6.3. Usulan Perencanaan Perbaikan
Beberapa usulan perbaikan yang diusulkan pada proses pengolahan RSS 1 adalah sebaiknya manusia operator, sebaiknya pilihlah operator yang benar-
benar mempunyai keahlian yang baik terampil, berpengalaman dan terlatih untuk melakukan proses pengolahan di lantai produksi.
1. Untuk lingkungan kerja, sebaiknya diperhatikan kenyamanan lingkungan kerja,
seperti kebisingan yang di sebabkan oleh suara deru mesin-mesin produksi dengan memberikan peredam suara pada sumber suara bising mesin-mesin
produksi seperti serat fiber 600 alat peredam suara dalam ruangan dan dilakukan perbaikan terhadap tempat kerja agar operator dapat bekerja dengan
baik yaitu dengan lingkungan kerja yang bersih 2.
Metode kerja, sebaiknya dilakukan pembaharuan prosedur kerjaprosedur yang terencana dan sistematis seperti membuang kegiatan yang tidak perlu dalam
SOP Standart Operation Procedure sesuai urutan pembuatan RSS 1. 3.
Peralatan yang dipergunakan tidak berkarat juga harus lengkap, dan bagus serta dapat dipergunakan sesuai dengan fungsinya.
4. Operator yang bekerja diberikan pelatihan seperti pemahaman sistem kerja
mesin, dan pengawasan ketika bekerja, agar ia menjadi lebih serius dan hati-
hati dan konsentrasi dalam bekerja.
5. Setiap penerimaan kiriman bahan baku dilakukan pemeriksaan seperti
mengambil sampel dari tangki truk pembawa lateks untuk memastikan bahwa
kualitas bahan baku standar.
Universitas Sumatera Utara
6.4. Siklus PDCA Plan-Do-Check-Action
Pengendalian dalam manajemen total quality control dilaksanakan dengan memutar daur Plan, Do, Check, Action PDCA atau disebut juga siklus Deming.
Karena yang pertama kali memperkenalkannya adalah Dr W. Edward Deming, seperti yang tampak pada Gambar 6.3 berikut ini:
Gambar 6.3. Siklus PDCA
Dari usulan perbaikan diatas maka dapat dibuat siklus PDCA-nya agar dilakukan perbaikan yang berkelanjutan sebagai berikut :
1. Plan
Setelah dilihat setiap kesalahan yang terjadi untuk setiap stasiun kerja maka dilakukan perencanaan ulang terhadap yang telah ada sekarang, yang perlu
direncanakan adalah semua faktor-faktor produksi seperti manusia, lingkungan kerja, bahan, peralatan, serta metode kerja.
Untuk setiap kesalahan yang terbesar maka perlu dilakukan beberapa perencanaan sesuai dengan faktor-faktor yang berpengaruh seperti yang terlihat
pada cause effect diagram. Untuk kerusakan karena adanya gelembung udara dapat dilakukan beberapa
perbaikan berupa: pemilihan bahan baku yang memiliki kualitas yang baik,
Action Plan
Check
Do
Universitas Sumatera Utara
pelatihan operator, penambahan peralatan yang digunakan, penggunaan metode kerja yang sesuai dan perbaikan kondisi ruangan yang mendukung metode kerja
yang digunakan.
2. Do
Setelah dibuat perencanaan maka, langkah berikutnya adalah tahap pelaksanaan dari rencana yang telah dibuat dan ditetapkan diatas, yaitu pembuatan
produk baru berikutnya maka terlebih dahulu diberikan pelatihan dalam hal pengukuran dan pemolaan sehingga tidak menyebabkan kesalahan penakaran
material lainnya. Dalam hal ini faktor bahan yang digunakan sangat berpengaruh, sehingga disediakan bahan baku yang berkualitas baik serta sesuai dengan
kebutuhan yang terdapat dalam pengolahan RSS 1 yang baik. Maka, untuk menunjang perbaikan proses pengolahan sebelum proses pengolahan produk RSS
1 hendaknya diberikan pengarahan kepada para operator.
