5.2. Pengolahan Data
Pengolahan data dilakukan dengan memfokuskan pada analisa produk
RSS I yang cacat. Proses pengolahan dan analisa data dilakukan dengan metode
seven tools sebagai berikut:
1. Check Sheet
Dari data yang telah diperoleh dibuat check sheet jumlah dan jenis kerusakan. Data yang dikumpuilkan yaitu data produk cacat dari produk Rubber
Smoke Sheet RSS 1 di PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para. Check sheet kerusakan pada bulan Desember 2009 dapat dilihat pada Tabel 5.3.
Tabel 5.3. Check Sheet Kerusakan Rubber Smoke Sheet RSS 1
No Tanggal
Jumlah yang
diperiksa Lbr
Jenis Kerusakan Jumlah
Cacathari Lbr
X 1 Lbr
X 2 Lbr
X 3 Lbr
1 01122009
13.221
50 30
21
101 2
02122009 13.221
47 30
25
102 3
03122009 13.225
45 30
23
98 4
04122009 13.220
50 27
20
97 5
05122009 13.223
49 31
22
102 6
06122009 13.229
50 29
21
100 7
07122009 13.227
54 32
20
106 8
08122009 13.220
48 30
23
101 9
09122009 13.222
51 30
25
106 10
10122009 13.225
53 28
21
102 11
11122009 13.220
49 29
23
101 12
12122009 13.223
50 30
20
100 13
13122009 13.227
53 28
21
102 14
14122009 13.224
50 31
25
106 15
15122009 13.220
51 31
23
105 16
16122009 13.225
53 29
25
107 17
17122009 13.221
54 30
20
104
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.3. Check Sheet Kerusakan Rubber Smoke Sheet RSS 1 Lanjutan
No Tanggal
Jumlah yang
diperiksa Lbr
Jenis Kerusakan Jumlah
Cacathari Lbr
X 1 Lbr
X 2 Lbr
X 3 Lbr
18 18122009
13.227
47 33
20
100 19
19122009 13.224
51 33
21
105 20
20122009 13.228
53 27
25
105 21
21122009 13.229
53 32
23
108 22
22122009 13.226
47 27
20
94 23
23122009 13.230
50 28
21
99 24
24122009 13.233
53 31
25
109 25
25122009 13.235
50 33
23
106 26
26122009 13.238
53 30
25
108 27
27122009 13.241
50 33
21
104 28
28122009 13.245
45 28
21
94 29
29122009 13.249
50 31
25
106 30
30122009 13.252
49 29
23
101 31
31122009 13.259
50 29
20
99 Total
410.109 1.558
929 691
3.178 Sumber : PTPN III Kebun Gunung Para
2. Histogram
Untuk histogram data jenis kerusakan dan jumlah kerusakan produk RSS 1 yang telah diperoleh dari tabel check sheet dapat dilihat pada Gambar 5.1 di
bawah ini.
Universitas Sumatera Utara
Histogram Kerusakan RSS I Lembar
200 400
600 800
1.000 1.200
1.400 1.600
1.800
X 1 X 2
X 3
Je nis Ke rusakan J
um la
h K e
r us
a ka
n
Gambar 5.1. Histogram Kerusakan Rubber Smoke Sheet RSS 1 3. Diagram Pareto
Dari hasil pengecekan yang terdapat pada Tabel 5.3, dibuat tabel persentase kesalahan serta diurutkan secara descending, seperti terlihat pada Tabel
5.4, dan pareto diagram seperti terlihat pada Gambar 5.2 berikut ini:
Tabel 5.4. Pengurutan Jumlah Kerusakan Rubber Smoke Sheet RSS 1
Jenis Kerusakan Total Kerusakan
Lbr Persentase
Kerusakan Persentase Kerusakan
Kumulatif
X 1 1.558
49,02 49,02
X 2 929
29,23 78,26
X 3 691
21,74 100
Persentase kerusakan Rubber Smoke Sheet RSS 1 dapat dilihat di bawah ini,
yaitu: 1. X 1
= 1.5583.178 x 100 = 49,02
Universitas Sumatera Utara
2. X 2 = 9293.178 x 100
= 29,23 3. X 3
= 6913.178 x 100 = 21,74
Setelah semua jenis kerusakan telah di susun dari jenis kerusakan terbesar hingga terkecil. Maka selanjutnya adalah pembuatan gambar diagram pareto yang
dapat dilihat pada Gambar 5.2 berikut ini
Gambar. 5.2 Diagram Pareto Kerusakan RSS 1
Dari gambar diagram pareto dapat dilihat bahwa ada 2 jenis kerusakan yang paling besar adalah kerusakan X 1 dan X 2 dengan persentase komulatif
78,26 . Menurut aturan Pareto aturan 80-20 untuk perhitungan korelasi antara kerusakan adalah hanya untuk kerusakan X 1. Dengan demikian akan dibuat
scatter diagram yang menunjukkan korelasi antara kerusakan gelembung udara dan warna yang tidak seragam..
