Perhitungan Tingkat Efektifitas Mesin Cane Mill Dengan Metode Overall Equipment Effectiveness Sebagai Dasar Usulan Penerapan Total Productive Maintenance Pada Pabrik Gula Sei Semayang PT. Perkebunan Nusantara II.

PERHITUNGAN TINGKAT EFEKTIFITAS MESIN CANE

MILL DENGAN METODE OVERALL EQUIPMENT

EFFECTIVENESS SEBAGAI DASAR USULAN PENERAPAN

TOTAL PRODUCTIVE

MAINTENANCE PADA PABRIK GULA SEI SEMAYANG

PT. PERKEBUNAN NUSANTARA II

KARYA AKHIR

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari

Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Sains Terapan

Oleh

TENGKU EMRI FAUZAN 035204059

P R O G R A M S T U D I T E K N I K M A N A J E M E N P A B R I K D

-I V

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

PERHITUNGAN TINGKAT EFEKTIFITAS MESIN CANE

MILL DENGAN METODE OVERALL EQUIPMENT

EFFECTIVENESS SEBAGAI DASAR USULAN PENERAPAN

TOTAL PRODUCTIVE

MAINTENANCE PADA PABRIK GULA SEI SEMAYANG

PT. PERKEBUNAN NUSANTARA II

KARYA AKHIR

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari

Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Sains Terapan

Oleh

TENGKU EMRI FAUZAN 035204059

Disetujui Oleh :

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

(Ir. Kores Sinaga) (Ir. Anizar, M.Kes)

P R O G R A M S T U D I T E K N I K M A N A J E M E N P A B R I K D - I V

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

KATA PENGANTAR

Segala puji bagi Allah. atas segala limpahan taufiq dan inayah-nya yang tiada putus dan henti-hentinya. Segala puji bagi Allah maha pengasih yang menginginkan kebaikan bagi hamba-Nya, dan mentakdirkan apa yang terbaik bagi hamba Nya. Segala puji bagi Allah yang jikalau seluruh pohon di bumi ini dijadikan pena dan lautan dijadikan tinta untuk menulis ilmu Allah, maka tiada akan habis ilmu Allah. Dengan izin Nya lah karya akhir ini dapat diselesaikan. Sholawat dan salam penulis hanturkan kepada Rasulullah, Muhammad SAW. Rasul yang menjadi rahmat seluruh alam.

Dalam suatu proses produksi diharapkan mesin dapat bekerja sesuai dengan kapasitas yang diharapkan perusahaan. Tetapi dalam kenyataannya terdapat kinerja mesin tidak sesuai dengan kapasitasnya. Penulis mencoba menganalisis faktor yang mempengaruhi efektifitas mesin Cane Mill dengan metode OEE. Pada pengamatan yang dilakukan penulis menemukan bahwa efektifitas mesin masih pelum mencapai standart. Untuk itu perlu dilakukan perawatan mesin dengan mengidentifikasi faktor-faktor penyebab penurunan efisiensi yang terjadi.

Penulis berharap agar karya akhir ini akan memberikan manfaat yang besar bagi pihak pabrik, fakultas, maupun penulis.

Medan, 2009

UCAPAN TERIMA KASIH

Dalam penulisan Karya Akhir ini Penulis banyak mendapatkan dorongan dan bantuan baik moril maupun materil dari berbagai pihak. Untuk itu pada kesempatan ini Penulis ingin menyampaikan banyak terima kasih kepada:

1. Kedua Orang Tuaku, yang telah memberikan dukungan moril dan materil. Atas perhatian, cinta, kesabaran, doa dan dorongan kepada penulis.

2. Kakak dan Abangku, yang selalu memberikan perhatian, semangat dan motivasi.

3. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT. selaku Ketua Departeman Teknik Industri. 4. Bapak Ir. Kores Sinaga selaku Pembimbing I yang telah membimbing

Penulis dari awal sampai akhir penelitian dalam penulisan Karya Akhir ini. 5. Ibu Ir. Anizar, M.Kes selaku Pembimbing II yang telah membimbing

Penulis dari awal sampai akhir penelitian dalam penulisan Karya Akhir ini. 6. Ibu Sri dan Bapak Ir. Jhon Elvis yang telah menerima dan meluangkan

waktu dalam membantu Penulis dalam menyelesaikan Karya Akhir ini dan juga seluruh staf dan karyawan PGSS.

7. Teman-temanku stambuk 2003 dan Anak-anak Mocxy yang sangat banyak membantu dan menyediakan fasilitas kepada Penulis.

Semoga Allah SWT akan membalas segala kebaikan dan bantuan yang diberikan dengan balasan yang berlipat ganda.

Penulis berharap semoga dengan adanya Karya Akhir ini dapat memberikan manfaat bagi semua pihak. Akhir kata penulis mengucapkan banyak terima kasih dan mohon maaf yang sebesar-besarnya jika ada kekurangan maupun kesalahan dalam penulisan Karya Akhir ini.

Medan, Juli 2009

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

KATA PENGANTAR ... i

UCAPAN TERIMA KASIH ... ii

DAFTAR ISI ... iv

DAFTAR TABEL ... ix

DAFTAR GAMBAR ... xi

DAFTAR LAMPIRAN ... xii

I PENDAHULUAN……….………. I-1

1.1. Latar Belakang Permasalahan ... I-1 1.2. Pokok Permasalahan ... I-4 1.3. Tujuan Pemecahan Masalah ... I-5 1.4. Pembatasan Masalah ... I-5 1.5. Asumsi-asumsi yang Digunakan ... I-6 1.6. Sistematika Penulisan Karya Akhir ... I-6

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... II-1

2.1. Sejarah Perusahaan ... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-2 2.3. Lokasi Perusahaan ... II-2

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

2.4. Daerah Pemasaran ... II-2 2.4.1. Saluran Distribusi ... II-4 2.4.2. Strategi Pemasaran ... II-5 2.4.3. Data-data Penjualan ... II-6 2.5. Proses Produksi ... II-8 2.6. Standard Mutu Bahan / Produk ... II-19 2.7. Bahan yang Digunakan ... II-19 2.7.1. Bahan Baku ... II-19 2.7.2. Bahan Tambahan ... II-21 2.7.3. Bahan Penolong ... II-23 2.8. Mesin dan Peralatan ... II-23 2.8.1. Mesin Produksi ... II-23 2.8.2. Peralatan ... II-23 2.8.3. Utilitas ... II-24 2.8.4. Safety and Fire Protection ... II-27 2.8.5. Waste Treatment ... II-30 2.9. Struktur Organisasi Perusahaan ... II-33 2.10. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-35 2.11. Tenaga Kerja dan Jam Kerja ... II-35 2.11.1. Tenaga Kerja ... II-35

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

2.11.2. Jam Kerja ... II-37 2.12. Sistem Pengupahan dan Fasilitas ... II-38

III LANDASAN TEORI ... III-1

3.1. Pengertian dan Tujuan Maintenance ... III-1 3.1.1. Pengertian Maintenance ... III-1 3.1.2. Tujuan Maintenance ... III-2 3.2. Jenis-jenis Maintenance ... III-3 3.2.1. Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana) ... III-3 3.2.2. Unplanned Maintenance (Pemeliharaan Tak Terencana) ... III-5 3.2.3. Autonomous Maintenance (Pemeliharaan Mandiri)... III-6 3.3. Tugas dan Pelaksanaan Kegiatan Maintenance ... III-7 3.4. Total Productive Maintenance (TPM) ... III-9 3.4.1. Pendahuluan ... III-9 3.4.2. Pengertian Total Productive Maintenance ... III-10 3.4.3. Manfaat Dari Total Productive Maintenance ... III-10

3.5. Analisa Produktivitas : Six Big Losses (Enam Kerugian Besar) ... III-11 3.6. Overall Equipment Effectiveness (OEE) ... III-13

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

IV METODOLOGI PENELITIAN ... IV-1

4.1. Waktu dan Tempat Penelitian ... IV-1 4.2. Rancangan Penelitian ... IV-1 4.3. Objek Penelitian ... IV-1 4.4. Variabel Penelitian ... IV-1 4.5. Teknik Pengumpulan Data ... IV-2 4.6. Pengolahan Dan Analisis Data ... IV-3

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ... V-1

5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.2. Pengolahan Data ... V-5 5.2.1. Penentuan Ideal Cycle Time ... V-5 5.2.2. Perhitungan Avialibility ... V-5 5.2.3. Perhitungan Performance Efficiency ... V-6 5.2.4. Perhitungan Rate of Quality Product ... V-7 5.2.5. Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) ... V-8 5.2.6. Perhitungan OEE Six Big Losses ... V-9 5.2.6.1. DowntimeLosses ... V-9 5.2.6.2. Speed Loss ... V-11

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

5.2.5.3. Defect Loss ... V-14

VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH ... VI-1

6.1. Analisa Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) ... VI-1 6.2. Analisa Perhitungan OEE Six Big Losses ... VI-2 6.3. Analisa Diagram Sebab Akibat ... VI-3 6.4. Usulan Penyelesaian Masalah ... VI-8 6.4.1. Usulan Penyelesaian Masalah Six Big Losses ... VI-8 6.4.2. Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) ... VI-9

VII KESIMPULAN DAN SARAN ... VII-1

7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-4

DAFTAR PUSTAKA

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

2.1. Data Penjualan Gula Tahun 2004, 2005, 2006 dan 2007 ... II-7 2.2. Data Penyusutan Batang Tebu ... II-20 2.3. Hasil Pengujian Air Limbah PG. Sei Semayang ... II-32 2.4. Rincian Tenaga Kerja PG. Sei Semayang ... II-36 2.5. Jadwal Kerja Untuk Bagian Kantor ... II-37 2.6. Jadwal Kerja Untuk Bagian Pabrik ... II-38 5.1. Data Waktu Kerusakan (Breakdown) Mesin Cane Mill ... V-2 5.2. Data Waktu Pemeliharaan Mesin Cane Mill ... V-3 5.3. Data Waktu Setup Mesin Cane Mill... V-3 5.4. Data Produksi Mesin Cane Mill ... V-4 5.5. Availability mesin Cane Mill Periode Feb 2009 - Mei 2009 ... V-6 5.6. Performance Efficiency Mesin Cane Mill Periode Feb 2009 - Mei

2009 ... V-7 5.7. Rate of Quality Product Mesin Dryer Periode Feb 2009 - Mei 2009 ... V-8 5.8. Perhitungan Overall Equipment Effectivenes (OEE) Mesin Cane Mill

Periode Feb 2009 - Mei 2009 ... V-9 5.9. Breakdown Loss pada mesin Cane Mill Periode Feb 2009 – Mei

2009 ... V-10 5.10. Set up and Adjustment Losses dimesin Cane Mill Periode Feb 2009 – Mei 2009 ... V-11

