commit to user IV – 6
4.2 Prosedur Penjadwalan
Rencana perbaikan metode penjadwalan produksi shopping bag dilakukan dengan algoritma NEH dengan kriteria minimasi total tardiness. Prosedur
penjadwalan produksinya adalah sebagai berikut :
Mulai Ready Time = 0
Form Input Kapasitas : Kapasitas, Waktu Setup, Waktu Transfer,
Downtime setiap mesin, Ready Time, Ready Date dan Jam Kerja Normal
Form Input Order : Spesifikasi Order dan Spesifikasi Kerja
Form Input Administrasi : Hari Libur
Algoritma NEH Data
Job Sequencing dengan Algoritma NEH
Menghitung Penjadwalan Produksi
Data Penjadwalan Produksi
Ya Order Baru
Order Baru Masuk
Ready Time = t
Selesai Order Sisipan
Ya Tidak
Ready Time = t Hapus Order
yang sudah dan sedang diproduksi
Order Sisipan
Gambar 4.1. Diagram Alir Prosedur Penjadwalan
commit to user IV – 7
Prosedur algoritma NEH yang digunakan pada proses job sequencing adalah sebagai berikut :
Gambar 4.2. Diagram Alir Prosedur Algoritma NEH
commit to user IV – 8
Langkah 1 : Ready time = 0
Pada saat ready time adalah 0, ada order masuk pada sistem.
Langkah 2 : Form Input
a. Pada form input order, data yang diinputkan adalah data spesifikasi order dan data spesifikasi kerja.
Data yang diinputkan pada spesifikasi order adalah : 1. Tanggal pesan, merupakan tanggal dimana suatu order datang ke
perusahaan. 2. Tanggal penyerahan, merupakan tanggal dimana perusahaan harus
menyerahkan pesanan kepada customer.
Data yang diinputkan pada spesifikasi kerja adalah : 1. Jenis cetakan, yaitu identifikasi jenis cetakan yang akan dilakukan
pada job. Jenis cetakan ini bisa dilakukan pada bagian luar, atau pada bagian luar dan dalam.
2. Jumlah order, merupakan jumlah produk yang dipesan oleh customer. 3. Persentase inskit, merupakan data standar prosentase penambahan
kuantitas order allowance kuantitas order yang akan diproduksi untuk mengantisipasi terjadinya kecacatan atau ketidaksempurnaan
hasil produksi. 4. Jumlah inskit, merupakan persentase inskit order dikalikan jumlah
order.
i i
QO ins
inskit Jumlah
- =
4.1
Keterangan: ins
i
: persentase inskit untuk job i persen QO
i
: kuantitas pesanan job i lembar i
: nomor job, i = 1, 2, 3, …, n
5. Ukuran cetak, merupakan jumlah lembar produk yang dapat diproduksi dalam satu lembar bahan baku untuk job i.
commit to user IV – 9
input : 0,5 up = 1 lembar bahan baku digunakan untuk memproduksi 0,5 produk
1 up = 1 lembar bahan baku digunakan untuk
memproduksi 1 produk 2 up
= 1 lembar bahan baku digunakan untuk memproduksi 2 produk
6. Jumlah oplah Jumlah oplah adalah jumlah material yang akan diproses.
Besarnya jumlah material yang akan diproduksi adalah besarnya order konsumen ditambah dengan allowance. Allowance tersebut digunakan
untuk mengantisipasi kecacatan pada saat produksi. Besarnya allowance tergantung dari besarnya inskit serta kuantitas order. Inskit
merupakan standar besarnya prosentase allowance yang harus ditambahkan dalam proses produksi untuk mengantisipasi adanya
kecacatan. Sedangkan faktor pengurang sebagai faktor asumsi pengurangan jumlah produk cacat pada saat melalui tiap-tiap mesin.
