunakan untuk mamproduksi gloves pada PT. Mahakarya Inti Buana adalah sebagai berikut :

1. Lateks

Lateks adalah getah karet mentah dengan kadar 60% DRC, yang diperoleh dari PTP III Pah Batu Gunung Para, PT. Adei Plantation Riau, PT. Merdec Riau dan PT. Bakrie Sumatra Plantation Tbk. Bahan Baku tersebut diangkut dengan mobil tangki. Kemudian setelah samapai di perusahaan, lateks disimpan di dalam tangki

penyimpanan (Latex Storage Tank). Pemindahan lateks dari mobil tangki ke

2. Chemical Dispertion

Chemical Dispertion merupakan campuran bahan-bahan kimia yang diperlukan untuk proses latex compounding. Chemical Dispertion terdiri dari bahan-bahan

seperti Sulfur, ZincOxide (ZO), ZDBC, ZDEC, Ralox LC, Titanium Dioxide

(TiO2), Vultamol. Suplai bahan-bahan kimia diperoleh dengan impor dari

Chemquest Sdn.Bhd dan PT. Rhodes Medan.

3. Wetting Agent

Zat kimia yang digunakan sebagai Wetting Agent adalah Teric 320. Zat kimia ini berfungsi untuk mengurangi kekentalan pada campuran lateks.

4. Stabilizer

Stabilizer berguna untuk menjaga kestabilan campuran lateks dan chemical dispertion. Bahan-bahan kimia yang digunakan sebagai Stabilizer adalah KOH dan Pottasium Lauric.

5. Anti Foam

Anti foam berguna untuk mengurangi buih pada saat pencampuran lateks dengan bahan-bahan kimia. Zat kimia yang dipakai adalah Bevoloid.

6. Air

Air digunakan sebagai pelarut campuran lateks, chemicall dispertion, wetting agent, stabilizer, dan anti foam dalam compounding process. Spesifikasi air yang digunakan pada proses produksi adalah maksimum berkadar besi (Fe) 0,01 ppm dan pH netral.

b. Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan yang digunakan sebagai penolong pada produk agar produksi dapat berjalan dengan baik dimana bahan tersebut ditambahkan pada proses pembuatan produk.

Adapun bahan penolong yang digunakan dalam pembuatan gloves yaitu :

1. Larutan Acid

Larutan ini merupakan larutan asam yang berfungsi sebagai pembunuh kuman yang menempel pada cetakan glove (former). Larutan asam yang dipakai adalah Nitric Acid (HNO3) dengan kadar Ph 0,51 pada tangki acid larutan ini diganti

setiap hari. 2. Larutan Alkaline

Larutan alkaline merupakan larutan basa yang berfungsi untuk menetralisir kadar

asam. Larutan basa yang dipakai adalah Kalium Hidroxide (KOH) dengan kadar

pH 9-13. Pada tangki alkaline larutan ini diganti dua kali sehari.

3. Larutan Coaqulant

Larutan Coaqulant merupakan campuran dari beberapa bahan kimia seperti

Calcium Carbonate (CaCO3) dan Calcium Nitrate [Ca(NO3)2] yang berfungsi

agar campuran lateks dapat menempel dan menyatu pada cetakan former, Teric

4. Larutan Neutralizer

Larutan ini merupakan campuran dari Sodium Thio Sulphite, NH3, dan air sebagai

pelarutnya. Larutan neutralizer ini berfungsi untuk menetralisir larutan bahan kimia Cl2 yang menempel pada gloves.

5. Larutan Chlorine

Larutan ini berfungsi untuk melapisi glove agar tidak lengket pada saat Stripping. Kandungan dari larutan ini adalah Cl2 dan air sebagai pelarutnya.

6. Air

Air juga digunakan sebagai bahan penolong yaitu sebagai cairan untuk membersihkan former pada rinse tank. Selain itu, air juga diguanakan sebagai

pelarut bahan-bahan kimia pada proses pencampuran coaqulant, acid dan

alkaline.

c. Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah bahan yang ditambahkan sebagai pelengkap untuk meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan. Bahan tambahan biasanya dapat menambah nilai estetika dari produk yang dihasilkan.

Adapun yang merupakan bahan-bahan tambahan pada proses pembuatan

gloves adalah sebagai berikut :

1. Kotak Karton

Kotak ada dua jenis yaitu yang berukuran kecil (case) dan kotak berukuran besar

(box). Kotak karton yang besar berisi 10 case. Pada kotak ini telah tercetak label yang menandakan ukuran gloves, jenis gloves dan perusahaan yang memesannya.

2. Lakban

Lakban yang dipergunakan untuk membantu merekatkan tutup kotak karton. 3. Tali

Tali dipergunakan untuk mengikat kotak-kotak karton besar yang siap dikirim kepada konsumen.