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

5.11. Idling an Minor Stoppages diMesin Cane Mill Periode Feb 2009 –

Mei 2009 ... V-12 5.12. Reduced Speed Loss diMesin Cane Mill Periode Feb 2009 - Mei -

2009 ... V-13 5.13. ReworkLoss Mesin Cane Mill Periode Feb 2009 - Mei 2009 ... V-14 5.14. Yield/scrap Loss Mesin DryerTwind Periode Feb 2009 - Mei 2009 ... V-15 6.1. Persentase Faktor Six Big Losses mesin Cane Mill Periode

Feb 2009 - Mei 2009 ... VI-2 6.2. Usulan Penyelesaian Masalah ... VI-8 7.1. Usulan Penyelesaian Masalah ... VII-3

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Denah Lokasi Pabrik Gula Sei Semayang ... II-4 2.2. Bagan Alir Pengolahan Tebu ... II-18 2.3. Struktur Organisasi PTPN. II Sei Semayang ... II-34 3.1. Overall Equipment Effectivenessand Goals ... III-13 3.2. Alur Pengukuran Nilai OEE ... III-20 3.3. Diagram Sebab Akibat ... III-21 4.1. Tahapan Proses Pemecahan Masalah ... IV-4 4.2. Blok Diagram Perhitungan Overall Equipment Effectiveness ……... IV-5 6.1. Bar Chart Six Big Losses Mesin Cane Mill Periode Feb 2009 –

Mei 2009 ... VI-3 6.2. Diagram Sebab Akibat Yield/scrap Loss ... VI-5 6.3 Diagram Sebab Akibat Reduced Speed Loss ... VI-7

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

1. Daftar Mesin Produksi………L-1 2. Daftar Peralatan Produksi ... L-2 3. Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab ... L-3 4. SK Tugas Sarjana ... L-4 5. Surat Balasan dari Perusahaan ... L-5 6. Lembar Asistensi Dosen Pembimbing ... L-6

ABSTRAK

Pabrik Gula Sei Semayang merupakan perusahaan yang bergerak dalam pengolahan tebu yang tidak terlepas dari masalah yang berhubungan dengan efektivitas mesin/peralatan yang diakibatkan oleh six big losses. Hal ini dapat terlihat dengan terjadinya shutdown yang tidak terencana dan frekuensi kerusakan yang terjadi pada mesin/ peralatan karena kerusakan tersebut target produksi tidak tercapai. Oleh karena itu diperlukan langkah-langkah efektif dan efisien dalam pemeliharaan mesin dan peralatan untuk menanggulangi dan mencegah masalah tersebut.

Total Productive Maintenance (TPM) adalah suatu prinsip manajemen untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi produksi perusahaan dengan menggunakan mesin secara efektif. Tidak tepatnya penanganan dan pemeliharaan mesin akan mengakibatkan kerugian-kerugian disebut dengan Six Big Losess yaitu

breakdown losses, set-up and adjustment losses, reduced speed losses, idling and minor stoppages, rework losses dan yield scrap losses.

Tahapan pertama dalam usaha peningkatan efisiensi produksi pada perusahaan ini adalah dengan melakukan pengukuran efektifitas mesin Cane Mill

dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectifitas (OEE) yang kemudian dilanjutkan dengan pengukuran OEE six big losses untuk mengetahui besarnya efisiensi yang hilang pada keenam faktor six big losses. Dari keenam faktor tersebut selanjutnya dicari faktor apa yang memberikan kontribusi terbesar yang mengakibatkan besarnya efisiensi pada mesin Cane Mill. Dengan diagram sebab akibat dapat dianalisa masalah sebenarnya yang menjadi penyebab utama tingginya kerugian yang mengakibatkan rendahnya efisiensi mesin Cane Mill.

Kesimpulan yang dapat diambil berdasarkan hasil perhitungan OEE pada mesin Cane Mill selama periode Februari 2009 – Mei 2009 diperoleh nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) berkisar antara 30,04% sampai 56,42%. Kondisi ini menunjukkan bahwa kemampuan mesin Cane Mill dalam mencapai target dan dalam pencapaian efektivitas penggunaan mesin/peralatan belum mencapai kondisi yang ideal (≥85%).

ABSTRAK

Pabrik Gula Sei Semayang merupakan perusahaan yang bergerak dalam pengolahan tebu yang tidak terlepas dari masalah yang berhubungan dengan efektivitas mesin/peralatan yang diakibatkan oleh six big losses. Hal ini dapat terlihat dengan terjadinya shutdown yang tidak terencana dan frekuensi kerusakan yang terjadi pada mesin/ peralatan karena kerusakan tersebut target produksi tidak tercapai. Oleh karena itu diperlukan langkah-langkah efektif dan efisien dalam pemeliharaan mesin dan peralatan untuk menanggulangi dan mencegah masalah tersebut.

Total Productive Maintenance (TPM) adalah suatu prinsip manajemen untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi produksi perusahaan dengan menggunakan mesin secara efektif. Tidak tepatnya penanganan dan pemeliharaan mesin akan mengakibatkan kerugian-kerugian disebut dengan Six Big Losess yaitu

breakdown losses, set-up and adjustment losses, reduced speed losses, idling and minor stoppages, rework losses dan yield scrap losses.

Tahapan pertama dalam usaha peningkatan efisiensi produksi pada perusahaan ini adalah dengan melakukan pengukuran efektifitas mesin Cane Mill

dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectifitas (OEE) yang kemudian dilanjutkan dengan pengukuran OEE six big losses untuk mengetahui besarnya efisiensi yang hilang pada keenam faktor six big losses. Dari keenam faktor tersebut selanjutnya dicari faktor apa yang memberikan kontribusi terbesar yang mengakibatkan besarnya efisiensi pada mesin Cane Mill. Dengan diagram sebab akibat dapat dianalisa masalah sebenarnya yang menjadi penyebab utama tingginya kerugian yang mengakibatkan rendahnya efisiensi mesin Cane Mill.

Kesimpulan yang dapat diambil berdasarkan hasil perhitungan OEE pada mesin Cane Mill selama periode Februari 2009 – Mei 2009 diperoleh nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) berkisar antara 30,04% sampai 56,42%. Kondisi ini menunjukkan bahwa kemampuan mesin Cane Mill dalam mencapai target dan dalam pencapaian efektivitas penggunaan mesin/peralatan belum mencapai kondisi yang ideal (≥85%).

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan

Pada saat ini, kegiatan di perusahaan tidak hanya dipengaruhi oleh kinerja manusia,akan tetapi dipengaruhi oleh kinerja mesin. Oleh karena itu kualitas produk tidak hanya didasarkan pada proses produksi lagi, akan tetapi pada kinerja mesin produksi. Agar kinerja mesin produksi tetap dalam keadaan baik, maka perlu dilakukan suatu pemeliharaan yang optimal, seperti pemeliharaan pencegahan dan korektif yang terkontrol, memadukan pemeliharaan mesin dengan bagian yang terkait dalam proses produksi. Aktifitas pemeliharaan peralatan yang dilakukan oleh seluruh karyawan dari manajemen puncak hingga operator untuk mendukung pencapaian target yang direncanakan.

Setiap perusahaan selalu menginginkan adanya peningkatan hasil produksi baik dalam hal kualitas maupun kuantitas. Salah satu faktor pendukung peningkatan hasil produksi tersebut adalah dengan meningkatkan nilai efisiensi dari mesin dan peralatan yang ada. Pemeliharaan kondisi mesin-mesin dan peralatan-peralatan pendukung sistem produksi juga merupakan komponen penting dalam manajemen pemeliharaaan mesin/peralatan di lantai pabrik.

Proses peningkatan efisiensi sering dilakukan pada mesin Cane Mill, karena mesin ini merupakan salah satu mesin utama dalam proses pembuatan gula. Pada prakteknya, seringkali usaha peningkatan efisiensi yang dilakukan tersebut kurang efektif, karena tidak menyentuh akar permasalahan yang

sesungguhnya. Hal ini disebabkan karena tidak diketahui dengan jelas permasalahan yang terjadi dan faktor-faktor yang menyebabkannya. Untuk itu diperlukan suatu metode yang mampu mengungkapkan permasalahan dengan jelas agar dapat dilakukan peningkatan kerja peralatan dengan optimal.

Atas dasar itu, maka perlu dilakukan perhitungan efisiensi mesin/peralatan yang dapat menyentuh atau menjangkau seluruh aspek yang terkait dengan kinerja mesin. Hal ini dilakukan untuk mengetahui sejauh mana kinerja mesin atau peralatan yang ada.

Permasalahan yang dihadapi Pabrik Gula Sei Semayang pada saat ini adalah terjadinya shutdown pada mesin Cane Mill yang tidak terencana yang diakibatkan oleh kerusakan mesin yang terjadi pada saat proses produksi sedang berjalan. Kerusakan yang terjadi mengakibatkan waktu downtime bertambah dan waktu uptime (bekerjanya mesin) menjadi berkurang. Hal ini dapat dihindari dengan melakukan perawatan yang lebih baik pada bagian mesin yang sering mengalami kerusakan. Oleh karena itu diperlukan langkah-langkah yang efektif dalam pemeliharaan mesin/peralatan untuk dapat menanggulangi dan mencegah masalah tersebut.

Dianita (Universitas Gunadarma, 2005) melakukan penelitian pada perusahaan manufaktur yang memproduksi pakaian jadi. Pada studi kasus ini, yang dibahas adalah mesin JUKI APW-239 dan JUKI APW-231. Pemeliharaan rutin mesin dilakukan oleh teknisi pemeliharaan di setiap lini. Pemeliharaan dilakukan minimal seminggu 2 kali yang dilakukan selama kurang lebih 30 menit, untuk memeriksa kondisi mesin secara umum,

Setelah dilakukan perhitungan menggunakan data yang ada, nilai keefektifan penggunaan peralatan keseluruhan dari kedua mesin tersebut masih di bawah nilai standar yang ditetapkan oleh Japan Institute of Plant Maintenance

(JIPM). Perhitungan keefektifan penggunaan peralatan keseluruhan untuk mesin JUKI APW-239 masih di bawah nilai seharusnya, yaitu antara 62,9% hingga 76,09% dari yang dianjurkan oleh JIPM yaitu 85%. Nilai persentase ini menggambarkan bahwa perusahaan masih kurang efektif dalam menggunakan peralatan dan mesinnya. Sedangkan untuk mesin JUKI APW-231 terlihat bahwa nilai keefektifan penggunaan peralatan keseluruhan juga masih di bawah nilai seharusnya, yaitu antara 63,55% hingga 75,84% dari nilai yang dianjurkan oleh JIPM yaitu 85%.