Besarnya inskit dan faktor pengurang berbeda-beda pada setiap order tergantung dari kuantitas order tersebut.
i i
i i
i i
ij
up ins
c QO
c QO
QP ´
´ +
´ =
4.2
untuk j = 1, i = 1, 2 , dst
÷ ÷
ø ö
ç ç
è æ
÷÷ ø
ö çç
è æ
´ +
- ´
+ =
i i
i i
i i
i i
i ij
x f up
ins QO
QO up
ins QO
QO QP
4.3
untuk j = 2, i = 1, 2 , dst
i ij-
ij- ij
f QP
QP QP
´ -
=
1 1
4.4 untuk j = 3, i = 1, 2 , dst
i i
ij- i
ij- ij
f up
QP up
QP QP
´ ´
- ´
=
1 1
4.5
untuk j = 4, i = 1, 2 , dst
commit to user IV – 10
Keterangan: QP
ij
: kuantitas produksi pada operasi j untuk job i lembar QO
i
: kuantitas pesanan job i lembar c
i
: jenis cetakan job i contoh : 1 = proses printing hanya dilakukan 1 kali,
yaitu pada bagian luar saja 2 = proses printing dilakukan 2 kali, yaitu
pada bagian luar dan dalam ins
i
: persentase inskit untuk job i persen up
i
: jumlah lembar produk yang dapat diproduksi dalam satu lembar bahan baku untuk job i
contoh : 0,5 up = 1 lembar bahan baku digunakan untuk memproduksi 0,5 produk
1 up = 1 lembar bahan baku digunakan
untuk memproduksi 1 produk 2 up
= 1 lembar bahan baku digunakan untuk memproduksi 2 produk
f
i
: faktor pengurang untuk job i i
: nomor job, i = 1, 2, 3, …, n j
: nomor mesin, j = 1, 2, 3, 4
b. Pada form input kapasitas, data yang diinputkan adalah : 1. Data laju produksi dan data efisiensi operasi mesin. Untuk
menghitung kapasitas mesin optimal diperoleh dengan rumus berikut ini :
K
j
= E
j
x V
j
4.6 Keterangan :
K
j
: kapasitas mesin optimal untuk operasi j lembarjam E
j
: efisiensi operasi untuk operasi j V
j
: laju produksi untuk operasi j lembarjam j
: nomor mesin, j = 1, 2, 3, 4
commit to user IV – 11
2. Waktu setup, merupakan waktu yang dibutuhkan untuk setting mesin sebelum proses produksi dan juga waktu untuk menyiapkan peralatan
yang dibutuhkan dalam proses tersebut 3. Waktu transfer, merupakan data waktu yang dibutuhkan untuk
melakukan perpindahan dari stasiun kerja ke stasiun kerja. Data waktu yang digunakan adalah data waktu yang dibutuhkan untuk melakukan
perpindahan dari stasiun kerja yang bersangkutan dengan stasiun kerja sebelumnya.
4. Downtime Buffer time merupakan waktu yang digunakan untuk
mengantisipasi ketidakpastian dalam estimasi completion time dan juga untuk mengantisipasi kejadian yang akan datang yang tidak dapat
diprediksi. Hal yang dapat mengganggu jalannya kegiatan produksi di PT. Wangsa Jatra Lestari dan menyebabkan kegiatan produksi
berlangsung lebih lama adalah adanya kerusakan mesin. Oleh karena itu besarnya buffer time ditentukan dari besarnya downtime karena
kerusakan mesin. Besarnya buffer time untuk masing-masing job berbeda
tergantung dari jenis proses apa yang akan dilakukan. Besarnya buffer time pada setiap mesin adalah besarnya rata-rata downtime kerusakan
mesin per hari pada mesin yang bersangkutan.
H TDT
DT
j j
=
4.7
j
DT ....
DT DT
B +
+ +
=
2 1
4.8 Keterangan:
DT
j
: besarnya rata-rata downtime mesin pada operasi j jam TDT
j
: besarnya total downtime mesin pada operasi j dalam satuan waktu jam
H : jumlah hari dalam satuan waktu tersebut
B : besarnya waktu buffer per hari jam
j : nomor mesin, j = 1, 2, 3, 4
commit to user IV – 12
5. Ready time dan Ready date. Ready time dana ready date adalah jam dan tanggal dimana sistem siap untuk melakukan produksi.