3. Check
Setelah apa yang telah direncanakan dilaksanakan, kemudian dilakukan pengecekan terhadap pelaksanaan dari perencanaan tersebut untuk melihat apakah
pada saat pelaksanaannya sudah sesuai dengan apa yang direncanakan dan produk yang dibuat sesuai dengan perancangan produknya. Kemudian dievaluasi kembali
kesalahan-kesalahan apa lagi yang terjadi pada pengolahan produk yang baru tersebut. Harus diketahui kesalahan yang terjadi dalam pengolahan bahan, apakah
masih kesalahan operator atau yang lainnya. Apakah dengan mengganti operator akan membantu menyelesaikan masalah tersebut.
Universitas Sumatera Utara
4. Action
Jika hasil yang diperoleh belum optimal dan masih terjadi kesalahan dan kekurangan yang ditemui pada saat kita melakukan pengecekan, maka perbaikan
harus dilakukan kembali dengan membuat rencana yang baru sesuai dengan apa yang dibutuhkan dari hasil pengecekan yang telah dilakukan. Pada rencana baru
ini kembali mengadakan perbaikan kesalahan-kesalahan yang terjadi baik untuk kesalahan lama yang terjadi lagi ataupun kesalahan baru yang muncul. Kembali
diteliti dan dilakukan evaluasi penyebab-penyebab dari kesalahan tersebut, apakah rencana baru yang disusun tidak sesuai atau apakah perlu diperbaiki kembali, dan
apakah perlu dilakukan perubahan di dalam tim untuk proses pengolahan tersebut
6.4.1. Penerapan Delapan Langkah Pemecahan Masalah
Langkah 1. Mencari masalah utama Masalah utama yang dihadapi adalah adanya kesalahan dalam
melakukan pencampuran bahan baku di stasiun pencampuran bahan. Langkah 2. Mencari penyebab-penyebab atau problemanya
Dari diagram sebab akibat dapat ditentukan penyebab masalah yap;ng berpengaruh yaitu :
a. Lingkungan kerja panas, bising dan bau.
b. Operator tidak konsentrasi, dan tidak memahami metode yang
seharusnya ia gunakan. c.
Peralatan yang tersedia tidak lengkap, banyak yang rusak, dan jumlahnya sedikit
Universitas Sumatera Utara
d. Metode kerja kurang terencana, kurang dipahami oleh operator itu
sendiri, tidak jelas dan tidak sistematis Langkah 3. Menentukan sumber penyebab yang berpengaruh.
Sumber penyebab yang paling berpengaruh adalah operator yang tidak memiliki ketrampilan, bahan baku yang tersedia kurang baik, mesin
dan peralatan yang terbatas, serta metode kerja yang tidak memiliki prosedur yang teratur. Sumber penyebab lainnya dapat dilihat pada
diagram sebab akibat. Langkah 4. Rencana Penanggulangan. Dari Diagram Sebab Akibat dapat dibuat
rencana penanggulangan seperti pada Tabel 6.2.
Tabel 6.2. Rencana Penanggulangan Jenis Kerusakan RSS 1
FAKTOR PENYEBAB
TINDAKAN WAKTU
PELAKSANA
Lingkungan •
Panas •
Bising •
Bau •
Melengkapi lingkungan kerja dengan exhaust fan
• Memasang peredam suara
pada sumber suara mesin- mesin produksi
Setiap bekerja Maintenance
Perusahaan
Manusia operator •
Tidak konsentrasi. •
Kurang teliti. •
Kurang serius. •
Kelelahan. •
Dianjurkan untuk melatih operator.