Untuk itu perlu adanya suatu penerapan pemeliharaan produktif total dengan pemeliharaan mandiri di lini tersebut agar penggunaan peralatan dan mesin dapat digunakan dengan lebih efektif lagi. Pemeliharaan mandiri pada lini umum ini merupakan pemeliharaan mesin dan peralatan yang dilakukan oleh operator dibantu oleh teknisi pemeliharaan. Operator 9 bertanggung tawab dalam hal pembersihan,pemeriksaan, dan pelumasan mesin yang digunakan.

Betrianis (Universitas Indonesia, 2005) meneliti proses manufaktur di

Stamping Production Division sebuah industri otomotif. Pengukuran nilai OEE dilakukan terhadap satu lini produksi dari dua belas lini produksi yang ada di SPD, yaitu lini-H. Alasan pemilihan lini ini adalah karena dibandingkan dengan lini produksi lainnya, lini-H memiliki tingkat permasalahan terkait dengan

peralatan lebih tinggi dibandingkan dengan lini lainnya. Setelah dilakukan pengamatan, hasil penelitan yang didapat adalah:

− Pencapaian nilai OEE lini-H secara rata-rata adalah sebesar 38,9%

− Permasalahan utama yang terjadi pada lini-H yang menyebabkan rendahnya pencapaian nilai OEE adalah rendahnya nilai availability ratio, rata-rata sebesar 51,23%

− Rendahnya nilai pencapaian availability ratio dari equipment losses yang ada setengahnya (50%) diakibatkan oleh planned downtime dan trouble quality. − Usaha perbaikan terhadap permasalahan yang ada (rendahnya pencapaian nilai

OEE) difokuskan pada penanganan secara komprehensif terhadap faktor penyebab trouble quality secara umum maupun teknis.

Berdasarkan beberapa pengamatan diatas, maka diharapkan pengamatan yang dilakukan pada Pabrik Gula Sei Semayang dapat memberikan masukan bagi perusahaan dalam usaha peningkatan efektifitas mesin yang berdampak pada peningkatan produktifitas perusahaan.

1.2. Pokok Permasalahan

Berdasarkan latar belakang masalah di atas, yang menjadi fokus pembahasan dalam penelitian ini adalah terjadinya shutdown pada mesin Cane Mill yang tidak terencana yang diakibatkan oleh kerusakan mesin yang terjadi pada saat proses produksi sedang berjalan. Hal ini terjadi karena masih rendahnya efektifitas penggunaan mesin/peralatan dan ketidakmampuan dalam pengelolaan perawatan secara tepat, sehingga perlu dilakukan pengidentifikasian terhadap

faktor-faktor dominan dari kerugian yang diakibatkan oleh kerusakan mesin, dan melakukan analisa terhadap penyebab besarnya kontribusi faktor-faktor tersebut. Hasil identifikasi kemudian dapat menjadi masukan bagi perusahaan untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi produksi.

1.3. Tujuan Pemecahan Masalah

Berdasarkan pokok permasalahan di atas, maka pentingnya pemecahan masalah dari penelitian ini adalah:

1. Untuk mengetahui tingkat efektifitas mesin Cane Mill secara menyeluruh yang akan memberikan informasi sebagai bahan pertimbangan untuk program peningkatan produktivitas dan efisiensi perusahaan.

2. Untuk mendapatkan nilai OEE dari mesin produksi pada lini produksi yang ditentukan.

3. Untuk mengetahui besarnya masing-masing faktor yang terdapat pada Six Big Losses yang memberikan kontribusi terbesar dari keenam faktor tersebut.

1.4. Pembatasan Masalah

Untuk mempermudah pembahasan dalam penulisan ini, maka dibuat batasan-batasan masalah sebagai berikut:

1. Penelitian hanya dilakukan pada stasiun gilingan dan penelitian difokuskan pada mesin Cane Mill.

1.5. Asumsi-asumsi yang Digunakan

1. Tidak terjadinya perubahan sistem produksi selama penelitian ini berlangsung. 2. Pengukuran yang dilakukan dianggap sebagai langkah awal dimulainya

program perbaikan mesin/peralatan sehingga pengukuran yang bertujuan menganalisa permasalahan yang berkaitan dengan produktifitas dan efisiensi yang belum pernah dilakukan sebelumnya.

3. Metode kerja dan teknologi yang digunakan tidak berubah.

4. Pemeliharaan terhadap mesin/peralatan yang diteliti baik itu cara pembongkaran, perbaikan dan penggantian dan pemasangan peralatan tidak dibahas.

5. Penelitian yang dilakukan tidak sampai ke perhitungan biaya.

6. Penelitian yang dilakukan hanya sampai kepada pemberian usulan perbaikan.

1.6. Sistematika Penulisan Karya Akhir

Untuk memudahkan penulisan, pembahasan dan penilaian Karya Akhir ini, maka dalam pembuatannya akan dibagi menjadi beberapa bab dengan sistematika sebagai berikut:

BAB I. PENDAHULUAN

Menjelaskan latar belakang permasalahan, rumusan permasalahan, tujuan penelitian, manfaat penelitian, asumsi yang digunakan dan sistematika penulisan.

BAB II : GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Bab ini berisi tentang sejarah dan gambaran umum perusahaan, organisasi, manajemen perusahaan dan uraian proses produksi.

BAB III : LANDASAN TEORI

Bab ini menguraikan teori-teori yang menunjang, penyelesaian masalah yaitu studi kepustakaan yang berkaitan dengan teori-teori yang merupakan landasan bagi pemecahan persoalan dan hasil studi kepustakaan lainnya yang dianggap turut membantu pemecahan masalah.

BAB IV : METODOLOGI PENELITIAN

Bab ini berisikan tentang langkah-langkah atau tahap-tahap yang dijadikan acuan untuk menyelesaikan permasalahan dalam melakukan penelitian sesuai dengan teori-teori yang digunakan dalam landasan teori.

BAB V : PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Bab ini berisikan prosedur pengumpulan data yang dibutuhkan dan cara pengolahan data yang diperoleh sesuai dengan model yang telah ditetapkan dan langkah-langkah yang digunakan.

BAB VI : ANALISA PEMECAHAN MASALAH

Pada bab ini akan diuraikan tentang hasil yang diperoleh dari pemecahan masalah.

BAB VII : KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini memberikan kesimpulan dari keseluruhan pembahasan yang dilakukan saran-saran yang diharapkan dapat berguna bagi pihak perusahaan.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

Berdirinya PTPN Nusantara II diawali dengan pendirian pendirian perusahaan bangsa Belanda dengan nama N. V. Veronigde Deli Maatscnappij.

Pada tanggal 11 Januari 1958 seluruh perusahaan bangsa Belanda diambil alih kepemilikannya termasuk perusahaan perkebunan Belanda berdasarkan Undang– Undang No. 86 tahun 1958 tentang normalisasi perusahaan milik Belanda N.V VDM yang terdiri dari 34 perkebunan.

Perusahaan Belanda diubah namanya menjadi Perkebunan Nusantara Baru, cabang Sumatera Utara yang melakukan perkembangan dengan merubah kebun menjadi 39 perkebunan dengan luas area 101633 Ha.

Berdasarkan peraturan pemerintah No. 143 tahun 1961, maka pada tanggal 1 juni 1961 Perusahaan Perkebunan Nusantara Baru diubah menjadi perusahaan perkebunan Nusantara I yang bergerak khusus dalam pengembangan tembakau. Berdasarkan peraturan Pemerintah No. 14 tahun 1968, Perusahaan Perkebunan Sumatera Utara I dirubah menjadi Perusahaan Nusantara Perkebunan IX yang terdiri 23 perkebunan dengan luas areal 58.319,75 Ha.

Setelah melakukan penelitian maka dapat maka dapat memenuhi ketentuan–ketentuan untuk pengalihan bentuk menjadi Perusahan Perseroan. Perubahan status ini dilakukan dengan akte No. 6 tanggal 1 April 1979,sehingga

berubah nama menjadi PT.Perkebunan IX (PTP IX) dan pada bulan April 1994 diubah lagi menjadi PT. Perkebunan II, sehingga PT. Perkebunan Nusantara II.

Sebelum berdirinya Pabrik Gula Sei Semayang, PTP IX sebagai pengelola hanya memanfaatkan areal perkebunan ini untuk menanam tembakau sebagai komoditi eksport utama. Karena adanya berbagai permasalahan dalam hal pengusahaan tembakau dipasaran serta pemanfaatan tanah secara khusus pada selang waktu penanaman tenbakau, maka proyek pengembangan industri gula (PPIG), Dirjen Perkebunan dilakukan penanaman tebu pada tahun 1975 diperkebunan percobaan yang terletak di Tanjung Morawa, Batang Kuis, dan Sei Semayang walaupun daerah tersebut bukan daerah pemetaan tebu.

Pada tahun 1978 dilakukan Feasibility Study dan diperoleh ijin pembangunan proyek gula PTP IX. Akhirnya pada tahun 1982 didirikan Pabrik Gula Sei Semayang, yang hingga sekarang merupakan pabrik gula terbesar di Sumatera selain pabrik gula di Kuala Madu.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

Pabrik Gula Sei Semayang merupakan industri manufaktur yang memproduksi gula pasir. Bahan baku utama dari produk tersebut adalah tebu yang berasal dari penyedian bahan baku. Perusahaan ini dalam masa operasinya, sering disebut dengan masa giling gula, yaitu apabila bahan baku (tebu), mengalami masa panen yang cukup untuk digiling dalam produksi.

Berdasarkan pengelompokan gula negara, Pabrik Gula Sei semayang dikategorikan dalam D pengelompokan berdasarkan SK Menteri Pertanian

No.59/ Kpst / EKKU / 10 /1977 yang mengompokan pabrik gula berdasarkan kapasitas :

a. Golongan A untuk pabrik dengan kapasitas 800 – 1200 ton b. Golongan B untuk pabrik dengan kapasitas 1200 – 1800 ton c. Golongan C untuk pabrik dengan kapasitas 1800 – 2700 ton d. Golongan D untuk pabrik dengan kapasitas 2700 – 4000 ton

Produk gula yang dihasilkan sampai sekarang hanya untuk memenuhi kebutuhan gula dalam negeri saja, khususnya daerah yang terdapat di pulau Sumatera.

2.3. Lokasi Perusahaan

Pabrik Gula Sei Semayang berlokasi kira-kira 12,5 km dari kota Medan, terletak di daerah Sei Semayang desa Mulyarejo Kecamatan Sunggal, Kabupaten Deli Serdang sebelah barat kota Medan, yang bersebelahan dengan Jalan Utara dan jalur kereta api Medan-Binjai.

Secara Geografis areal pabrik Sei Semayang terletak diantara 98 Bujur Timur dan diantara garis 3 Lintang Utara. Ketinggian tempat antara 9-125 diatas permukaan laut. Ada denah lokasi pabrik dapat digambarkan sebagai berikut :

`

M ed an

B injai

R el K A P abrik

G u la P eru m ah an P G S S

Gambar 2. 1. Denah Lokasi Pabrik Gula Sei Semayang

2.4.