X 1 X 2
X 3 1400
800 1000
1200 2000
2400
20 40
60 80
100
1558 929
691
200 400
600 1600
1800 2200
70 50
30 10
90
Jenis Cacat
Universitas Sumatera Utara
4. Stratifikasi
Untuk melihat bagaimanan perbandingan masing-masing jenis kerusakan produk yang terjadi maka dilakukan stratifikasi. Stratifikasi bertujuan untuk
membantu pembuatan scatter diagram. Perbandingan dari dua kerusakan tersebut dapat dilihat pada Tabel 5.5.
Tabel 5.5 Jumlah Kerusakan X I dan X 2 Lembaran Sheet
No Tanggal
X 1 Lbr X 2 Lbr
1 01122009
50 30
2 02122009
47 30
3 03122009
45 30
4 04122009
50 27
5 05122009
49 31
6 06122009
50 29
7 07122009
54 32
8 08122009
48 30
9 09122009
51 30
10 10122009
53 28
11 11122009
49 29
12 12122009
50 30
13 13122009
53 28
14 14122009
50 31
15 15122009
51 31
16 16122009
53 29
17 17122009
54 30
18 18122009
47 33
19 19122009
51 33
20 20122009
53 27
21 21122009
53 32
22 22122009
47 27
23 23122009
50 28
24 24122009
53 31
25 25122009
50 33
26 26122009
53 30
27 27122009
50 33
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.5 Jumlah Kerusakan X I dan X 2 Lembaran Sheet Lanjutan
No Tanggal
X 1 Lbr X 2 Lbr
28 28122009
45 28
29 29122009
50 31
30 30122009
49 29
31 31122009
50 29
Total 1.558
929
5. Scatter Diagram
Untuk merlihat korelasi antara jumlah kerusakan X I dan X 2 yang terjadi dapat dilakukan dengan menggunakan scatter diagram. Korelasi dihitung
dengan menggunakan rumus:
] ]
[ ]
[
2 2
2 2
∑ ∑
∑ ∑
∑ ∑ ∑
− −
− =
Y Y
N x
X X
N Y
X XY
N r
xy
Data untuk perhitungan koefisien korelasi antara kerusakan gelembung udara dan warna yang tidak seragam dapat dilihat pada Tabel 5.6.