2.12. Uraian Proses Produksi

Urutan tahap pembuatan glove di lantai pabrik dibagi atas dua departemen

pembuatan glove, yakni Compounding Departement dan Production Departement

seperti yang dijelaskan sebagai berikut :

a. Proses Compounding

Proses Compounding merupakan proses pencampuran bahan baku dan

bahan-bahan kimia lainnya yang akan melapisi former membentuk glove, dimana lateks

yang berasal dari Latex Storage Tank dialirkan melalui pipa ke Pearl Mill Grinder

kemudian dicampurkan dengan chemical dispertion, stabilizer, wetting agent, anti

foam dan air. Kemudian di dalam Pearl Mill Grinder, campuran tersebut diaduk

hingga rata. Setelah selesai diaduk, campuran lateks tersebut diaduk hingga rata. Setelah selesai diaduk, campuran lateks tersebut dialirkan ke Compounding Tank. Pada tangki ini terdapat stirrer yang berfungsi sebagai pengaduk untuk mencegah pengendapan lateks.

b. Proses Pembuatan Glove

1. Proses Pencucian Former (Former Cleaning)

Tahap pertama dari pembuatan glove ini adalah pencucian former, dimana pada tahap ini former dicuci dalam acid tank dengan larutan Nitric Acid (HNO3) pada

kadar keasaman (pH 0,5-1) dan temperatur 40-600C. Kegunaan dari pencucian

former di larutan asam adalah untuk membunuh kuman-kuman dan membersihkan

sisa bahan bahan-bahan yang masih melekat pada cetakan former. Kemudian former

dicuci dengan air pada Rinse Tank 1, gunanya adalah untuk mengurangi kadar asam yang menempel pada former, baru setelah itu former dicelupkan ke dalam larutan

Kalium Hidroxide (KOH) dengan pH 9-13 dalam alkaline tank dengan temperatur

40-600C. Kegunaan dari pencelupan former ke dalam larutan alkaline adalah untuk

menetralisir kadar asam yang menempel pada former. Pada proses pencucian former

ini tahap selanjutnya adalah menyikat (brushing) former pada kedua sisinya dengan

brush yang berputar secara berlawanan dengan arah datangnya former.

Kegunaan dari penyikatan ini adalah untuk mencuci atau menyikat

kotoran-kotoran yang masih menempel pada former pada pencetakan glove sebelumnya.

Kemudian pada tahap selanjutnya dari proses pencucian ini adalah membilas former

dengan air di rinse tank 2, dimana kegunaan dari pembilasan kedua ini adalah untuk membersihkan kotoran yang belum lepas pada former akibat penyikatan pada brush tank.

2. Proses Pengeringan (Pre-Coaqulant Oven)

Proses pengeringan ini bisa dikatakan proses pengeringan pertama dari lintasan pencetakan glove, dimana setelah former dicuci pada rinse tank 2 kemudian

former ini dikeringkan dalam Pre-Coaqulant Oven dengan temperatur 90-1000C. Tujuannya adalah untuk mengeringkan former setelah mengalami pencucian.

3. Proses Coaqulant (Coaqulant Process)

Pada proses ini, former dicelupkan ke dalam larutan coaqulant yang berguna untuk membentuk lapisan pertama pada proses pembuatan glove. Adapun tujuan dari proses coaqulant pada former agar campuran lateks dapat menempel pada former. Proses coaqulant ini berlangsung pada coaqulant tank dengan temperatur 50-600C.

Bahan-bahan kimia yang digunakan adalah Calcium Carbonate (CaCo3), Calcium

Nitrate[Ca(NO3)2], Teric dan air. Pada coaqulant tank juga dilengkapi dengan stirrer

mesin pengaduk yang gunanya untuk menjaga agar coaqulant tidak mengendap.

4. Proses Pengeringan Coaqulant (Pre-Latex Oven)

Proses ini merupakan proses pengeringan former setelah dicelupkan ke dalam larutan coaqulant yang dilakukan pada Pre-Latex Oven dengan temperatur 90-1100C.

Tahap ini berguna untuk mengeringkan lapisan coaqulant yang harus benar-benar

5. Proses Peletakan Lateks (Latex Dipping Process)

Setelah selesai proses pengeringan lapisan coaqulant pada former maka tahap selanjutnya adalah peletakan lateks. Proses peletakan lateks berlangsung di Latex Dipping Tank. Campuran lateks pada tangki ini diperoleh dari latex compounding tank. Campuran lateks pada tangki ini diperoleh dari latex compounding tank yang dialirkan dengan pipa. Pada latex dipping tank terdapat motor chiller untuk menjaga temperatur lateks agar tidak terlalu panas. Selain itu juga stirrer yang berfungsi sebagai mesin pengaduk yang berguna untuk menjaga lateks agar tidak mengendap dan menggumpal.

6. Proses Pengeringan Lateks (Pre-Beading Oven)

Setelah proses peletakan lateks maka proses selanjutnya adalah proses

pengeringan lateks, dimana former di bawa ke Pre-Breading Oven. Tujuan proses ini

adalah sebagai proses pematangan glove agar saat pembentukan gelang di roll

beading, glove tidak rusak. Temperatur oven 90-1100C.

7. Proses Beading (Beading Section)

Proses berikutnya adalah proses pembuatan gelang beading pada pangkal

former yang berlangsung pada beading section. Tujuan pembuatan gelang ini adalah agar glove mudah dicabut pada saat pencabutan (stripping process).

8. Proses Pengeringan Sebelum (Pre-Leaching Oven)

Pada proses ini berlangsung proses pengeringan glove sebelum glove

dicelupkan ke Leaching Tank. Tujuan pengeringan ini adalah agar glove semakin matang. Temperatur oven 90-1100C.

9. Proses Leaching (Leaching Process 1,2,3)

Proses Leaching bertujuan untuk mencuci dan mengeluarkan kadar protein

yang ada pada glove. Proses ini juga membuat warna glove menjadi lebih putih

(bersih). Proses leaching yang berlangsung pada leaching tank. Bahan yang dipakai pada leaching tank adalah air dengan temperatur 60-80C. Glove mengalami proses

leaching sebanyak tiga kali.