• Agar berhati-hati dalam
bekerja. •
Dianjurkan pada operator agar minum secukupnya
agar tidak berkeringatan •
Dianjurkan pada operator agar betul-betul
memanfaatkan waktu istirahat dengan sebaik-
baiknya Setiap bekerja
dan waktu istirahat
Operator
Metode kerja •
Kurang terencana •
Tidak rapi •
Tidak sistematis •
Metode kerja harus sudah dibakukan lebih dulu dan
lebih sistematis •
Metode kerja yang dibuat harus betul-betul dipahami
oleh operator Sebelum bekerja
Operator
Universitas Sumatera Utara
Tabel 6.2. Rencana Penanggulangan Jenis Kerusakan RSS 1 Lanjutan
FAKTOR PENYEBAB
TINDAKAN WAKTU
PELAKSANA
Mesin dan peralatan •
Tradisional •
Banyak yang rusak •
berkarat •
Jumlah mesin dan peralatan hendaknya
sesuai dengan kebutuhan •
Peralatan harus selalu di cek dan diservis dirawat
secara berkala •
Peralatan hendaknya dilengkapi
Sebelum bekerja Maintenance
perusahaan
Bahan baku •
Kurang baik. •
Kualitas rendah. •
Hendaknya dilakukan pemeriksaan material
Ketika hendak menerima
material tersebut Bagian
quality control
Langkah 5. Pelaksanaan penanggulangan Setelah perencanaan penanggulangan disusun rencana dilaksanakan, .
pelaksanaan penanggulangan dapat dilihat pada Tabel 6.3.
Tabel 6.3. Pelaksanaan Penanggulangan Jenis Kerusakan RSS 1
MASALAH TINDAKAN
KAPANWAKTU DIMANA
PELAKSANA
Lingkungan kerja panas, sempit, bising,
dan bau •
Melengkapi ruangan Filter atau exhaust fan untuk
kebersihan udara di lingkungan kerja
• Mengatur sirkulasi udara
dalam ruangan •
Mengurangi agar tidak terlalu banyak memberikan
polusi suara •
Memasang peredam suara pada sumber suara mesin-
mesin produksi Sebelum dan saat
bekerja Lantai
produksi Petugas
maintenance Perusahaan
Manusia yang unskill, tidak konsentrasi, dan
lelah dan tidak berpengalaman
• Dilakukan pelatihan dan
pengawasan •
Dianjurkan pada operator agar betul-betul
memanfaatkan waktu istirahat.
• Dianjurkan pada operator
agar makan secukupnya agar berenergi dalam
bekerja Sebelum dan
Setiap bekerja Lantai
produksi Operator
Metode kerja yang kurang terencana,
tidak sistematis, tidak jelas, dan tidak
dipahami •
Metode kerja direncanakan lebih dulu dan lebih
sistematis •
Metode kerja yang dibuat harus betul-betul dipahami
oleh operator Sebelum bekerja
Di luar laboratorium
Operator
Universitas Sumatera Utara
Tabel 6.3. Pelaksanaan Penanggulangan Jenis Kerusakan RSS 1 Lanjutan
MASALAH TINDAKAN
KAPANWAKTU DIMANA
PELAKSANA
Peralatan dan mesin tidak lengkap, banyak
yang rusak, dan sedikit •
Jumlah peralatan hendaknya sesuai
dengan kebutuhan •
Peralatan harus selalu di cek dan diservis
dirawat secara berkala •
Peralatan hendaknya dilengkapi
Sebelum bekerja Laboratorium
Maintenance perusahaan
Bahan baku kurang baik dan berkualitas
rendah. •
Setiap penerimaan
bahan baku dilakukan
pemeriksaan •
Sebelum bekerja •
Pada saat bekerja saat
istirahat Diluar
laboratorium Bagian Quality
Control Perusahaan
Langkah 6. Meneliti memeriksa hasil perbaikan Perbaikan yang kita lakukan diperiksa apakah hasilnya sudah baik,
apabila hasilnya belum baik, ulangi kembali langkah-langkah mulai dari permulaan lagi sampai tercapai hasil yang memuaskan. Tiap kali
dibuat diagram pareto, histogram dan diagram sebab akibat untuk mengetahui perbaikan yang telah dicapai.
Langkah 7. Membuat standard Untuk mempertahankan hasil yang telah dicapai dan untuk mencegah
terulangnya masalah yang sama maka perlu dibuat suatu peraturan- peraturan dan tata cara kerja serta suatu standard, yaitu :
a. Kondisi lingkungan kerja dibuat lebih mendukung kegiatan kerja
b. Operator diharuskan untuk makan sebelum memulai pekerjaannya
agar tidak kehabisan tenaga saat beraktivitas. c.
