Tabel 6.2 Pengiriman Produk Periode Januari-Maret 2015 Lanjutan
Minggu Periode
Permintaan Distributor 1
2 3
4 5
6 7
13 27 - 2 April 2015 5.678
3.150 532
3.184 7.091
2.605 7.432
Jumlah 76.737 45.093 4.188 38.647 82.738 34.932 94.740
Dari Tabel 6.2 terlihat pengiriman yang dilakukan perusahaan memiliki jumlah yang bervariasi dan jauh dibawah nilai optimal sehingga mengakibatkan
terjadinya stock out. Pada kondisi aktual, perusahaan tidak menetapkan order quantity atau yang dilakukan perusahaan adalah mengirimkan sesuai dengan
jumlah pemesanan DC atau melakukan distribusi berdasarkan jumlah produk yang tersedia. Dengan mendapatkan order quantity dari masing-masing DC maka akan
meminimalisir terjadinya variasi pengiriman produk
6.2 Analisis Reorder Point
Perhitungan reorder point dilakukan untuk mengetahui titik pemesanan kembali yang dilakukan oleh DC. Rekapitulasi perhitungan reorder point tertera
pada Tabel 6.3 sedangkan reorder point aktual perusahaan tertera pada Tabel 6.4 Tabel 6.3 Rekapitulasi Perhitungan Reorder Point Masing-masing DC
DC 1
2 3
4 5
6 7
7.165 3.656
282 2.824
5.422 2.637
7.433
Tabel 6.4 Reorder Point Aktual Masing-masing DC DC
1 2
3 4
5 6
7
2.500 2.000
150 2.000
2.500 500
2.500
Reorder point hasil perhitungan DRP lebih tinggi daripada reorder point aktual perusahaan. Hal ini memberikan dampak proses pengiriman tidak perlu dilakukan
setiap minggu karena dalam sekali pengiriman jumlah produk yang dikirimkan lebih banyak sehingga dapat menutupi kebutuhan yang lebih besar. Pada keadaan
aktual titik reorder point akan dicapai setiap minggunya sehingga pemesanan harus dilakukan setiap minggu.
6.3 Analisis Safety Stock
Perhitungan safety stock dilakukan untuk mengetahui stok pengaman yang ada di gudang masing-masing DC. Rekapitulasi perhitungan safety stock masing-
masing DC dapat dilihat pada Tabel 6.5 dan pada Tabel 6.6 ditunjukkan besarnya
safety stock pada keadaan aktual perusahaan. Tabel 6.5 Rekapitulasi Perhitungan Safety Stock Masing-masing DC
DC 1
2 3
4 5
6 7
879 183
72 395
1.952 54
72
Tabel 6.6 Safety Stock Aktual Masing-masing DC DC
1 2
3 4
5 6
7
500 250
50 300
500 300
500 Hasil perhitungan safety stock menggunakan metode DRP ada yang nilainya lebih
tinggi dan ada juga yang nilainya lebih rendah dari keadaan aktual. Hal ini terjadi karena pada perhitungan DRP, perhitungan safety stock dilakukan berdasarkan
penyimpangan dari pemesanan masing-masing DC sedangkan safety stock dalam keadaan aktual lebih berdasarkan historis perusahaan. Contohnya dapat dilihat
pada DC 6. Jumlah permintaan yang lumayan banyak pada setiap pemesanan membuat perusahaan menetapkan safety stock sebesar 300 bag, akan tetapi setelah
dilakukan perhitungan DRP, maka safety stock dapat diperkecil menjadi hanya 54 bag.
6.4 Analisis DRP Worksheet dan Pegging Information
Sistem DRP worksheet dan pegging information memberikan aliran produk yang cukup baik dari CSF ke setiap DC, sehingga dapat menjaga
kelancaran pengiriman barang untuk memenuhi kebutuhan serta meningkatkan pelayanan terhadap pelanggan melalui perencanaan pendistribusian. DRP
worksheet dan pegging information tidak membuat persediaan yang berlebihan, tetapi persediaan diusahakan sesuai dengan kebutuhan.
Untuk mengetahui waktu pengiriman barang dari tiap DC, maka dibuat penjadwalan distribusi untuk setiap DC, penjadwalan ini dirangkum pada pegging
information. Dengan adanya DRP worksheet dan pegging information, perusahaan mengetahui dengan jelas kapan produk dikirim dan berapa jumlah produk yang
akan dikirim untuk setiap DC setiap minggunya.
6.5 Analisis Biaya Distribusi
Biaya distribusi pada DRP akan menjadi lebih hemat apabila pengiriman untuk DC 1 Langkat dengan DC 2 Sunggal digabung, serta melakukan
penggabungan juga pada pengiriman ke DC 4 Medan Petisah dengan DC 5