10.Proses Curing (Curing Oven 1,2,3)

Proses curing merupakan proses pematangan glove. Pada proses ini terdapat tiga tungku pembakaran dimana former dialirkan dari tungku pembakaran 1 sampai 3 (curing oven 1, curing oven 2, curing oven 3) dengan temperatur 100-1040C.

11.Proses Pendinginan (Cooling Process 1,2,3)

Proses pendiginan bertujuan untuk menjaga temperatur glove agar tetap stabil sebelum masuk ke chlorine tank sehingga temperaturnya sesuai dengan spesifikasi. Proses pendinginan ini dilengkapi dengan kipas (fan). Proses ini berlangsung pada

12.Proses Pencelupan Chlorine (Chlorine Process 1,2)

Proses pencelupan chlorine ini dilakukan di chlorine tank dengan temperatur 90-1200C, tujuannya adalah untuk melapisi (coating) glove yang bertujuan supaya

glove tidak lengket pada saat ditarik. Larutan yang terdapat pada proses ini adalah Cl2

dan air. Temperaturnya 40-600C.

13.Proses Netralisir (Netralizer Process 1,2)

Setelah glove dilapisi dengan chlorine, glove mengalami proses netralisir. Tujuan dari proses ini adalah untuk mencuci larutan Cl2 yang menempel pada glove

agar warna glove tidak kuning setelah dikeringkan di Drying Oven. Proses ini

berlangsung pada Neutraizer Tank dimana terdapat dua buah tangki netralisir, yaitu

Neutralizer Tank 1 dan Neutralizer Tank 2. Adapun campuran bahan kimia yang terdapat pada netralisir ini adalah Sodium Thio Sulphite, NH3, dan air. Temperaturnya

40-600C.

14.Proses Pencucian (Cleaning Process 1,2)

Tahap pencucian glove yang terakhir berlangsung pada bagian ini. Proses

pencucian ini bertujuan untuk mencuci larutan netralisir agar kadarnya tidak terlalu banyak menempel pada glove. Proses ini berlangsung pada rinse tank. Terdapat dua buah tangki pencucian, yaitu rinse tank 1 dan rinse tank 2. Bahan yang digunakan untuk proses pencucian ini adalah air dengan temperatur 40-600C.

15.Proses Pengeringan (Drying Oven Process)

Tahap pengeringan glove yang terakhir berlangsung pada bagian ini. Proses

pengeringan ini bertujuan untuk mengeringkan dan lebih mematangkan glove agar

benar-benar kering sebelum akhirnya dicabut dari formernya. Apabila glove kurang

matang atau kurang kering, glove akan basah dan mudah koyak, sehingga akan

menghasilkan suatu glove yang tidak bagus. Proses ini berlangsung pada drying oven

dengan temperatur 80-1200C.

16.Proses Pencabutan Glove (Stripping)

Setelah proses pengeringan selesai maka dilanjutkan kepada proses pencabutan glove yang berlangsung pada stripping area. Proses ini terbagi atas dua bagian, yaitu :

1. Auto Strip

Auto strip adalah proses pencabutan glove secara otomatis dengan bantuan

automatic air ajection machine.

2. Manual Strip

Manual strip dilakukan apabila glove masih belum terlepas dari formernya. Dimana pencabutan glove ini dilakukan oleh empat orang pekerja pada dua sisi yang berbeda yaitu dua orang di sebelah kanan dan dua orang di sebelah kiri.

Stripper pada satu sisi yang sama secara bergiliran pada saat menarik gloves. Maksudnya adalah jika penarikan pertama dilakukan oleh pekerja pertama maka pekerja kedua akan menarik glove setiap dua former sekali.

Pada proses stripping operator juga melakukan pemeriksaan terhadap kualitas glove yang dihasilkan yang terbagi atas tiga grade, yaitu A grade, B grade, dan C

grade (reject). Glove yang telah ditarik dan diperiksa kemudian dimasukkan ke dalam keranjang yang telah tersedia di dekat operator. Keranjang yang digunakan berbeda

warnanya. Hal ini dimaksudkan agar seluruh pekerja dengan mudah mengenali glove

yang terdapat di dalamnya.

Adapun pembagian warna keranjang yang digunakan yaitu ;

1. Keranjang kuning untuk A grade

2. Keranjang biru untuk B grade (second grade)

3. Keranjang merah untuk C grade (reject)

Spesifikasi dari pengelompokan glove adalah sebagai berikut : 1. Grade A

Glove yang bagus yang tidak mempunyai defect seperti :  Poor bead : beading yang tidak bagus

 Bad bead : beading yang tidak begitu bagus  Edded : kotoran yang melekat pada glove

 Coagulumn : gumpalan lateks pada glove

2. Grade B

Glove yang kurang bagus yang mempunyai defect seperti :  Poor bead : beading yang tidak terbentuk 1/3

 Bad bead : beading yang rusak atau putus 1/3 lingkaran

 Edded : kotoran yang melekat pada glove dengan ukuran 2<x<5 mm  Coagulumn : gumpalan lateks pada glove yang tidak larut dan terikat pada

glove dengan ukuran 2<x<5 mm. 3. Grade C

Glove yang tidak bagus yang tidak mempunyai defect seperti :  Poor bead : beading yang tidak terbentuk >½ lingkaran  Bad bead : beading yang rusak atau putus ½ lingkaran

 Edded : kotoran yang melekat pada glove dengan ukuran >5mm  Touching : lubang dengan ukuran >2 mm dan terletak di ujung jari

 Tear : robek atau koyak pada daerah cuff dari glove

 Coagulumn : gumpalan lateks pada yang tidak larut dan terikat pada glove

dengan ukuran >5 mm.