Daerah Pemasaran

Aspek pasar dan pemasaran merupakan salah satu aspek yang amat penting selain aspek teknis, manajemen, organisasi, social dan lingkungan dalam menjalankan kelangsungan hidup dari perusahaan.

Pasar ialah tempat dimana produsen dan konsumen melakukan proses transaksi atas suatu barang atau jasa

Pemasaran ialah suatu fungsi yang mencermikan cara bagaimana memperlakukan pasar dan produk, sehingga dapat memenuhi tujuan dalam memuaskan kebutuhan konsumen.

Adapun system pemasaran yang dilakukan pada Pabrik Gula Sei Semayang :

2.4.1 Saluran Distribusi

Agar produk gula dapat sampai ketangan konsumen dalam kondisi yang baik, maka peranan distributor amatlah penting agar distribusi barang dapat berjalan dengan baik. Distributor adalah badan usaha atau lembaga perantara yang

melakukan kegiatan distribusi. Adapun distribusi barang yang terjadi dapat dengan berbagai cara yaitu :

- Produsen Konsumen (level 0)

- Produsen Konsumen Pengecer (level 1)

- Produsen Grosir Pengecer Konsumen (level 2)

- Produsen Agen Grosir Konsumen (level 3)

Adapun distribusi yang dilakukan pada Pabrik Gula Sei Semayang adalah : Produsen Distributor Grosir Konsumen

Perusahaan tidak menjual langsung pada konsumen namun terhadap

distributor yang terdapat pada masing-masing wilayah. Penyebaran produk merupakan beban yang dipikul oleh pihak grosir untuk menjual ke pasar inilah yang akan dibeli oleh konsumen.

Daerah pemasaran Pabrik Gula Sei Semayang saat ini adalah wilayah Sumatera dan Jawa.

2.4.2 Strategi Pemasaran

Strategi pemasaran yaitu rencana menyeluruh, terpadu dan menyatu dibidang pemasaran, yang memberikan panduan tentang kegiatan yang akan dijalankan untuk mencapai tujuan pemasaran suatu perusahaan. Berhasil tidaknya dalam mencapai tujuan perusahaan diperlukan kerjasama yang baik antar setiap elemen yang terdapat pada perusahaan.

Ada 4 hal yang dilakukan Pabrik Gula Sei Semayang dalam melaksanakan strategi pemasarannya, yaitu :

1. Produk

Pabrik Gula Sei Semayang adalah pabrik yang bergerak dalam bidang

manufaktur yang mana hasil produknya berupa gula pasir. Yang merupakan kebutuhan sehari-hari yang amat vital .

2. Harga

Pertimbangan yang cermat dan tepat dalam penetapan harga akan menghasilkan penjualan yang optimal. Harga gula yang ditetapkan disesuaikan dengan membandinkan biaya pengeluaran selama masa produksi dengan banyaknya produksi yang dihasilkan dan juga melihat kemampuan beli pasar. 3. Promosi

Pabrik Gula Sei Semayang tidak melakukan promosi melalui iklan media elektronik maupun cetak, namun pabrik menentukan sendiri distributor yang bersedia memasarkan produk gula.

4. Pasar

Produk gula PGSS dipasarkan di wilayah Sumatera dan Jawa.

2.4.3. Data-data Penjualan

Harga produk bisa mengalami perubahan tergantung kepada kenaikan harga bahan baku, biaya produksi, dan distribusi. Adapun data penjualan gula pada tahun 2004-2007 dapat dilihat pada tabel berikut :

Tabel 2.1 Data penjualan gula tahun 2004, 2005, 2006 dan 2007 (KG)

No Bulan 2004 2005 2006 2007

1 Januari 201,650 0 900 0

2 Februari 109.472 3.752.400 50.158 616

3 Maret 12.280.524 4.765.300 178.862 3.064.237

4 April 6.701.298 189.639 1.138.200 3.532.223

5 Mei 115.495 11.894.048 877.614 2.061.670

6 Juni 3.152.864 67.863 10.009.799 1.771.501

7 Juli 1.231 1.056.206 544.832 2.294.227

8 Agustus 4.001.950 1.6954 37.952 1.520.551

9 September 1,800 500 1000 0

10 Oktober 2.15 713 400 213.86

11 November 891.132 1,360 5300 442000

12 Desember 0 0 1300 350

a. Proses Penimbangan dan Pengerjaan Pendahuluan

Setelah tebu ditebang dikebun, kemudian tebu di antar kepabrik secepat mungkin dengan tenggang waktu 24 jam dengan tujuan untuk menjaga kualitas tebu. Karena bila lewat 24 jam kualitas tebu akan ber kurang dikarenkan penguraian sukrosa yang terdapat dalam tebu oleh mikroorganisme sehingga kadar gula dalam tebu akan menurun dan tebu akan terasa asam.

Setelah truk pengangkut tebu memasuki areal pabrik, truk beserta tebu yang ada didalamnya ditimbang , dan sebelum truk kosong keluar dari halaman pabrik setelah tebu di bongkar, hal ini dilakukan untuk mengetahui berat netto dari tebu yang dibongkar tadi.

Tebu dari truk pengangkutan dijungkitkan dengan menggunakan tenaga pompa hidrolik, sehingga tebu jatuh kedalam cane carrier ,sebagian lain tebu yang diangkut dengan truk dibongkar dilantai dengan menggunakan cane striker

tebu yang disorong ke cane carrier. Tebu sebagian lain dibongkar dengan cane lifter hilo. Dimana kabel hilo dihubungkan dengan salah satu sisi truk sehingga tebu tumpah ke cane feeding table lalu pemasukan tebu ke cane carrier diatur sedemikian rupa sehingga memenuhi kapasitas gilingan yang direncanakan.

Oleh cane carrier tebu dibawa masuk kedalam cane leverler untuk pengaturan masuk tebu kedalam cane cutter 1. pada cane cutter1 tebu dipotong-potong secara horizontal, kemudian selanjutnya cane carrier membawa tebu ke

cane cutter 2 untuk dicacah lebih halus lagi.

Pada stasiun gilingan ini dilakukan pemerasan tebu dengan tujuan untuk mendapatkan nira sebanyak-banyaknya. Pemerasan dilakukan dengan 5 set three roll mill yaitu unit gilingan I sampai V dimana setiap unit gilingan terdapat 3 roll

yang diatur sedemikian rupa membentuk sudut 120, dan pada masing-masing gilingan terjadi 2 kali pemerasan.

Nira hasil perasan digilingan I dan II ditampung ditangki nira mentah yang kemudian dipompakan menuju timbangan nira mentah. Ampas dari gilingan I dilanjutkan ke gilingan II, demikian seterusnya sampai ke gilingan V. sampai kebelakang ampas tebu akan semakin kering sehingga nira yang diperas benar-benar maksimal. Nira yang dihasilkan oleh gilingan III merupakan nira imbibisi

untuk gilingan II, begitu juga nira gilingan IV akan menjadi nira imbibisi III, dan nira hasil gilingan V merupakan nira imbibisi untuk gilingan IV. Sedangkan pada gilingan V menggunakan air panas sebagai air imbibisi.

Setelah gilingan V praktis nira yang terikut dalam ampas (bagasse) tebu hampir tidak ada. Bagasse dari pemerasan akhir ini dibakar di boiler sehingga menghasilkan uap air untuk menggerakan turbin. Dan yang tidak terpakai di

boiler dikirim ke bagasse house (gudang penyimpanan ampas tebu).

Sedangkan ampas yang terikat pada tangki nira mentah disaring melalui plat saringan dan dibawa oleh srew conveyor ke ampas gilingan I untuk digiling kembali ke gilingan II. Dan ampas yang terikut pada hasil gilingan III, IV, dan V diangkut oleh juice strainer untuk digiling kembali pada gilingan III. Nira yang telah bebas ampas dari stasiun gilingan I dan II dipompakan ke stasiun pemurnian.

c. Stasiun Pemurnian

Tujuan proses stasiun pemurnian dalah untuk menghilangkan kotoran (unsure bukan gula) dalam nira tanpa merusak kadar gulanya. Banyak proses yang dilakukan dalam proses pemurnian dari proses secara kimia yaitu dengan memberikan bahan kimia yang kemudian bereaksi dengan kotoran membentuk endapan, proses secara fisika dengan menggunakan pemanasan, pengandapan, pengapungan dan penyaringan, serta proses kimia fisika yaituengan mengubah sifat fisis suatu komponen sehinhgga mudah dipisahkan. Pelaksanaan prose pemurnian harus dilakukan tanpa mengabaikan waktu, suhu, pH.

Pada prose pemurnian diperlukan 4 bahan penolong yaitu, susu kapur, gas sulfit, phospat dan talosep (A6XL). Dengan tahapan sebagai berikut :

1. Penyaringan I

Nira mentah dari tangki nira mentah dialirkan melalui pipa kesaringan DSM. Kemudian dialirkan ke timbangan “Maxwell Boulogne” yang menimbang nira mentah secara otomatis.

2. Pemanasan I (Juice Heater I)

Nira mentah ditimbang dialirkan kepemanasan I, dan dipanaskan sampai ketemperatur 75C dengan mengalirkan steam. Pemanasan ini dilakukan dengan waktu sesingkat mungkin untuk mencegah gula terpecah menjadi unsur yang lebih sederhana.

3. Defekasi (defecation)

Tujuan prose defikasi adalah untuk membersihkan kompone-komponen bukan gula dan meningkatkan harkat kemurnian (HK). Bahan yang

dipakai pada prose ini adalah susu kapur dengan pH 9.0 – 9.5. pemakaian susu dalam prose defikasi ini belum dapat digantikan dengan bahan lain tapi tidak bisa ditingggalkan.

4. Sulfitasi nira mentah

Nira yang telah terkapur masuk kedalam tangki sulfitasi.dalam proses ini terjadi penurunan pH nira menjadi 7.0 – 7.2. Sulfitasi ini dilakukan pada suhu 70 - 75C. penambahan SO tidak boleh berlebihan karena akan menyebabkan penurunan pH menjadi terlalu rendahdan terbentuknya senyawa Calsium Hidrosulfida (CaHSO) yang larut dalam nira.

5. Netralisasi (Neutralizing)

Nira nentah tersulfitasi mengalir ketangki netralisasi . kemudian ditambahkan lagi susu kapur sehingga pH netral (berkisar antara 7.0 – 7.2).

6. Pemanasan II (Juice heater II)

Nira yang telah dinetralkan pHnya kemudian dialirkan ketangki pemanasan II, disini nira dipanaskan dengan steam pada temperature yang lebih panas daripada pemanasan I yaitu 105C. dimana temperature ini adalah suhu yang mempunyai isoelektris yaitu yang dapat mengumpulkan zat-zat tertentu, membunuh bakteri-bakteri dalam nira dan menurunkan kepekatan (viscositas) sehingga kotoran lebih mudah mengendap.