6. Jam kerja normal, merupakan jam mulai kerja normal pada setiap hari Senin – Sabtu yang digunakan oleh perusahaan untuk melakukan
produksi. c. Pada form input administrasi, data yang diinputkan adalah :
1. Bulan, diisi dengan angka dari 1 – 12, sesuai dengan data yang akan digunakan untuk produksi.
2. Tahun, diisikan data tahun yang akan digunakan untuk produksi. 3. Tanggal, diisikan data tanggal hari libur. Meliputi hari minggu dan
hari libur nasional. 4. Keterangan, merupakan keterangan atau event dari hari libur.
Langkah 3 : Algoritma NEH
Jika data yang dibutuhkan telah diinputkan, maka dapat dihitung job sequencing dengan algoritma NEH.
1. Menghitung Kapasitas Produktif Due date merupakan tanggal akhir penyerahan order. Besarnya
kapasitas produktif adalah lamanya suatu pekerjaan di dalam pabrik dari saat mulai proses sampai due date.
B w
w
r k
- =
4.9
k i
i
w D
d ´
=
4.10 Keterangan:
w
k
: jam kerja yang tersedia per hari jam w
r
: jam kerja reguler per hari jam B
: besarnya waktu buffer per hari jam D
i
: selang waktu antara due date untuk job i dengan tanggal perencanaan produksi untuk job i hari
d
i
: kapasitas produktif untuk job i jam i
: nomor job, i = 1, 2, 3, …, n
commit to user IV – 13
2. Hitung Waktu Proses Untuk menghitung waktu proses dari masing-masing proses dengan
rumus 4.11 dan 4.12 berikut ini :
j ij
ij
K QP
pp =
4.11
p
ij
= s
j
+ pp
ij
+ t
j
4.12 Keterangan :
QP
ij
: kuantitas produksi untuk job i pada operasi j lembar K
j
: kapasitas optimal mesin pada operasi j lembarjam pp
ij
: waktu proses produktif pada operasi j untuk job i jam p
ij
: waktu proses pada operasi j untuk job i jam s
j
: waktu setup pada operasi j jam t
j
: waktu transfer atau perpindahan pada operasi j jam i
: nomor job, i = 1, 2, 3, …, n j
: nomor mesin, j = 1, 2, 3, 4
Untuk menentukan waktu proses untuk masing-masing job diperoleh dengan rumus 4.13 berikut ini :
å
=
=
n j
ij i
p P
1
4.13 Keterangan :
p
ij
: waktu proses pada operasi j untuk job i jam P
i
: total waktu proses untuk job i jam i
: nomor job, i = 1, 2, 3, …, n j
: nomor mesin, j = 1, 2, 3, 4
3. Urutkan waktu proses dari besar ke kecil. Setelah menghitung total waktu proses, selanjutnya dilakukan
pengurutan job dari yang memiliki waktu proses terbesar sampai job yang memiliki waktu proses terkecil.
commit to user IV – 14
4. Buat Daftar Pengurutan Job. Setelah dilakukan pengurutan job dari waktu proses terbesar sampai
terkecil, maka daftar job-job yang telah diurutkan tersebut disebut daftar pengurutan jobs.
5. Ambil 2 jobs dengan waktu proses yang terbesar pertama dan kedua dari Daftar Pengurutan Jobs.
6. Buat alternatif calon urutan jadwal baru yang mungkin. 7. Hitung estimasi Completion Time
Completion time C
i
. Waktu dimana pemrosesan job i diselesaikan. C
ij
= C
i-1j
+ p
ij
4.14 untuk j = 1
C
ij
= [max { C
ij-1,
C
i-1j
} ] + p
ij
4.15 untuk j = 2, 3 dan 4
Keterangan : C
ij
: Completion time pada operasi j untuk job i jam C
i-1j
: Completion time pada operasi j untuk job i-1 jam C
ij-1
: Completion time pada operasi j-1 untuk job i jam p
ij
: waktu proses pada operasi j untuk job i jam p
i-1j
: waktu proses pada operasi j untuk job i-1 jam i
: nomor job, i = 1, 2, 3, …, n j
: nomor mesin, j = 1, 2, 3, 4
8. Hitung Total Tardiness dari calon urutan jadwal baru tersebut. Pada penelitian kali ini, digunakan kriteria minimasi total tardiness.