17.Proses Pencucian Glove

Gloves yang telah disiapkan menurut tingkat kualitasnya (grade) dibawa ke

tempat penimbangan dengan menggunakan kereta sorong. Sebelum gloves

dimasukkan ke dalam mesin pencucian, terlebih dahulu dilakukan penimbangan

dengan menggunakan timbangan elektronik nagata. Gloves ditimbang seberat 20

Pada proses pencucian gloves ini terdapat 3 tahapan pencucian yang berbeda. Setiap proses berlangsung pada mesin yang berbeda pula. Adapun ketiga tahapan pencucian tersebut adalah sebagai berikut :

1. Chlorine

Proses ini berlangsung selama 30 menit. Tujuan dilakukannya pencucian chlorine

ini adalah supaya warna glove benar-benar bersih dan agar glove tidak bertepung. Bahan yang digunakan pada proses ini adalah Cl2 dan air. Proses ini berlangsung

di Chlorine Machine.

2. Neutralizer

Proses ini berlangsung selama 30 menit. Tujuan dilakukannya pencucian

neutralizer ini adalah untuk mengurangi kadar chlorine yang melekat pada gloves. Bahan yang digunakan pada proses ini adalah Sodium Thio Sulphite, NH3, dan

air. Proses ini berlangsung di Neutralizer Machine.

3. Rinse

Tahap akhir dari proses pencucian ini adalah pencucian gloves dengan

menggunakan air. Terakhir proses ini berlangsung selama 30 menit. Tujuan dilakukannya pencucian ini adalah untuk mengurangi kadar zat kimia baik itu

chlorine maupun neutralizer. Proses ini berlangsung di Rine Machine.

Gloves yang telah mengalami ketiga tahap pencucian tersebut kemudian

dimasukkan ke dalam goni dan dibawa ke tempat penimbangan. Gloves tersebut

ditimbang kembali untuk memastikan bahwa beratnya sama yaitu seberat 20 kg sama seperti awal sebelum dilakukan proses pencucian.

18.Proses Pengeringan (Spin Dryer)

Proses pengeringan dengan air Spin Dryer ini merupakan proses pengeringan terakhir sebelum gloves diperiksa. Gloves harus benar-benar kering tidak lengket satu sama lainnya pada waktu dikumpulkan. Proses pengeringan ini berlangsung selama 60 menit. Temperatur Spin Dryer adalah 40-600C.

19.Proses Pendinginan (Cooling in Air pin)

Setelah gloves dikeringkan, gloves dibawa ke Conditioned Transit Area. Pada

area ini gloves didinginkan selama 60 menit. Temperatur ruangan diatur hingga

mencapai -100C dan dijaga agar tetap stabil dan ruangan harus benar-benar bersih. Setelah proses pendinginan ini, gloves dibawa ke Off Line Inspection Area untuk diperiksa.

20.Pemeriksaan (Inspection)

Proses pemeriksaan dilakukan oleh QA Departement. Proses pemeriksaan ini

dilakukan pada Off Line Inspection Area. Pemeriksaan gloves dilakukan dengan

metode sampling. Penentuan sampling berdasarkan MIL STD yang menetapkan berapa banyak sampel yang akan diambil dari suatu populasi. Dalam satu goni terdapat ± 3300 pieces (20 kg gloves) dimana berat 1 gloves adalah 6,06 gr. Maka diambil sampel sebanyak 80 pieces.

Untuk penentuan AQL (Acceptance Quality Level) A grade digunakan AQL

yang berarti jika ditemukan 3 sampel yang rusak maka lot tersebut ditolak. Jika hanya ditemukan 2 sampel yang rusak maka lot tersebut diterima. Demikian juga selanjutnya pada AQL yang rendah. Pada off line inspection dilakukan pemeriksaan

gloves dengan bantuan Air Pum. Sumber angin berasal dari Air Compressor, dimana pada gloves dihembuskan angin lalu dilihat apakah gloves itu memiliki lubang/bocor dan hal-hal lain. Pemeriksaan di off line inspection menggunakan standar AQL 1,0%.

Kemudian gloves yang tidak memenuhi AQL 1,0% diperiksa kembali di Q-Max Area. Pada pemeriksaan ini digunakan alat canggih yang terkomputerisasi dimana akan langsung diketahui secara otomatis apakah gloves itu termasuk pada A

grade, B grade atau re-test. Re-test yang biasa dilakukan adalah sebanyak dua kali.

Re-test dilakukan di tempat yang sama juga. Dan akhirnya pada gloves yang benar-benar reject akan dibuang ke tempat pembuangan limbah padat.

21.Pengepakan (Packing)

Setelah selesai diperiksa maka gloves tersebut dibawa ke packing area untuk dipacking. Gloves yang sejenis berdasarkan ukurannya dimasukkan ke dalam case. Pada case itu terdapat 100 pieces gloves. Kemudian 100 case itu dimasukkan ke dalam sebuah box. Lalu diangkat dengan menggunakan forklift ke gudang barang jadi dan siap untuk dikirim kepada konsumen.