Sebelum dilakukannya pengendapan gas-gas yang terdapat dalam nira harus dibebaskan kedalam tangki pengembangan (flash tank) agar tidak mengganggu proses pengandapan.

Dari flash tank nira dialirkan ke tangki pengendapan (compatrement door clarifier) yang berfungsi untuk mengendapkan kotoran hasil pemurnian dengan menambahkan flokulat (Tolasep (A6XL)), yang berfungsi mempercepat pengendapan kotoran dalam nira.

Pada tangki ini terdapat proses pemisahan nira jernih atau nira encer dari nira kotor. Nira jernih dialirkan secara over flow sedangkan nira kotor keluar melalui bagian bawah di pompakan ke tangki nira kotor. pada nira kotor terjadi perlakuan penyaringan, sedangkan nira jernih diteruskan ke prose pengentalan.

8. Penyaringan II

Nira encer disaring dengan saringan DSM dan dialirkan kestasiun penguapan (evaporator). Nira jernih secara over flow keluar dari door clarifier, sedangkan nira kotor dipompakan keluar dan ditampung kedalam sebuah bak dan kemudian diteruskan ke mud feed mixer. Pada mud feed mixer ini nira kotor dicampurkan dengan ampas halus dari gilingan V. ampas tebu berguna sebagai media filtrasi agar nira kotor tersaring. Setelah tercampurnya ampas tebu dengan nira kotor kemudian diteruskan ke vacuum filter(saringan hampa). Di vacuum filter inilah nira kotor akan ter saring untuk memperoleh filtrate sebanyak-banyaknya. Vacuum filter

penyaringan. Dengan dua bua drum yang berputar dan permukaan yang berlubang dengan kecepatan berputar 0.15 – 0.35 rpm nira ditarik melalui media penyaringan dengan tekanan hampa antara 35 – 45 cm Hg, yang akan meninggalkan kotoran berwarna coklat (blotong) yang melekat pada permukaan drum. Untuk pencucian ,blotong disiprot dengan air, lalu engan

scraper dilepas dari permukaan saringan, melalui conveyer dibawah kabin

blotong dan dimasukkan kedalam truk untuk ditimbang dan dibuang keluar pabrik. Blotong ini dapat dimanfaatkan sebagai pupuk. Filtrat hasil saringan tadi kemuian dipompakan ketangki nira tertimbang untuk proses ulang.

d. Stasiun Penguapan (Evapurator Station)

Tujuan dari penguapan ini adalah untuk mengurangi kadar air yang terdapapt pada nira encer agar diperoleh nira yang lebih kental, dengan kentalan 62 - 65brix. Penguapan ini dilakukan pada temperatur 65 - 115C dengan empat tahap yang disebut “Quadruple Effect Evaporator”, dengan menggunakan cara

forward feed. Steam masuk evaporator dengan tekanan 0.8 cmHg dan suhu 120C.

Evaporator yang ada dalam system ini berjumlah lima buah tetapi yang dipakai hanya empat buah, yang satu lagi dipakai apabila terjadi kerusakan pada salah satu evaporator atau apabila salah satu evaporator dibersihkan. Titik didih larutan diturunkan dengan menurunkan tekanana dalam badan evaporator, dimana

tekanan pada badan IV 65 cmHg vacuum, pada badan III 45 cmHg vacuum, pada badan II 15 cmHg vacuum, pada badan I 0.8 cmHg vacuum.

Perbedaan tekanan pada masing-masing evaporator akan mengakibatkan nira mengalir sacara otomatis dari badan I ke badan berikutnya. Nira yang masuk pada tiap-tiap badan evaporator akan bersirkulasi hingga mencapai kepekatan tertentu. Kemudian secara otomatis katub (valve) akan terbuka dan nira mengalir kebadan berikutnya. Demikian seterusnya sampai pada badan evaporator terakhir dengan kepekatan 65brix.

Nira kental yang telah melewati proses pengapan (evapurating) iki kemudian dialirkan ke stasiun toladura. Sedangkan kondensasi yang berasal dari badan evaporator I dan II ditampung untuk digunakan sebagai air pengisi ketel kondensat dan yang berasal dari badan II dan IV di tarik dengan pompan kondensat ke tangki kondensat.

e. Stasiun Talodura

Nira kental dari stasiun penguapan (evapurator) masuk kestasiun toladura dengan tujuan untuk meningkatkan kemurnian nira kental dengan mengapungkan kotoran-kotoran koloidal (halus) untuk dipisahkan. Dengan memanaskan nira kental pada suhu 80C kemudian direaksikan dengan talofloc, talofloate, asam

phospat (HPO) dan susu kapur (Ca(OH)). Dengan reaksi ini diperolehlah apungan darikotoran yang bersifat koloidal tadi. Kotoran ini kemudian dipisahkan dari nira kental dan dikembalikan ketangki nira mentah tertimbanguntuk diproses

ulang. Sedangkan nira kental yan sudah bersih dari kotoran (murni), dipompakan ke stasiun masakan.

f. Stasiun Masakan

Pada stasiun masakan dilakukan proses kristalisasi dengan tujuan agar kristal gula mudah dipisahkan dengan kotorannya dalam pemutaran sehingga didapatkan hasil yang memiliki kemurnian tinggi, membentuk kristal gula yang sesuai dengan standart kualitas yang ditentukan dan adalah perlu untuk mengubah

saccarosa dalam larutan menjadi kristal agar pengambilan gula sebanyak-banyaknya dan sisa gula dalam larutan terakhir (tetes) sedikit mungkin.

Dalam proses kristalisasi di PGSS ada 3 tingkat proses masakan yaitu :

1) Masakan A, yaitu proses masakan yang menghasilkan kristal (gula) A dan Stroop A, stroop A ini masih mengandung sukrosa. Pada masakan A terdapat 2 buah pan masakan yang dapat mengkristalkan  68% dari nira kental masuk

2) Masakan B yaitu proses masakan yang menghasilkan kristal (gula) B dan Stroop B, dengan menggunakan bahan dasar stroob A. Pada masakan B terdapat 1 buah pan masakan yang dapat mengkristalkan  62% dari nira kental masuk

3) Masakan D, yaitu proses masakan yang menghasilkan kristal (gula) D dan KlareD, dengan menggunakan bahan dasar stroop A, stroop B dan

Klare D. Pada masakan A terdapat 2 buah pan masakan yang dapat mengkristalkan  58% dari nira kental masuk

Langkah – langkah pengkristalan dapat diuraikan sebagai berikut :

Nira kental dimasak pada vaccum pan A akan menghasilkan masakan A yang terdiri dari gula A dan stroop A, setelah dipisahkan pada putaran A,Stroop A

dimasak kembali pada vaccum pan B menghasilkan masakan B, dilanjutkan pada putaran B dan menghasilkan gula B dan stroop B, stroop B dimasak kembali pada

vaccum pan D, ketika dilanjutkan keputaran D menghasilkan gula D1 dan tetes. Gula D1 kemudian di putar kembali untuk meningkatkan kemurniannya sehingga menghasilkan gula D2 dan klare D,(disebut klare kerena mengalami 2 kali putaran. Gula D2 ini merupakan bibit untuk membesarkan kristalnya pada masakan A dan masakan B, sedangkan Klare D dimasak ulang pada masakan D.

Gula A dan gula B dicampur dan dicuci dengan air untuk membersihkan sisa-sisa larutan (stroop) yang ada pada kristal dengan cara diputar pada putaran SHS, hasil putaran inilahyang disebut dengan gula SHS dan klare SHS. klare SHS

kemudian dimasak ulang bersama nira kental pada vaccum pan A. Sedangkan gula SHS diproses lebih lanjut.

g. Stasiun Putaran

Tujuan pemutaran pada stasiun putaran ini adalah memisahkan kristal gula dengan larutan (stroop) yang masih menempel pada kristal gula. Putaran bekerja dengan gaya centripugal yang menyebabkan masakan terlempar jauh dari titik (sumbu) putaran, dan menempel pada dinding putaran yang telah dilengkapi dengan saringan yang menyebabakan kristal gula tertahan pada dinding putaran

dan larutan (stroop) nya keluar dari putaran dengan menembus lubang–lubang saringan, sehingga terpisah larutan (stroop) tersebut dari kristal gulanya.

h. Stasiun Penyelesaian (dryer and cooler)

Pada stasiun penyelesaian ini dilakukan proses pengeringan gula yang berasal dari stasiun putaran sehingga benar-benar kering. Pengeringan dilakukan dengan penyemprotan uap panas dengan suhu  70C , kemudian didinginkan kembali karena gula tidak tahan pada temperature yang tinggi. Tujuan pengeringan adalah untuk menghindari kerusakan gula yang disebaabkan oleh

microorganisme, dan agar gula tahan lama selama proses penyimpanan sebelum disalurkan kepada konsumen. Setelah kering gula dianggkut dengan elevator dan disaring pada saringan vibrating screen. Gula dengan ukuran standart SHS diangkut dengan sugar conveyor yang diatasnya dipasang magnetic saparator

untuk menarik logam (besi) yang terikat pada kristal gula.

i. Stasiun Pengemasan

Gula yang telah bersih dari besi yang terikut didalamnya masuk kedalam

sugar bin. Sugar bin menampung gula dan sugar weigher mengisi dan menimbang gula dengan berat @50 Kg kedalam karung secara otomatis. Kemudian karung gula dijahit dengan menggunakan conveyor untuk disimpan. Apabila ada yang membeli maka gula akan dikeluarkan dari gudang.

TEBU

CANE HANDLING

STASIUN GILINGAN

STASIUN PEMURNIAN

STASIUN PENGUAPAN

STASIUN MASAKAN

STASIUN PUTARAN

PENGEMASAN DAN PENYIMPANAN

GULA KRISTAL PUTIH (GKP)

Air imbibisi 20-24% Ampas 30-40%

Tebu

Ca(OH)2 0.17% SO2 0.055%

Nira mentah

Air injeksi _{Air kondensat}

Stroop

Leburan

Tetes Masakan

Gula 6-7%

Blotong 4%

Nira encer

Nira kental

Air kondensat

2.6. Standart Mutu Bahan / Produk

Produk utama utama yang dihasilkan pabri ini adalah gula pasir yang ergolong kepada gula GKP (gula kristal putih) dikemas dalam karung putih dengan berat masing-masing adalah 50 Kg, dengan standart warna larutan

(ICUMSA) anatara 80-300 IU (max) dan kadar bahan tambahan makanan

(Belerang dioksida (SO2)) 30 mg (max). Produk sampingan dari pabrik adalah tetes (Melase).