Pemeriksaan materialbahan baku dilakukan pada saat material diterima
Universitas Sumatera Utara
d. Metode kerja direncanakan lebih dulu dan dibuat lebih sistematis
e. Menggunakan peralatan yang lengkap dan layak pakai.
Langkah 8. Memecahkan masalah selanjutnya Setelah selesai masalah pertama, bagian Quality Control PT.
Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para Spesial selanjutnya beralih membahas masalah selanjutnya yang belum terpecahkan jika
ada.
6.5. Penerapan 5 S di Lingkungan Pabrik 1. Seiri Ringkas
Pada lingkungan pabrik pemisahan barang yang berguna dan tidak berguna tidak tampak begitu jelas, karena semua bendaperalatan proses produksi tidak
terletak pada tempatnya, misalnya: pada lantai pabrik, sekat-sekat seng pada bak koagulum hendaknya disimpan di dalam kotak dan diletakkan di dekat bak
koagulum, sehingga akan mempermudah pelaksanaan proses produksi. Selama ini sekat-sekat tersebut sembarangan diletakkan di dekat bak koagulum, tidak ada
penempatan khusus untuk tiap-tiap sekat tersebut.
2. Seiton Rapi
Tingkat kerapian di lantai produksi sudah baik, misalnya pada lantai pabrik susunan metal box yang tertata rapi dan sudah pada tempatnya, metal box untuk
produk jadi ditempatkan pada satu tempat dan dibagi untuk tiap jenis produk jadi dan bak penerimaan bahan baku juga ditempatkan pada satu area yang sama hal
ini akan memudahkan operator dalam pemberian kode untuk produk dan bahan
Universitas Sumatera Utara
baku. Pada bengkel pabrik juga kerapian tampak jelas, perlengkapan bengkel disusun rapi sesuai jenisnya dan diletakkan didalam bengkel sehingga
mempermudah pemilihan alat yang perlu digunakan untuk memperbaiki atau memeriksa mesin-mesin produksi.
3. Seiso Resik
Kebersihan di lantai produksi lantai satu cukup diperhatikan dan terjaga. Hal ini tampak tingginya frekuensi membersihkan lantai produksi oleh pekerja yang
bertugas sebagai penjaga kebersihan pabrik tukang sapu. Dan para operator juga mendukung kebersihan di pabrik, mereka lebih berhati-hati ketika melakukan
pemasukan bahan-bahan baku ke dalam mesin produksi agar bahan-bahan baku tidak berserakan di lantai pabrik. Sedangkan di tangga untuk naik ke lantai dua
tidak begitu bersih dan agak licin, sebaiknya kebersihan tangga lebih di perhatikan lagi agar keselamatan operator lebih terjamin. Lateks yang menempel di tangga
dikerok dan dibersihkan secara rutin sehingga kebersihannya tetap terjaga.
4. Seiketsu Rawat Para pekerja PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para selalu
berupaya menjaga kebersihan diri pribadi dan lingkungan kerjanya. Hal ini tampak dari adanya kegiatan bersih-bersih sebelum jam istirahat tiba dan letak
kamar mandi tidak terlalu jauh dari lingkungan kerja. Misalnya saja lantai produksi hanya berjarak ±30 Meter dari kamar mandi. Hal ini mempermudah
pekerja menjaga kebersihan pribadi dan lingkungannya.
Universitas Sumatera Utara
5. Shitsuke Disiplin Diri
Penerapan disiplin diri pada PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para sudah cukup bagus mengingat para pekerja sudah memiliki kesadaran untuk
memperbaiki kesalahan-kesalahan yang mungkin sering dilakukan dan menjadikan kesalahan-kesalahan tersebut sebagai tolak ukur untuk melakukan
perbaikan ke depannya. Penandaan jam masuk dan keluar kerja dilakukan dengan sistem kartu dari gerbang masuk pabrik. Pemeriksaan terhadap pekerja yang
membawa bungkusan juga tetap dilakukan untuk mencegah terjadinya pencurian bahan baku maupun produk jadi pabrik. Dengan demikian kedisiplinan yang
terbentuk di perusahaan sudah tergolong baik.
6.6. Penghapusan Muda
Kategori