Adapun blok diagram proses compounding dan proses pembuatan gloves pada PT. Mahakarya Inti Buana dapat dilihat pada gambar 2.1 berikut ini :

Former Cleaning Pre-Coaqu lant O ven

Coaqu lan t O ven Pre-Lat ex Oven Lat ex Dippi ng Process

Pre-Beading Pr oces s Beading Pr ocess Pre-Leach ing Pr oces s Leach ing Pr oces s 1,2,3

Cu ring Process 1,2,3 Cooling Pr oces s 1,2,3 Ch lor ine Process 1,2,3 Neutr al izer Process 1,2

Ri nse Process 1,2 Dryi ng Oven Pr oces s

Str ipping

Gloves Cl eani ng Process Spin Dr yer Cooling In Air

In spection Packing

2.13. Mesin dan Peralatan 2.13.1 Mesin Produksi

PT. Mahakarya Inti Buana dalam memproduksi sarung tangan (gloves)

menggunakan mesin produksi yang diimport dari Malaysia. Mesin ini merupakan satu rangkaian yang panjang dari beberapa peralatan dimana pada mesin tersebut terdapat cetakan gloves (former). Former ini dirangkai dengan rantai (Chain) yang digerakkan

oleh motor. Pada mesin ini terjadi proses-proses seperti pencucian former,

pencelupan coaqulant, pengeringan coaqulant, peletakan lateks, pengeringan lateks, proses beading, proses leaching, proses curing, proses cooling, proses chlorine, proses neutralizer, pencucian glove, proses pengeringan, dan stripping. Mesin tersebut adalah Line Dipping Machine.

Saat ini PT. Mahakarya Inti Buana telah mempunyai Line Dipping Machine

sebanyak 17 Line. Mesin dijalankan selama 24 jam per hari. Line Dipping Machine

yang digunakan oleh pabrik ada dua jenis, yaitu ;

1. Mesin dengan 4 tingkat memiliki panjang 66 meter, lebar 3 meter dan tinggi 6

meter.

2. Mesin dengan 6 tingkat memiliki panjang 71 meter, lebar 3 meter dan tinggi 8

meter.

Pada Line Dipping Machine terdapat beberapa kegiatan proses yang dilakukan dengan bantuan mesin dan peralatan tambahan. Berikut ini akan diuraikan kegunaan dan spesifikasi dari tiap mesin dan peralatan tambahan tersebut.

1. Acid Tank

Kegunaan : Tempat menampung larutan acid untuk membersihkan dan

membunuh kuman-kuman yang melekat pada former.

Kapasitas : 200 liter

Jumlah : 1 unit

2. Alkaline Tank

Kegunaan : Tempat menampung larutan alkaline untuk membersihkan dan

menetralisir asam pada former.

Kapasitas : 200 liter

Jumlah : 1 unit

3. Brush Tank

Kegunaan : Tempat menyikat former dengan air.

Jumlah : 1 unit

4. Rinse Tank

Kegunaan : Tempat menampung air untuk membilas former dengan air.

Kapasitas : 200 liter

Jumlah : 2 unit

5. Pre-Coaqulant Oven

Kegunaan : Untuk mengeringkan former setelah dibilas. Temperatur : 90-1000C

6. Coaqulant Tank

Kegunaan : Tempat menampung larutan coaqulant untuk mengikat dan

mempercepat proses peletakan lateks.

Kapasitas : 450 liter

Jumlah : 1 unit

7. Pre-Latex Oven

Kegunaan : Untuk mengeringkan larutan Coaqulant. Temperatur : 90-1000C

Jumlah : 1 unit

8. Latex Dipping Tank

Kegunaan : Tempat menampung lateks compounding.

Kapasitas : 800 liter

Jumlah : 1 unit

9. Pre-Beading Oven

Kegunaan : Untuk mengeringkan larutan lateks yang melapisi former. Temperatur : 90-1100 C

Jumlah : 1 unit

10.Beading Section

Kegunaan : Membuat beading / gelang pada pangkal gloves.

11.Pre-Leaching Oven

Kegunaan : Mengeringkan gloves.

Temperatur : 90-1100 C

Jumlah : 1 unit

12.Leaching Tank

Kegunaan : Tempat menampung air untuk menghilangkan kadar protein dan kandungan yang masih melekat.

Kapasitas : 450 liter

Jumlah : 3 unit

13.Curing Oven

Kegunaan : Mengeringkan gloves agar menjadi gloves yang baik. Temperatur : 100-1400 C

Jumlah : 3 unit

14.Cooling Tank

Kegunaan : Tempat mendinginkan gloves sebelum mengalami proses chlorine. Temperatur : 40-600 C

Jumlah : 3 unit

15.Chlorine Tank

Kegunaan : Tempat menampung chlorine.

Kapasitas : 800 liter

16.Neutralizer Tank

Kegunaan : Tempat menampung larutan neutralizer.

Kapasitas : 450 liter

Jumlah : 2 unit

17.Rinse Tank

Kegunaan : Tempat menampung air untuk pencucian gloves yang terakhir pada proses di Line Dipping Machine.

Kapasitas : 600 liter

Jumlah : 2 unit

18.Drying Oven

Kegunaan : Mengeringkan gloves sebelum di stripping. Temperatur : 80-1200 C

Jumlah : 1 unit

19.Auto Striper

Kegunaan : Melepaskan gloves dari formernya secara otomatis dengan bantuan

automatic air ejection machine.