2.7. Bahan Yang Digunakan 2.7.1. Bahan Baku

Bahan baku utama dalam pembuatan gula adalah tebu yang tergolong kepada genus saccharum, dan diantara genus saccharum itu pada abad XVII species saccharum offcinarum telah dibudidayakan karena mengandung nira dan kadar serat yang cukup sehingga dapat diolah menjadi gula. Tanaman tebu dapat hidup didaerah tropis dan sub tropis bahkan sampai pada ketinggian 1400 m dari per mukaan laut.

Pertumbuhan dan kualitas tanaman tebu amat dipengaruhi oleh : a. Keadaan iklim

b. Keadaan tanah c. Pengairan d. Pembibitan e. Penyakit tebu

Tanaman tebu ini dipanen setelah tanaman memiliki kadar gula yang cukup tinggi (umur 11 – 13 bulan). Tebu yang telah dipanen dapat menunggu untuk diperas selama maksimal 24 jam, apabila lebih dari 24 jam maka akan terjadi perubahan rasa tebu menjadi asam dan kadar sukrosa yang ada dalam tebu akan berkurang.

Komponen penyusutan tebu dapat dilihat pada tabel berikut:

Tabel 2.2 Data penyusutan batang tebu.

No Komponen Persentase (%)

1 Gula Reduksi 0.5 – 1.5

2 Bahan organik 0.5 – 1.5

3 Sabut (selulosa, pentosa) 11 -19

4 Asam organic 0.5

5 Sukrosa 11- 19

6 Air 65 – 75

7 Bahan lain (lilin, zat warna) 8 - 9

Sumber : Data Laboratorium Pabrik Gula Sei Semayang

Kadar gula dalam tebu sangat dipengaruhi oleh varietas tebu, cara tanam, struktur tanah dan iklim.

2.7.2. Bahan Tambahan

Bahan tambahan ialah bahan yang ditambahkan secara langsung ke dalam proses produksi dan merupakan komposisi produk untuk memudahkan dan menyempurnakan produk.

1. Susu kapur (Ca(OH)2)

Susu kapur dibuat dari pembakaran batu kapur sehingga berubah menjadi kapur tohor, baru kemudian disiram dengan air panas, sehingga menghasilkan susu kapur. Pemberian susu kapur bertujuan untuk pemurnian air nira.

Air panas ini berasal dari dari proses kondensasi uap evaporator, yaitu air bersih dengan temperature 600C yang berfungsi sebagai:

- Pelarut kapur yang mempercepat terjadinya larutan (Ca(OH)2).

- Air imbibisi pada stasiun gilingan untuk meningkatkan nira yang dihasilkan, dimana volume air yang dipakai adalah 20% dari kapasitas produksi.

- Siraman pada saringan hampa udara. 2. Gas Sulfit (SO2)

Gas sulfit diperoleh dari pembakaran belerang di dalam tobong belerang, dimana awalnya memasukkan belerang yang sengaja dinyalakan, kemudian selanjutnya secara terus-menerus dialirkan udara kering.

Tujuan pemberian gas sulfit ini adalah:

- Menetralkan kelebihan air kapur pada nira yang terkapur, sehingga pH mencapai 7,2 – 7,4 dan untuk membantu terbentuknya endapan Ca(SO3)2.

- Untuk memucatkan warna larutan nira kental yang akan berpengaruh pada warna Kristal dari gula.

3. Flokulat

Penambahan flokulat adalah dengan membentuk flok dari partikel kotoran terlarut yang terdapat pada nira sehingga lebih mudah disaring.

4. Phospat

Pemberian phospat bertujuan untuk meningkatkan kadar phospat yang terdapat pada nira jika kadar phospat dalam nira mentah lebih kecil dari 300 ppm, akan tetapi jika kadar phospat lebih dari 300 ppm maka tidak perlu lagi ditambahkan phospat.

5. Bockom

Manfaat bockom antara lain adalah:

- Sebagai pengawet pada nira yang belum diolah. - Untuk memisahkan butiran gula dengan yang lain. - Untuk membuat Kristal gula lebih gampang dipisahkan. 6. Campuran NaCl, NaOH, Na2SO4

Campuran ini digunakan untuk membersihkan heating tube di stasiun

2.7.3. Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan yang digunakan secara tidak langsung dalam produk, dan bukan merupakan komposisi produk, tetapi digunakan sebagai pelengkap produk. Adapun bahan penolong antara lain:

1. Karung plastik yang digunakan dalam proses pengarungan gula. 2. Benang jahit yang digunakan untuk menjahit karung plastic.

2.8. Mesin Dan Peralatan

Pada Pabrik Gula Sei Semayang di dalam melaksanakan kegiatan produksinya menggunakan teknologi, yaitu selain menggunakan tenaga mesin juga menggunakan tenaga manusia.

2.8.1. Mesin Produksi

Spesifikasi mesin yang digunakan pada Pabrik Gula Sei Semayang dapat dilihat pada Lampiran 1.

2.8.2. Peralatan (Equipment)

Spesifikasi mesin yang digunakan pada Pabrik Gula Sei Semayang dapat dilihat pada Lampiran 2.

2.8.3. Utilitas

Utilitas adalah unit pendukung yang amat penting dalam melakukan proses produksi terutama pada perusahan manufaktur. Sesuai dengan istilahnya, fungsi sarana pendukung ini adalah mendukung dan membantu kelancaran proses produksi serta mempermudah jalannya kegiatan manufaktur. Utilitasi yang digunakan pada pabrik gula Sei Semayang adalah:

a. Uap (Steam)

Uap adalah salah satu unit pendukung dibagian produksi. Uap yang digunakan dihasilkan dari boiler dan seluruhnya digunakan dibagian produksi. Di pabrik terdapat 2 unit boiler dengan kapasitas 16 ton/jam, tetapi hanya satu unit yang beroperasi

Spesifikasi boiler tersebut ialah :

- Nama : Yoshimine Water Tube Boiler

- Type : H 1600 S

- Maks. Design Press : 24 kg/cm

- Steamtemperatur : 325 C

- Heating Surface : 1600 m

- Actual Evaporator : 60.000 kg/hr

- Serial Number : 2314

b. Air (water)

Air memegang peranan penting dalam kelangsungan proses produksi. Kegunaan air di perusahaan adalah :

1. Keperluan proses produksi 2. Keperluan laboratorium 3. Keperluan boiler

4. Keperluan karyawan 5. Keperluan injeksi kondensor

6. Sebagai zat pendingin dan pembersih

Air yang digunakan pabrik berasal dari sungai belawan, yang berjarak sekitar 5 km dari pabrik.

c. Listrik

Pada pabrik gula Sei Semayang sumber listrik menggunakan pembangkit tenaga diesel dengan kapasitas 400 kva. Mesin diesel ini digunakan untuk melayani beban seperti perumahan staff dan karyawan.

Pemakaian energi listrik dibedakan atas 2 periode yaitu: DMG dan LMG - Dalam masa gilingan (DMG)

Digunakan turbin dengan kecepatan 5500 rpm dengan pengggeraknya tenaga uap dari boiler sebesar lebih kurang 30 ton/jam dengan tekanan lebih kurang 20 kg/cm.

- Luar Masa Gilingan (LMG)

Memakai diesel 2 unit @ 500 kva, menggunakan bahan baker solar 46,251/jam yang menghasilkan 1180 kva dengan rata-rata pemakaian 145

kwh. Beban maksimal alternatornya adalah 140 kw/14 A dengan voltage

6000 volt . d. Work Shop

Work Shop adalah pelayanan teknis ,produksi dan pelayanan jasa. Pabrik Gula Sei Semayang memiki bagian ini yang bertugas melayani perbaikan dan perawatan peralatan. Operator biasanya mendatangi bagian pabrik yang rusak atau diper baiki di work shop .

e. Laboratorium

Laboratorium memiliki peranan yang amat penting dalam hal pengawasan dan penentuan mutu hasil produksi yang merupakan tujuan utama dari seluruh produksi. Pengawasan yang dilakukan adalah sebagai berikut :

1. Analisa dan proses

- Tebu meliputi persentase dari pada sabut, brix, pol, kadar air, dan kotoran. - Nira gilingan I sampai dengan IV, meliputi persentase brix, pol, hasil

kemurnian (HK)

- Ampas meliputi pol, zat kering, kadar air

- Nira mentah meliputi persentase brix, HK, gula reduksi, sacarosa, dan kotoran

- Nira encer meliputi persentase pol, brix, HK, kadar kapur, kadar phospat

- Blotong meliputi persentase pol, zat kering, air, ampas - Kapur meliputi persentase CaO aktif, derajat baume, kotoran

- Masakan gula D1, D2, A, B, SHS, meliputi persentase brix, pol, HK, warna

- Tetes meliputi persentase brix, pol, HK, sacarosa, abu, gula reduksi

2. Analisa pada utilitas meliputi : - Pengelolaan air (water treatment)

- Air boiler

- Air pengisi ketel

2.8.4. “Safety And Fire Protection”

Keselamatan kerja merupakan serana utama dalam pencegahan terjadinya kecelakaan kerja. Kecelakan kerja ini dapat menghambat kelangsungan pekerjaan yang merupakan kerugian secara tidak langsung seperti kerusakan mesin dan peralatan kerja,terhentinya sesaat proses produksi dapat menyebabkan kerugian dikarenakan biaya produksi yang amat tinggi. Jadi salah satu cara untuk memperkecil biaya produksi ialah dengan memperhatikan aspek-aspek K3 dengan baik dan dijalankan dengan benar.

Masalah K3 ini amat penting diperhatikan dari saat perancangan dan bukan baru dipikirkan setelah pabrik dibangun, namun pada saat pabrik telah dibangun ,perencanan amat penting untuk mencapai standart K3. terdapat beberapa prinsip dalam perencanaan keselamatan dan efisiensi produksi yaitu :

1. Ciptakan keadaan yang aman untuk berjalan dilantai, tangga – tempat dan daerah kerja lainnya.

2. Usahakan pengolahan material dan bahan dengan kontak yang sedikit mungkin.

3. Sediakan lantai yang cukup bagi mungkin dan peralatan.

4. Adakah keselamatan bagi pekerjaan-pekerjaan yang melakukan perawatan dan perbaikan, seperti pembersihan kaca dan jendela pada gedung-gedung yang bertingkat tinggi.

5. Upayakan pencapaian seaman mungkin ke setiap tempat yang menjadi tujuan setiap tenaga kerja.

6. Fasilitas trasportasi yang harus disertai perlengkapan kselamatannya.

7. Tersedianya peralatan pemadam kebakaran yang memadai pada berbagai tempat yang rawan kebakaran.

8. Pengisolasian tempat-tempat berbahaya.

Cara mencegah terjadinya kecelakaan dapat dilakukan dengan menggnakan alat pelindung diri, penggunaannya harus merupakan solusi terakhir untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja.