Tabel 5.6. Data Perhitungan Koefisien Korelasi Antara Kerusakan X 1 dan X 2 Lembaran Sheet
No Tanggal
X 1 Lbr x
X 2 Lbr y
x
2
y
2
xy 1
01122009 50
30 2500
900 1500
2 02122009
47 30
2209 900
1410 3
03122009 45
30 2025
900 1350
4 04122009
50 27
2500 729
1350 5
05122009 49
31 2401
961 1519
6 06122009
50 29
2500 841
1450 7
07122009 54
32 2916
1024 1728
8 08122009
48 30
2304 900
1440 9
09122009 51
30 2601
900 1530
10 10122009
53 28
2809 784
1484 11
11122009 49
29 2401
841 1421
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.6. Data Perhitungan Koefisien Korelasi Antara Kerusakan X 1 dan X 2 Lembaran Sheet Lanjutan
No Tanggal
X 1 Lbr x
X 2 Lbr y
x
2
y
2
xy 12
12122009 50
30 2500
900 1500
13 13122009
53 28
2809 784
1484 14
14122009 50
31 2500
961 1550
15 15122009
51 31
2601 961
1581 16
16122009 53
29 2809
841 1537
17 17122009
54 30
2916 900
1620 18
18122009 47
33 2209
1089 1551
19 19122009
51 33
2601 1089
1683 20
20122009 53
27 2809
729 1431
21 21122009
53 32
2809 1024
1696 22
22122009 47
27 2209
729 1269
23 23122009
50 28
2500 784
1400 24
24122009 53
31 2809
961 1643
25 25122009
50 33
2500 1089
1650 26
26122009 53
30 2809
900 1590
27 27122009
50 33
2500 1089
1650 28
28122009 45
28 2025
784 1260
29 29122009
50 31
2500 961
1550 30
30122009 49
29 2401
841 1421
31 31122009
50 29
2500 841
1450 Total
1.558 929
78482 27937
46698
Dari rumus diatas maka korelasi antara kerusakan X 1 dan X 2 yang dibandingkan adalah sebagai berikut :
{ }
{ }
2 2
2 2
Y Y
N X
X N
Y X
XY N
r
xy
Σ −
Σ Σ
− Σ
Σ Σ
− Σ
=
{ }
{ }
2 2
929 27937
31 1558
78482 31
929 1558
46698 31
− ×
− ×
× −
× =
xy
r
r
xy
= 0,0625 Scatter diagram untuk perbandingan jumlah kerusakan adanya gelembung
udara dan warna yang tidak seragam dapat dilihat pada Gambar 5.3.
Universitas Sumatera Utara
Scater Diagram Kerusakan RSS 1
5 10
15 20
25 30
35
44 46
48 50
52 54
56
X 1 X
2
Series1
Gambar 5.3. Scatter Diagram Kerusakan Adanya Gelembung Udara dan Warna yang Tidak Seragam
Pada Gambar 5.3 di atas terlihat bahwa kerusakan karena adanya gelembung udara tidak memiliki korelasi yang besar terhadap kerusakan warna
yang tidak seragam.
6. Diagram Sebab Akibat
Dari pareto diagram terlihat bahwa jumlah kerusakan terbesar adalah adanya gelembung udara dan warna yang tidak seragam. Dengan demikian akan
dilakukan analisa penyebab kerusakan tersebut dengan menggunakan cause and effect diagram, seperti terlihat pada Gambar 5.4
Universitas Sumatera Utara
Mesin Manusia
Material Metode
Lingkungan
Kurang perawatan Kualitas tidak bagus
Kurang terampil Tidak teliti
Kurang serius Jumlah tidak sesuai
Kualitas kurang bagus
Tidak bervariasi Prosedur
tidak teratur Panas
Berisik
Kerusakan RSS 1
Bau
Gambar 5.4. Cause and Effect Diagram Kerusakan RSS 1
7. Control Chart
Peta kendali berfungsi untuk melihat apakah cacat yang terjadi setiap harinya homogen atau tidak. Hal ini bertujuan mengendalikan kualitas produk.
Dengan menggunakan aturan out of control dapat dilihat seberapa besar perbaikan yang harus dilakukan. Dengan pembuatan peta kontrol np np-chart, yaitu
seberapa besar proporsi cacat yang terjadi untuk setiap jenis cacat. Untuk mengetahui sumber variasi dari proses pengolahan RSS 1
digunakan peta-peta kendali control chart. Pada dasarnya data pemeriksaan terhadap kerusakan dalam proses pengolahan tersebut akan ditentukan oleh batas-
batas kendali berdasarkan hasil perhitungan ada tidaknya data yang di luar batas kendali.
1. Peta kontrol untuk kerusakan yang disebabkan gelembung udara, yaitu dengan
ukuran sampel n 13.236 lembar dan periode pengamatan g 31. Rata-rata bagian adanya gelembung udara:
Universitas Sumatera Utara
g xi
p n
g i
∑
=
=
1
25 ,
50 31
1558 = =
p n
g n
pi p
.
∑
=
0037 ,
410316 1558
21 13236
1558 =
= ×
= p
Standar deviasi σ untuk peta pengendali banyaknya kesalahan np-chart
adalah: σ np =
1 .
p p
n −
, maka Batas kendali Atas BKA = p
n + 3 1
. p
p n
− = 50,25 + 3
0037 ,
1 25
, 50
−
= 50,25 + 21,22 = 71,4765
Batas Kendali Bawah BKB = p n - 3
1 p
p n
− = 50,25 - 3
0037 ,
1 25
, 50
−
= 50,25 – 21,22 = 29,33
Peta kontrol adanya gelembung udara dapat dilihat pada Gambar 5.5.