Jumlah : 1 unit

2.13.2.Peralatan Pendukung Produksi

Setelah dilakukan proses produksi pada Line Dipping Machine, ada beberapa kegiatan lanjutan yang harus dilakukan untuk menyempurnakan hasil produksi sehingga menjadi produk yang baik. Kegiatan lanjutan tersebut dilakukan pada

mesin-mesin dan peralatan pendukung proses produksi. Adapun mesin-mesin dan peralatan pendukung proses produksi adalah sebagai berikut :

1. Perl Mill Grinde

Kegunaan : Tempat mencampur Chemical dispertion

Kapasitas : 125 Kg

Model : PM-25

Tegangan : 440volt

Arus : 5 Amp

Putaran : 30 rpm

Daya : 25 HP

Jumlah : 24 unit

Temperatur : 800 liter 2. Compounding Tank

Kegunaan : Tempat pencampuran Anti foam, wetting agent, stabilizer, air

dan lateks.

Kapasitas : 7.2 ton/hari

Tegangan : 440 volt

Arus : 5 Amp

Jumlah : 40 volt

3. Spin Dryer

Kegunaan : Tempat mengeringkan Gloves

Kapasitas : 40 ton/jam

Tegangan : 480 volt

Arus : 5 Amp

Putaran : 1450 RPM

Daya : 3 HP

Jumlah : 5 unit

4. Latex Transfer Pump

Kegunaan : Memindahkan lateks dari truk ke lateks storangetank

Kapasitas : 15 ton/hari

Tegangan : 380 volt

Arus : 3 Amp

Jumlah : 2 unit

5. Latex Storange Tank

Kegunaan : Tempat penyimpanan lateks.

Kapasitas : 40 Kg/0,5 jam

Tegangan : 390 volt

Arus : 5 Amp

Putaran : 1450 rpm

Daya : 3 HP

6. Air Compressor

Kegunaan : Menyediakan udara untuk keperluan pemerikasaan gloves dan

auto stri.

Tegangan : 380 volt

Arus : 3 Amp

Jumlah : 2 unit

7. Q-Max

Kegunaan : Memeriksa gloves dengan AQL rendah

Kapasitas : 120 Kg/jam

Tegangan : 380 volt

Arus : 3 Amp

Jumlah : 4 unit

8. Chlorine Machine

Kegunaan : Memberi chlorine pada glove

Kapasitas : 40 Kg

Tegangan : 380 volt

Arus : 9Amp

Jumlah : 6 unit

9. Neutralizer

Kegunaan : Menetralisir chlorine yang melekat pada glove dengan

menggunakan larutan netralisir.

Kapasitas : 40 Kg

Arus : 9 Amp

Jumlah : 6 unit

10. Rinse Machine

Kegunaan : Mencuci glove setelah proses netralisir

Kapasitas : 40 Kg

Tegangan : 440 volt

Arus : 42,5 Amp

Jumlah : 6 unit

11. Chiller

Kegunaan : Sebagai pendingin pada latex dipping tank

Tegangan : 380 volt

Arus : 48,8 Amp

Jumlah : 7 unit

12. Timbangan Nagata

Kegunaan : Menimbang gloves

Kapasitas : 40 Kg

Tegangan : 440 volt

Jumlah : 1 unit

13. Pengikat Tali

Kegunaan : Alat Bantu mengikat karton dengan tali.

2.13.3. Utilitas

Utilitas pabrik merupakan perlengkapan pendukung kelancaran proses produksi. Tanpa adanya utilitas, proses produksi pada lantai pabrik tidak akan dapat terlaksana. Adapun utilitas yang dibutuhkan oleh PT. Mahakarya Inti Buana adalah sebagai berikut :

1. Tenaga Listrik

Sumber : PLN (Perusahaan Listrik Negara) dan Genset.

PLN : Listrik dari PLN digunakan untuk menggerakkan

mesin-mesin produksi, pompa, mesin-mesin-mesin-mesin di bengkel, AC, lampu, kebutuhan kantor dan sebagainya.

Genset : - 6 unit, 300 kVA (3 unit), 500 kVA (3 unit)

- Merek Volvo

- Produksi Selangor Malaysia

- Listrik dari genset digunakan apabila suplai listrik dari PLN mati.

2. Air

Sumber : Sumur Bor dan PDAM

Kegunaan : - Air dari sumur bor digunakan untuk proses produksi

mulai dari proses compounding hingga proses pencucian akhir gloves. Pabrik mempunyai 5 sumur bor tetapi yang aktif digunakan hanya 3 sumur bor saja.

- Air dari PDAM digunakan untuk mensuplai kebutuhan air pada kantor seperti suplai untuk toilet/WC dan air minum.

3. Gas

Sumber : Perusahaan Gas Milik Negara

PLN : Memanaskan air yang digunakan dalam proses produksi dan

juga sebagai bahan bakar pada burner di mesin produksi.

2.13.4. Waste Treatment

PT. Mahakarya Inti Buana dalam rangka mengatasi limbah yang dihasilkan

pada proses produksi baik limbah padat maupun limbah cair adalah dengan melakukan suatu perlakuan khusus sehingga tidak membahayakan bagi lingkungan sekitar. Perlakuan khusus diutamakan pada limbah cair karena limbah cair lebih cepat memberikan pengaruh yang negatif pada lingkungan

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Pengertian Audit

Audit merupakan suatu tindakan yang membandingkan antara fakta atau keadaan yang sebenarnya (kondisi) dengan keadaan yang seharusnya ada (kriteria) pada dasarnya audit bertujuan untuk menilai apakah pelaksanaan yang dilakukan telah sesuai dengan apa yang ditetapkan dan untuk menilai atau melihat apakah kondisi yang ada telah sesuai dengan apa yang diharapkan.