Adapun beberapa alat pelindung diri yang dapat digunakan yaitu :

1. Perlindungan terhadap pernapasan dapat berupa masker yang melindungi dari bau tak sedap dari bahan kimia di laboratorium,debu yang berasal dari belerang.

2. Topi/helm yang digunakan untuk melindungi bagian kepala dari benda yang jatuh dari atas.

4. Sarung tangan khusus untuk melindungi dari benda panas, tajam, runcing, bahan kimia, aliran listrik.

5. Kaca mata, biasanya digunakan pada bagian pengelasan untuk melindungi mata dari api dan cahaya yang berlebihan.

6. Pelindung telinga untuk mengurangi paparan kebisingan dari suara mesin pabrik.

Untuk instalasi listrik penempatannya dilakukan pada daerah-daerah yang gampang dijangkau dan terlindungi. Kabel disusun dengan rapi agar idak terjadi konslet dan kesemerautan sehingga apabila terjadi hal-hal yang tidak diinginkan dapat segera diatasi.

Pabrik Gula Sei Seamayang menerapkan system pengamanan kebakaran dengan mengacu kepada :

1. Instruksi no.2/V/inst/PA/1972 tgl 25-2-5-1972 tentang penerbitan alat-alat kebakaran :

- Tiap pintu 2 tabung busa

- Tiap gudang harus ada 3 buah CO2 - Tiap gudang harus memiliki alat bantu.

2. Instruksi no.6/VI/PA/1974 tanggal 1 juni 1974 tentang peningkatan upaya kesiagaan dan kewaspadaan pencegahan kebakaran penerbitan penyelidikan dan pemakaian alat-alat pemadam kebakaran di tentukan :

a. Penyediaan alat-alat persediaan kebakaran berdasarkan luas gedung masing-masing standart :

- Tiap pintu gudang disediakan 1 grup alat bantu

b. Standart penyediaan alat pemadam api pada kantor-kantor jawatan instansi/perusahaan disediakan yang sesuai diatas ditempat-tempat rawan, vital.

2.8.5. “Waste Treatment”

Setiap perusahaan memiliki limbah hasil pengolahan dimana limbah ini harus diperhatikan dalam hal pengendalian dan permasalahannya, limbah yang dihasilkan dapat berupa limbah padat maupun limbah cair. Masing-masing limbah harus dikelola dengan baik dan benar sebelum dibuang ke lingkungan agar tidak menimbulkan permasalahan terhadap habitat tempat limbah dibuang.

Limbah pabrik berupa gas adalah asap buangan dari Boiler yang banyak mengandung abu ketel yang terbawa angina sampai puluhan kilometer dan membuat hitam apa pun yang terkena, sangat mengganggu kesehatan terutama masyarakat yang berada di sekitar pabrik. Upaya yang dilakukan pabrik untuk mengatasinya antara lain dengan pemasangan wet scrubber pada gas duck boiler

dan perbaikan air heater (misalnya diganti)

Limbah padat tidak ada hanya berupa sisa bahan baku atau ampas sisa perasan tebu di alirkan ke boiler untuk menjadi bahan bakar dimana kelebihan dari ampas ini akan disimpan di gudang untuk dialirkan lagi ke boiler apabila diperlukan. Blotong di angkut keluar pabrik diletakkan pada tempat khusus, namun blotong ini dapat di buat untuk pupuk.

Limbah cair yang ada berasal dari bahan kimia campuran pada saat proses produksi dimana masalah yang ditimbulkan dari limbah tersebut terhadap pabrik adalah Aerator pada kolom oksidasi rusak (roda gigi aus, rumah roda gigi retak). Limbah tersebut akan dialir ke bagian pengolahan limbah, di bagian ini limbah diolah kembali sebelum di buang ke lingkungan. Ada pun skema proses pengolahanlimbah:

a. Kolam Pemisah

Fungsinya : Memisahkan minyak dari air limbah b. Kolam Segitiga

Fungsinya : Untuk mengendapkan padatan-padatan yang terbawa air limbah dan disaring

c. Kolam Ekualisasi (Equalizing pond)

Volume 1400 m3, kedalaman 2m, waktu pakai 24 jam, pada klam dipasang 2 buah aerator permukaan masing-masing 5 dan 6 kw, dan berfungsi untuk menurunkan COD

d. Kolam Parit Oksidasi (oxsidation Ditch)

Volume 2000 m3, kedalaman 3,05 m. Pada kolamini terjadi proses actidated stude (Lumpur aktif) serta nitrifikasi

e. Kalrifier

Dengan panjang 6,3 m,lebar 6,29 m, tinggi 3,05 m. Klifier ini menghasilkan pengendapan hasil reaksi atom proses biokimia pada parit oksidasi hasil pengendapan yang dipompakan ke bak pasir, sedangkan air bersih overflow keluar ke sungai

f. Bak pasir (Sand bed drying)

terdiri dari tiga buah kolam yang masing-masing berukuran 30,5 x 0,5 m. pengeluaran sludge dari parit oksidasi ke bak pasir dengan menggunakan screw pomp dan setelah kering dari bak pasir digunakan sebagai pupuk tanaman

Data hasil pengujian air limbah di Pabrik Gula Sei Smayang dapat dilihat pada tabel 3.2. berikut :

Tabel 2.3. Hasil Pengujian Air Limbah PG. Sei Semayang NO Parameter Hasil Analisa Satuan Acuan Metode

1 PH 6,78 Potensiometri

2 BOD 71,2 Mg/L Jis k - 0102 - 21

3 COD 116 Mg/L Colorimetrik

Determination

4 TSS 51 Mg/L Gravimetri

5 Minyak dan Lemak 3,7 Mg/L Jis k - 0102 - 24,2 Sumber : Data Laboratorium Pabrik Gula Sei Semayang

2.9. Struktur Organisasi

Suatu perusahaan dalam mempertahankan kelangsungan hidup dan menumbuhkan perusahaan, diperlukan suatu wadah organisasi. Organisasi dalam perusahaan merupakan alat untuk melaksanakan rencana kerja guna mencapai tujuan yang ditetapkan. Melalui suatu struktur organisasi yang baik maka pelaksanaan pekerjaan akan lancar, efektif dan efisien. Bagi setiap perusahaan struktur organisasi yang digunakan tidaklah sama satu dan yang lainnya, sebab pada hakekatnya struktur organisasi perusahaan dirancang dengan kondisi, kebutuhan, fungsi serta tujusn dari perusahaan tersebut.

Struktur organisasi pada Pabrik Gula Sei Semayang adalah merupakan struktur organisasi garis dan fungsional, dimana wewenang dari pucuk pimpinan dilimpahkan pada suatu organisasi dibawahnya dalam suatu bidang kerja.

Adapun Struktur organisasi dalam Pabrik Gula Sei Semayang, dapat dilihat pada gambar berikut :

2.10.Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab

Uraian tugas, wewenang dan tanggung jawab pada Pabrik Gula Sei Semayang dapat dilihat pada Lampiran 3.

2.11. Tenaga Kerja Dan Jam Kerja 2.11.1. Tenaga Kerja

Dalam melaksanakan kegiatan produksinya Pabrik Gula Sei Semayang mempekerjakan 673 orang karyawan. Tenaga kerja terbagi atas 5 tingkatan, yaitu : a. Pegawai Staff.

b. Pegawai Non Staff. c. Karyawan Harian Tetap. d. Karyawan Musiman. e. Karyawan Lepas.

Tenaga kerja terbagi atas tenaga kerja pria dan tenaga kerja wanita, dimana jumlah tenaga kerka pria lebih banyak dibandingkan tenaga kerja wanita. Dalam hal ini bagian teknis dan pengolahan didominasi oleh tenaga kerja pria, sedangkan pada bagian pengemasan/ pengepakan didominasi tenaga kerja wanita. Jumlah tenaga kerja pada Pabrik Gula Sei Semayang dapat dilihat pada tabel berikut ini :

2.11.2. Jam Kerja

Pada awalnya Pabrik ini di desain dengan kapasitas 4000 ton/ hari pada masa giling. Pabrik beroperasi 24 jam terdiri dari 3 shift kerja, masing-masing shift adalah sebagai berikut :

a. Kantor

Untuk pekerja di bagian kantor, jam kerja dapat kita lihat pada tabel berikut ini:

Tabel 2.5. Jadwal Kerja Untuk Bagian Kantor

No Hari Pukul Keterangan

1 Senin – Kamis dan Sabtu

08.00-12.00 Bekerja 12.00-13.00 Istirahat 13.00-15.00 Bekerja

2 Jumat 08.00-12.00 Bekerja

b. Pabrik

Untuk pekerja yang bertugas di pabrik pada masa gilingan, jam kerjanya dapat dilihat pada tabel berikut:

Tabel 2.6. Jadwal Kerja Untuk Bagian Pabrik

No Shift Pukul Keterangan

1 I

08.00-12.00 Bekerja 12.00-13.00 Istirahat 13.00-15.00 Bekerja

2 II

15.00-18.00 Bekerja 18.00-19.00 Istirahat 19.00-23.00 Bekerja

3 III

23.00-02.00 Bekerja 02.00-03.00 Istirahat 03.00-07.00 Bekerja

Diluar masa giling jam kerja pabrik sama dengan jam kantor.

c. Hansip/ Security

Khusus untuk karyawan hansip/ security dikelompokkan dalam tiga kelompok, yang setiap kelompok beranggotakan 5 orang. Untuk setiap kelompok dilakukan penggantian selama 12 jam.

2.12. Sistem Pengupahan dan Fasilitas

Pembayaran upah kepada karyawan pada PAbrik Gula Sei Semayang dilakukan sekali setiap bulan. Besarnya upah atau gaji yang dibayarkan perusahaan sesuai dengan ketentuan yang dikeluarkan oleh Surat Keputusan

Menteri Pertanian. Bagi karyawan yang bekerja diluar jam kerja normal akan diberikan upah lembur.

