8
2. Model Persediaan Permintaan Tidak Bebas
Waters 1992 menjelaskan bahwa sistem permintaan bebas memang dapat digunakan secara luas, namun terdapat kondisi-kondisi dimana sistem
ini tidak dapat bekerja dengan baik. Sistem ini relatif kurang baik dalam menangani pengawasan persediaan bahan pada sistem produksi kelompok
batch. Sistem permintaan bebas bekerja berdasarkan peramalan permintaan, sehingga membutuhkan persediaan bahan yang cukup tinggi
untuk memenuhi kemungkinan permintaan tersebut. Jika sistem ini diterapkan pada sistem produksi kelompok, maka akan
menyebabkan persediaan bahan akan semakin tinggi. Dalam sistem produksi yang bersifat kelompok, keluaran dari proses dipisah menjadi unit
kelompok yang bersifat diskret yang kemudian ditransfer sebagai persediaan barang jadi. Setiap kali persediaan suatu item barang mulai
berkurang, maka suatu unit kelompok lain mulai diproses. Produksi suatu item barang mulai menunjukan jumlah bahan baku yang
harus dipergunakan, sehingga permintaan bahan baku tidak berdiri bebas. Asumsi yang dipakai pada sistem permintaan tidak bebas adalah permintaan
suatu item berkaitan dengan permintaan item yang lain, sehingga sistem ini menunjukan bahwa pengawasan persediaan bahan tidak bisa dipisahkan
dengan rencana produksi.
E. MATERIAL REQUIREMENTS PLANNING
Material Requirements Planning MRP merupakan teknik pengawasan
persediaan bahan baku berdasarkan sistem permintaan tidak bebas. Teknik ini diterapkan berdasarkan jadwal produksi induk master production schedule
yang berisi jadwal produksi setiap item, seperti pada Tabel 2. Data jadwal produksi induk ini diperoleh berdasarkan rencana agregat perusahaan.
Tabel 2. Jadwal produksi induk untuk produk akhir A Stevenson, 1992 Minggu
Produk akhir A 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Jumlah 200
100
9 Proses MRP dimulai dengan menguraikan kebutuhan kotor gross
requirements bahan baku berdasarkan data jadwal produksi induk dengan
bantuan data struktur bahan bill of material. Struktur bahan seperti diperlihatkan Gambar 1 adalah daftar komponen, sub-komponen dan jumlah
komponen atau sub-komponen yang diperlukan untuk membuat satu unit barang jadi. Struktur bahan dapat pula disajikan dalam bentuk Tabel 3.
Tingkat 0
Tingkat 1
Tingkat 2
Gambar 1. Struktur bahan bentuk pohon Stevenson, 1992.
Tabel 3. Struktur bahan bentuk tabel Stevenson, 1992
Tingkat Nama
Jumlah Komponen n
Jumlah Induk
Jumlah Per Induk
Jumlah Total
0 A 2
- -
1 P1 1 1 4 4
1 P2 1 1 2 2
RM2 - 4 3 12 2
RM5 - 2 1.5 3
Tingkat 0 dari struktur bahan menunjukkan barang jadi dan tingkat 1 menunjukan komponen dari barang jadi pada tingkat 0, demikian seterusnya.
Angka dalam kurung menunjukan jumlah material yang diperlukan untuk membentuk 1 unit produk induk 1 tingkat di atasnya.
Produk Akhir A
RM5 1.5 P1 4
RM2 3 P2 2
10 Secara ringkas proses MRP dapat dijelaskan melalui 3 tahap berikut :
1. Tahap exploding, yaitu penentuan kebutuhan kotor bahan baku dengan
bantuan jadwal produksi induk dan struktur bahan pada tingkat 0. 2.
Tahap netting, yaitu penentuan kebutuhan bersih bahan baku dengan cara mengurangi kebutuhuan kotor dengan persediaan tersimpan dan pesanan
terjadwal, serta menambahkan persediaan pengaman jika diperlukan. 3.
Tahap lotting dan offsetting, yaitu penempatan pesanan bahan baku yang berasal dari tahap netting berdasarkan waktu ancang masing-masing bahan
baku. Pesanan bahan baku ini terlebih dahulu disesuaikan dengan ukuran pemesanan masing-masing bahan baku. Pada tahap lotting, pemilihan
ukuran pemesanan didasarkan pada beberapa teknik, yaitu : 1. Lot for Lot
Dalam teknik lot for lot, suatu pesanan ditempatkan dengan jumlah yang sama dengan kebutuhan bersih net requirement pada periode
dimana kebutuhan bersih terjadi terjadi. Jumlah barang yang dipesan bervariasi tergantung dari kebutuhan bersih setiap periode dan selang
waktu pemesanan bervariasi tergantung dari laju pemakaian dan waktu tunggu bahan baku.
2. Economic Order Quantity EOQ. Dalam teknik EOQ, suatu pesanan ditempatkan dengan jumlah
pemesanan yang tetap. Jumlah barang yang dipesan selalu tetap dan selang waktu pemesanan bervariasi tergantung dari laju pemakaian dan
waktu tunggu bahan baku. Format MRP dibagi menjadi 4 kolom utama, yaitu tingkat produk pada
struktur bahan, nama produk, status persediaan dan periode produksi. Setiap baris produk dibagi menjadi 6 baris status persediaan, yaitu kebutuhan kotor,
pesanan terjadwal, persediaan tersimpan, kebutuhan bersih, penerimaan terencana dan pelepasan pesanan terencana.
Kebutuhan kotor adalah jumlah permintaan yang diinginkan untuk sebuah item atau bahan baku selama suatu periode. Persediaan tersimpan
adalah persediaan yang yang ada di gudang. Kebutuhan bersih adalah kebutuhan bahan baku yang dibutuhkan dalam setiap periode. Penerimaan
11 terencana adalah jumlah dan waktu pesanan bahan baku yang direncanakan
untuk diterima pada awal periode, sedangkan pelepasan pesanan terencana adalah penentuan jumlah dan waktu pesanan bahan baku akan dilakukan.
Format metode MRP dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 4. Format MRP Stevenson, 1992
Periode
Status Persediaan 1 2 3 4
Kebutuhan Kotor Persediaan Tesimpan
Kebutuhan Bersih Penerimaan Terencana
Tingkat Nama
Produk
Pelepasan Pesanan Terencana
Menurut Heizer dan Render 2001, untuk menggunakan metode MRP kita harus mengetahui hal-hal sebagai berikut :
1. Jadwal produksi utama apa yang akan dibuat dan kapan dilakukan.
2. Struktur bahan atau bill of material bagaimana produk akan dibuat.
3. Ketersediaan persediaan apa yang ada di persediaan.
4. Pesanan yang harus dipenuhi apa yang akan dipesan
5. Lead Time
F. PERSEDIAAN PENGAMAN
Kategori