Sedangkan pengertian Audit menurut Henry Simamora (2002:4) adalah

sebagai berikut:

“Suatu proses sistematik pencarian dan pengevaluasian secara obyektif bukti mengenai asersi tentang peristiwa dan tindakan ekonomik untuk meningkatkan kadar kesesuaian antara asersi tersebut dengan kriteria yang ditetapkan, dan mengkomunikasikan hasilnya kepada pemakai yang berkepentingan”.

Sedangkan pengertian audit menurut Abdul Halim (2005:1) adalah:

“Audit adalah suatu proses sistematik untuk menghimpun dan mengevaluasi bukti-bukti secara objektif mengenai asersi-asersi tentang berbagai tindakan dan kejadian ekonomi untuk menentukan tingkat kesesuaian antara asersi-asersi tersebut dengan kriteria yang telah ditentukan dan menyampaikan hasilnya kepada para pemakai yang berkepentingan”.

Dari definisi diatas dapat diketahui unsur-unsur penting dalam audit yaitu audit merupakan suatu proses sistematik yang bersifat logis, terstruktur, dan terorganisir. Proses sistematis yang dilakukan tersebut merupakan proses untuk

menghimpun bukti-bukti yang mendasari asersi-asersi yang dibuat oleh individu maupun entitas yang kemudian dievaluasi oleh auditor berdasarkan kriteria tertentu dan diharapkan hasil audit ini dapat dikomunikasikan kepada pihak-pihak yang berkepentingan.

3.1.1 Jenis-Jenis Audit

Ditinjau dari jenis pemeriksaan, audit dapat dibedakan menjadi:

1. Audit Laporan Keuangan

Audit laporan keuangan dilaksanakan untuk menentukan apakah seluruh laporan keuangan telah dinyatakan sesuai dengan pernyataan standar akuntansi. Hasil dari audit terhadap laporan keuangan tersebut disajikan dalam bentuk tertulis berupa laporan audit yang selanjutnya dibagikan kepada para pengguna informasi keuangan, seperti: pemegang saham, kreditur dan kantor pelayanan pajak.

2. Audit Kepatuhan

Audit kepatuhan yaitu untuk menentukan apakah yang diaudit sesuai dengan kondisi atau peraturan yang berlaku. Hasil audit kepatuhan umumnya dilaporkan kepada pihak yang berwenang yang membuat kriteria.

3. Audit Operasional

Tujuan dari audit operasional yaitu untuk melihat kinerja, efisiensi, dan efektivitas suatu bagian, fungsi, ataupun divisi suatu perusahaan. Hasil audit

operasional diserahkan kepada pihak yang meminta dilaksanakannya audit tersebut.

3.2. Lingkungan Termal Manusia

Tujuan dari rancangan lingkungan kerja yang ergonomis adalah untuk menciptakan kondisi sekitar yang nyaman, dapat diterima dan mendukung kinerja

atau kesehatan pekerja. Lingkungan kerja adalah semua keadaan yang terdapat di

sekitar tempat kerja seperti suhu, kelembaban udara, sirkulasi udara, pencahayaan, kebisingan, gerakan mekanis, bau-bauan, warna dan lain-lain (Sritomo Wignjosoebroto, 2003).

Tekanan panas merupakan perpaduan dari suhu dan kelembaban udara, kecepatan aliran udara, suhu radiasi dengan panas yang dihasilkan oleh metabolisme tubuh (Ken Parsons, 2007).

3.2.1. Suhu Radiasi

Selain pengaruh dari suhu udara terhadap suhu tubuh manusia, ada hal lain yang ikut mempengaruhi suhu tubuh manusia yaitu suhu radiasi. Suhu radiasi adalah panas yang beradiasi dari objek yang dapat mengeluarkan panas. Suhu radiasi memberikan pengaruh yang lebih besar dibandingkan dengan suhu udara dalam melepas atau menerima panas dari atau ke lingkungan.

Dalam setiap lingkungan kerja akan terjadi pertukaran panas yang berkelanjutan, refleksi dan absorbsi.

y = ‐0.625x ‐0.041 R² = 1 y = ‐0.75x

R² = 1 ‐2.0

‐1.0 0.0 1.0 2.0

T

h

e

rm

a

l

 

C

o

m

fo

rt

Sebelum      Sesudah

Grafik

 

Thermal

 

Comfort

 

Votes

Op.Peeler Op.Line 2=Sangat Nyaman

‐2=Sangat Tidak Nyaman

Gambar L5. Grafik

Thermal Comfort Votes

y = ‐0.708x + 0.083 R² = 1

y = ‐0.625x R² = 1

‐2.0 ‐1.0 0.0 1.0 2.0

E

fe

k

 

Li

n

g

ku

n

g

a

n

 

K

e

rj

a

Sebelum       Sesudah

Grafik

 

Efek

 

Lingkungan

 

Kerja

Op.Peeler Op.Line 2 = Mendukung

‐2 = Mengganggu

( 0 : Tidak Lelah, 1 : Sedikit Lelah, 2 : Lelah, 3

: Sangat Lelah )

( 0 : Tidak Lelah, 1 : Sedikit Lelah, 2 : Lelah,

3 : Sangat Lelah )