Universitas Sumatera Utara
Peta Kontrol Gelembung Udara
10 20
30 40
50 60
70 80
1 3
5 7
9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31
Nomor Pengamatan T
o ta
l J
u m
la h
C a
c a
t
BKA BKB
Jumlah Cacat Rata - Rata
Gambar 5.5. Peta Kontrol Adanya Gelembung Udara
Dari np-chart terlihat bahwa tidak ada data yang berada diluar batas kontrol. Dengan demikian tidak perlu dilakukan revisi. Dengan demikian dapat
disimpulkan bahwa jumlah kesalahan yang terjadi masih dapat ditolerir.
2. Peta kontrol untuk warna yang tidak seragam, yaitu dengan ukuran sampel n
13.236 lembar dan periode pengamatan g 31. Rata-rata bagian warna yang tidak seragam:
g xi
p n
g i
∑
=
=
1
96 ,
29 31
929 = =
p n
g n
pi p
.
∑
=
0022 ,
410316 929
31 13236
929 =
= ×
= p
Standar deviasi σ untuk peta pengendali banyaknya kesalahan np-chart
adalah: σ np =
1 .
p p
n −
, maka
Universitas Sumatera Utara
Batas kendali Atas BKA =
p n
+ 3 1
. p
p n
− = 29,96 + 3
0022 ,
1 96
, 29
−
= 29,96 + 16,40 = 46,36
Batas Kendali Bawah BKB =
p n
- 3 1
p p
n −
= 29,96 - 3
0022 ,
1 96
, 29
−
= 29,96 – 16,40 = 13,56
Peta kontrol warna yang tidak seragam dapat dilihat pada Gambar 5.6.
Peta Kontrol Warna Yang Tidak Seragam
5 10
15 20
25 30
35 40
45 50
1 3
5 7
9 11
13 15 17
19 21
23 25
27 29 31
Nomor Pengamatan T
o ta
l J
u m
la h
C a
c a
t
BKA BKB
Jumlah Cacat Rata - Rata
Gambar 5.6. Peta Kontrol Warna Yang Tidak Seragam
Dari np-chart terlihat bahwa tidak ada data yang berada diluar batas kontrol. Dengan demikian tidak perlu dilakukan revisi. Maka dapat disimpulkan
bahwa jumlah kesalahan yang terjadi masih dapat ditolerir.
Universitas Sumatera Utara
3. Peta kontrol untuk adanya kotoran, yaitu dengan ukuran sampel n 13.236
lembar dan periode pengamatan g 31. Rata-rata bagian adanya kotoran:
g xi
p n
g i
∑
=
=
1
29 ,
22 31
691 = =
p n
g n
pi p
.
∑
=
0016 ,
410316 691
31 13236
691 =
= ×
= p
Standar deviasi σ untuk peta pengendali banyaknya kesalahan np-chart
adalah: σ np =
1 .
p p
n −
, maka
Batas kendali Atas BKA = p n + 3
1 .
p p
n −
= 22,29 + 3
0016 ,
1 29
, 22
−
= 22,29 + 14,15 = 36,44
Batas Kendali Bawah BKB =
p n
- 3 1
p p
n −
= 22,29 - 3
0016 ,
1 29
, 22
−
= 22,29 – 14,15 = 8,14
Peta kontrol adanya kotoran dapat dilihat pada gambar 5.7
Universitas Sumatera Utara
Peta Kontrol Adanya Kotoran
5 10
15 20
25 30
35 40
1 3
5 7
9 11
13 15 17
19 21
23 25
27 29 31
Nomor Pengamatan T
o ta
l J
u m
la h
C a
c a
t
BKA BKB
Jumlah Cacat Rata - Rata
Gambar 5.7. Peta Kontrol Adanya Kotoran
Dari np-chart terlihat bahwa tidak ada data yang berada diluar batas kontrol. Dengan demikian tidak perlu dilakukan revisi. Dengan demikian dapat
disimpulkan bahwa jumlah kesalahan yang terjadi masih dapat ditolerir.
Universitas Sumatera Utara
BAB VI ANALISA DAN EVALUASI
Kategori