Rumus untuk menghitung tardiness diperoleh dengan rumus 4.16 berikut ini :
T
i
= C
ij
– d
i
4.16 untuk j = 1, 2, 3, 4
i = 1, 2, … , n
Minimasi =
å
= n
i i
T
1
4.17
commit to user IV – 15
Keterangan: T
i
: Tardiness untuk order i jam C
ij
: Completion time pada operasi j untuk order i jam d
i
: Kapasitas produktif untuk order i jam i
: nomor job, i = 1, 2, 3, …, n j
: nomor mesin, j = 1, 2, 3, 4
9. Pilih calon urutan jadwal baru yang memiliki Total Tardiness terkecil. 10. Urutan Jadwal Baru.
Setelah dipilih calon urutan jadwal baru yang memiliki Total Tardiness terkecil, maka calon urutan jadwal baru yang terpilih tersebut
menjadi urutan jadwal baru. 11. Hapus job yang diambil tadi dari Daftar Pengurutan Jobs.
12. Periksa apakah semua job dari Daftar Pengurutan Jobs telah dijadwalkan. Jika sudah, lanjut ke nomer 15. Jika belum, lanjut ke nomer 13.
13. Ambil job yang menempati urutan pertama dari Daftar Pengurutan Jobs. 14. Buat sebanyak k calon urutan jadwal baru dengan memasukkan job yang
diambil ke dalam setiap slot urutan jadwal baru sebelumnya. Contoh, jika j
i
, j
2
dan r adalah job yang diambil maka dapat ditempatkan pada tiga posisi: r, j
i
, j
2
, j
i
, r, j
2
dan j
i
, j
2
, r. Kembali ke nomor 7. 15. Urutan jadwal baru yang terpilih menjadi urutan final dan stop.
Langkah 4 : Data Job Sequencing Dengan Algoritma NEH
Jika job sequencing dengan algoritma NEH telah dihitung, maka diperoleh data job sequencing dengan algoritma NEH.
Langkah 5 : Menghitung Penjadwalan Produksi
Setelah ditentukan urutan pengerjaan job maka langkah selanjutnya adalah menghitung penjadwalan produksi. Susunan jadwal produksi ini terdiri
dari urutan pengerjaan job pada setiap stasiun produksi. Dengan meyusun jadwal produksi, perusahaan dapat mengetahui kapan
suatu job dapat mulai dikerjakan dan kapan akan terselesaikan. Data jadwal
commit to user IV – 16
produksi ini yang akan digunakan sebagai panduan proses produksi di lantai produksi. Ketika order baru masuk, dengan informasi tersebut perusahaan
dapat memutuskan untuk langsung memproses order atau harus menunggu. Perusahaan melakukan penambahan kapasitas produksi dengan
overtime untuk memenuhi order sesuai dengan due date permintaan customer. Besarnya waktu lembur yang dibutuhkan untuk menyelesaikan order adalah :
K
1
£
å
= n
i i
O
4.18
Keterangan: O
i
: selang waktu antara waktu jadi untuk order i dengan batas waktu penyerahan order i kepada konsumen jam
K : kapasitas overtime yang tersedia jam i
: nomor job, i = 1, 2, 3, …, n
Apabila ada order yang masuk, maka : a. Jika ada kumpulan order yang telah siap dijadwalkan, maka lanjut ke
langkah 6. b. Jika ada order sisipan, maka lanjut ke langkah 7.
Langkah 6 :
Jika ada order datang dan due date lebih akhir dari due date pekerjaan yang telah dijadwalkan sebelumnya maka order yang datang
menunggu order yang sedang dikerjakan selesai. Kumpulan order baru tersebut disetting pada ready time t. Kemudian kembali ke langkah 2.
Langkah 7 :
Jika ada order datang dan due date lebih awal dari due date pekerjaan yang telah dijadwalkan sebelumnya maka order yang datang
langsung disisipkan berdasarkan ready time order tersebut. Jika ada order sisipan pada saat ready time adalah t, maka ready time disetting pada
waktu t. Pada data input order, dihapus data order yang sudah dan sedang diproduksi di lantai produksi. Kemudian diinputkan data order sisipan.
Kemudian kembali ke langkah 2.
commit to user IV – 17
4.3 Perancangan Program Aplikasi Penjadwalan Produksi Shopping Bag
Kategori