Sebelum Sesudah Sebelum Sesudah

1 Operator 1 0 1 1 2

2 Operator 2 1 1 1 2

3 Operator 3 0 2 1 1

4 Operator 4 1 2 0 2

5 Operator 5 0 2 1 2

6 Operator 6 0 2 1 2

7 Operator 7 1 2 0 1

8 Operator 8 1 1 1 1

9 Operator 9 1 2 1 2

10 Operator 10 1 1 1 1

11 Operator 11 1 2 0 1

12 Operator 12 1 2 1 2

13 Operator 13 1 2 1 3

14 Operator 14 0 3 1 2

15 Operator 15 0 2 1 2

16 Operator 16 1 2 1 2

17 Operator 17 0 3 0 2

18 Operator 18 1 2 1 2

19 Operator 19 0 2 1 2

20 Operator 20 0 2 1 3

21 Operator 21 0 1 1 1

22 Operator 22 1 2 1 2

23 Operator 23 0 1 0 2

24 Operator 24 0 2 1 2

Jumlah 12 44 19 44

Rata-Rata 0.500 1.833 0.792 1.833

25 Operator 25 1 2 1 2

26 Operator 26 1 2 1 2

27 Operator 27 1 2 1 2

28 Operator 28 1 2 1 2

29 Operator 29 0 2 1 2

30 Operator 30 1 2 1 2

31 Operator 31 0 1 1 3

32 Operator 32 1 2 1 2

Jumlah 6 15 8 17

y = 1.041x ‐0.25 R² = 1

y = 1.125x ‐0.125 R² = 1

0 1 2 3

K

e

le

la

h

a

n

 

K

a

k

i

Sebelum       Sesudah

Grafik

 

Kelelahan

 

Kaki

Op.Peeler Op.Line

Gambar L7. Grafik Kelelahan Kaki

Votes

y = 1.333x ‐0.833 R² = 1 y = 1.125x ‐0.375

R² = 1

0.0 1.0 2.0 3.0

K

e

le

la

h

a

n

 

T

a

n

g

a

n

Sebelum       Sesudah

Grafik

 

Kelelahan

 

Tangan

Op.Peeler Op.Line 3=Sangat Lelah

0=Tidak Lelah

Sebelum Sesudah Sebelum Sesudah

1 Operator 1 0 1 1 3

2 Operator 2 0 2 1 2

3 Operator 3 1 2 1 1

4 Operator 4 1 1 1 2

5 Operator 5 1 1 1 2

6 Operator 6 1 2 0 2

7 Operator 7 1 1 1 2

8 Operator 8 1 2 1 2

9 Operator 9 1 2 1 3

10 Operator 10 0 2 0 1

11 Operator 11 1 1 1 2

12 Operator 12 0 1 1 2

13 Operator 13 0 2 1 2

14 Operator 14 1 2 1 2

15 Operator 15 1 3 0 1

16 Operator 16 1 2 1 2

17 Operator 17 1 2 1 1

18 Operator 18 1 2 1 2

19 Operator 19 1 2 0 1

20 Operator 20 1 1 1 3

21 Operator 21 1 2 1 2

22 Operator 22 1 2 1 3

23 Operator 23 0 1 0 2

24 Operator 24 0 2 1 1

Jumlah 17 41 19 46

Rata-Rata 0.708 1.708 0.792 1.917

25 Operator 25 0 2 1 1

26 Operator 26 1 2 1 3

27 Operator 27 1 1 0 1

28 Operator 28 1 2 1 2

29 Operator 29 0 2 1 1

30 Operator 30 1 2 1 2

31 Operator 31 0 1 1 3

32 Operator 32 0 2 1 3

Jumlah 4 14 7 16

y = x ‐0.291 R² = 1

y = 1.25x ‐0.75 R² = 1 0.0

1.0 2.0 3.0

K

e

le

la

h

a

n

 

P

u

n

g

g

u

n

g

Sebelum      Sesudah

Grafik

 

Kelelahan

 

Punggung

Op.Peeler Op.Line

Gambar L9. Grafik Kelelahan Punggung

Votes

y = 1.125x ‐0.333 R² = 1

y = 1.125x ‐0.25 R² = 1

0 1 2 3

K

e

le

la

h

a

n

 

B

a

h

u

Sebelum      Sesudah

Grafik

 

Kelelahan

 

Bahu

Op.Peeler Op.Line

Lampiran 6. Perhitungan Mean Vote

Perhitungan ini dilakukan untuk melihat nilai rata-rata dari kondisi termal

yang dirasakan oleh pekerja

Tabel L12

Mean Vote

Pekerja

Operator Peeler Operator Line

Item Pertanyaan

Sebelum Sesudah Sebelum Sesudah

Thermal Sensation 1.13 1.71 1.00 1.88

Air Flow Sensation -0.67 -1.17 -0.88 -1.25

Thermal Preference 0.50 1.17 0.25 1.13

Air Flow Preference 0.71 1.17 0.63 1.50

Thermal Confort -0.67 -1.29 -0.75 -1.50

Efek Lingkungan Kerja -0.63 -1.33 -0.63 -1.25

Kelelahan Tangan 0.50 1.83 0.75 1.88

Kelelahan kaki 0.79 1.83 1.00 2.13

Kelelahan Punggung 0.71 1.71 0.50 1.75

Kelelahan Bahu 0.79 1.92 0.88 2.00