Selain gaji pokok dan upah lembur, karyawan juga mendapat tunjangan kesejahteraan dan jaminan social.

a. Gaji dan Tunjangan Pegawai Bulanan - Gaji

- Premi/ Lembur - Sewa Rumah - Biaya Pemondokan - Tunjangan Air - Tunjangan Listrik - Tunjangan Bahan Bakar - Tunjangan Cuti

- Tunjangan Beras (Catu Beras) b. Biaya Sosial

- Biaya Pengobatan dan Perawatan - Biaya Pengangkutan

- Biaya Hiburan Keselamatan - Biaya Hari Raya dan Tahun Baru - Biaya Iuran Pensiun

- Biaya Jasa Produksi - Sewa Rumah - Biaya Pendidikan

- Biaya Iuran untuk Rumah Sakit - Biaya Hari-hari Sosial

- Biaya Pemakaman/Kematian - Kemalangan

- Biaya Uang Pesangon c. Perhitungan

- Iuran Askes

Keterangan : Jaminan Kecelakaan Kerja 0,54% dari gaji sebulan Jaminan Hari Tua 5,7% dari gaji sebulan

Jaminan Kematian 0.3% dari gaji sebulan Jaminan Kesehatan 6% dari gaji sebulan - Iuran Hari Tua 3,7% oleh pengusaha

2% oleh tenaga kerja

d. Santunan kematian antar karyawan Rp. 150,00 dari gaj bulanan e. Beras (sama untuk semua golongan)

- Untuk pekerja :15 Kg

- Istri : 9Kg

- 1 anak : 7.5 Kg - 2 anak : 15 Kg - 3 anak : 22.5 Kg f. Tunjangan Air (50% dari Sewa rumah)

- Air : 10 % - Listrik : 25 %

- BBM : 15 %

g. Tunjangan Khusus : Tunjangan Struktural 50 % dari gaji pokok dan fungsional

Sesuai dengan kesepakatan antara manager PTPN II dengan serikat pekerja PTPN II tingkat perusahaan upah karyawan, yang didasarkan kepada UMP tahun 2005, dalam rangka meningkatkan kinerja dan penghasilan karyawan sesuai dengan kemampuan perusahaan :

1. Struktur pengupahan mengacu kepada UU No. 13 tahun 2003 tentang UU ketenagakerjaan RI, yaitu Upah terdiri dari 75% upah pokok dan 25% tunjangan tetap.

2. Tunjangan tetap merupakan pengganti dari tunjangan air, listrik, bahan bakar,tunjangan khusus dan tunjangan beras pekerja (15Kg).

3. Pedoman upah karyawan Golongan IA sampai IVD

4. Karyawan yang menempati rumah dinas yang selama ini mendapat tunjangan listrik dan air dari perusahaan, tidak lagi mendapat tunjangan air dan listrik. 5. Karyawan yang tidak mendapatkan rumah dinas diberikan tunjangan sewa

rumah sebesar 25% gaji pokok.

6. Premi karyawan administrasi/ umum diberikan berdasarkan klasifikasi premi. 7. Karyawan golongan IA sampai IID, diberikan lembur maksimal 3 jam/hari

BAB III LANDASAN TEORI

3.1. Pengertian dan Tujuan Maintenance 3.1.1. Pengertian maintenance

Pemeliharaan adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas pabrik seperti mesin dan peralatan serta mengadakan perbaikan atau penyesuaian atau penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan (Assauri, 1993). Kegiatan pemeliharaan ini dapat menjamin bahwa selama proses produksi berlangsung, tidak akan terjadi kemacetan yang disebabkan oleh mesin atau fasilitas produksi.

Suatu industri manufaktur mesin-mesin dan peralatan yang telah tersedia dan siap pakai dibutuhkan setiap saat proses produksi akan dimulai. Fungsi mesin/peralatan yang digunakan dalam proses produksi tersebut akan mengalami kerusakan sejalan dengan semakin menurunnya kemampuan mesin/peralatan tersebut, tetapi usia kegunaannya dapat diperpanjang dengan melakukan perbaikan secara berkala melalui suatu aktivitas pemeliharan yang tepat. Menurunnya kemampuan mesin/peralatan ada dua jenis, yaitu:

1. Natural Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin/peralatan secara alami akibat terjadi pemburukan/keausan pada fisik mesin/peralatan selama waktu pemakaian walaupun penggunaan secara benar.

2. Accelerated Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin/peralatan akibat kesalahan manusia (human error) sehingga dapat mempercepat keausan mesin/peralatan karena mengakibatkan tindakan dan perlakuan yang tidak seharusnya dilakukan terhadap mesin/peralatan

Kerusakan yang terjadi pada mesin/peralatan dapat terjadi karena banyak sebab dan terjadi pada waktu yang berbeda sepanjang umur mesin/peralatan tersebut digunakan. Oleh karena itu dalam usaha mencegah dan berusaha untuk menghilangkan kerusakan yang timbul ketika proses produksi berjalan,

dibutuhkan cara dan metode untuk mengantisipasinya dengan melakukan kegiatan pemeliharaan mesin/peralatan.

Pemeliharaan adalah semua tindakan teknis dan administratif yang dilakukan untuk menjaga agar kondisi mesin/peralatan tetap baikdan dapat melakukan segala fungsinya dengan baik, efisiensi, dan ekonomis sesuai dengan tingkat keamanan yang tinggi.

Pada dasarnya hasil yang diharapakan dari kegiatan pemeliharaan mesin/peralatan (equipment maintenance) mencakup dua hal sebagai berikut: 1. Condition maintenance yaitu mempertahankan kondisi mesin/peralatan agar

berfungsi dengan baik sehingga komponen-komponen yang terdapat dalam mesin juga berfungsi dengan umur ekonomisnya.

2. Replecement maintenance yaitu melakukan tindakan perbaikan dan

penggantian komponen mesin tepat pada waktunya sesuai dengan jadwal yang telah diencanakan sebelum kerusakan terjadi.

3.1.2. Tujuan maintenance

Maintenance dilakukan pada mesin/peralatan dengan maksud agar tujuan komersil perusahaan dapat tercapai dan juga kegiatan maintenance yang

dilakukan adalah untuk mencegah hal-hal yang tidak diinginkan seperti terjadinya kerusakan yang terlalu cepat dimana kerusakan tersebut bisa saja dikarenakan keausan akibat pengoperasian yang salah. Karena maintenance adalah kegiatan pendukung bagi kegiatan komersil, maka seperti kegiatan lainnya, maintenance

harus efektif, efisien dan berbiaya rendah. Dengan adanya kegiatan maintenance

ini, maka mesin/peralatan produksi dapat digunakan sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama jangka waktu tertentu yang telah direncanakan tercapai.

Beberapa tujuan maintenance yang utama antara lain:

1. Untuk memperpanjang umur/masa pakai dari mesin/peralatan

2. Menjaga agar setiap mesin/peralatan dalam kondisi baik dan dalam keadaan dapat berfungsi dengan baik

3. Dapat menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi 4. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan

dalam keadaan darurat setiap waktunya

5. Memaksimumkan ketersedian semua peralatan sistem produksi (mengurangi

6. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut 7. Dapat mendukung upaya memuaskan pelanggan.

3.2. Jenis-Jenis Maintenance

3.2.1. Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana)

Planned maintenance (pemeliharaa terencana) adalah pemeliharaan yang terorganisir dan dilakukan dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian dan pencatatan sesuai denagn rencana yang telah ditentukan sebelumnya. Oleh karena itu program maintenance yang akan dilakukan harus dinamis dan memerlukan pegawasan dan pengendalian secara aktif dari bagian maintenance melalui informasi dari catatan riwayat mesin/peralatan.

Konsep planned maintenance ditujukan untuk dapat mengatasi masalah yang dihadapi manajer dengan pelanksanaan kegiatan maintenance. Komunikasi dapat diperbaiki dengan informasi yang dapat memberi data yang lengkap untuk mengambil keputusan. Adapun data yang penting dalam kegiatan maintenance

antara lain laporan permintaan pemeliharaan, laporan pemeriksaan, laporan perbaikan, dan lain-lain.

Pemeliharaan terencana (planned maintenance) terdiri dari tiga bentuk pelaksanaan, yaitu :

a. Preventive maintenance (pemeliharaan pencegahan)

preventive maintenance adalah tindakan-tindakan yang dilakukan ketika dan selama mesin/peralatan sedang beroperasi dengan baik, sebelum

mesin/peralatan rusak yang bertujuan untuk menjaga agar mesin/peralatan tidak rusak dan mendeteksi gejala akan terjadinya kerusakan secara dini, sehingga dapat bertindak untuk mengadakan perbaikan sebelum mesin/peralatan mengalami

breakdown.

Dengan demikian semua fasilitas produksi yang diberikan preventive maintenance akan terjamin kelancarannya dan selalu diusahakan dalam kondisi atau keadaan yang siap dipergunakan untuk setiap operasi atau proses produksi pada setiap saat. Sehingga dapatlah dimungkinkan pembuatan suaturencana dan jadwal pemeliharaan dan perawatan yang sangat cermat dan rencana produksi yang lebih tepat.

b. Corrective maintenance (Pemeliharaan Perbaikan )

Corrective maintenance adalah suatu kegiatan maintenance yang dilakukan setelah terjadinya kerusakan atau kelalaian pada mesin/peralatan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik.

c. Predictive maintenance

Predictive maintenance adalah tidakan-tindakan maintenance yang dilakukan pada tanggal yang ditetapkan berdasarkan prediksi hasil analisa dan

evaluasi data operasi yang diambil untuk melakukan predictive maintenance itu dapat berupa data getaran, temperature, vibrasi, flow rate, dan lain-lainnya.

Perencanaan predictive maintenance dapat dilakukan berdasarkan data dari operator di lapangan yang diajukan melalui work order ke departemen

maintenance untuk dilakuakan tindakan tepat sehingga tidak akan merugikan perusahaan

3.2.2. Unplanned Maintenance (Pemeliharaan Tak Terencana)

Unplanned maintenance biasanya berupa breakdown/emergency

maintenance. Breakdown/emergency maintenance (pemeliharaan darurat) adalah tindakan maintenance yang tidak dilakukan pada mesin peralatan yang masih dapat beroperasi, sampai mesin/peralatan tersebut rusak dan tidak dapat berfungsi lagi. Melalui bentuk pelaksanaan pemeliharaan tak terencana ini, diharapkan penerapan pemeliharaan tersebut akan dapat memperpanjang umur dari mesin/peralatan, dan dapat memperkecil frekuensi kerusakan.

3.2.3. Autonomous maintenance (Pemeliharaan Mandiri)

Autonomous maintenance atau pemeliharaan mandiri merupakan suatu kegiatan untuk dapat meningkatkan produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan melalui kegiatan-kegiatan yang dilaksanakan oleh operator untuk memelihara mesin/peralatan yang mereka tangani sendiri. Prinsip-prinsi yang terdapat pada lima S, merupakan prinsip yang mendasari kegiatan autonomous maintenance, yaitu :

1. Seiri (clearing up) : Menyingkirkan benda-benda yang tidak diperlukan

2. Seiton (organazing) : Menempatkan benda-benda yang diperlukan dengan rapi 3. Seiso (cleaning) : Membersikan peralatan dan tempat kerja

4. Seikatsu (standarizing) : Membuat standar kebersihan, pelumasan dan inspeksi 5. Shitsuke (training and discipline) : Meningkatkan skill dan moral

Autonomous maintenance diimplementasikan melalui 7 langkah yang akan membangun keahlian yang dibutuhkan operator agar mereka mengetahui tindakan apa yang harus dilakukan.

Tujuh langkah kegiatan yang terdapat dalam autonomous maintenance adalah : 1. Membersihkan dan memeriksa (clean and inspect)

2. Membuat standar pembersihan dan pelumasan

3. menghilangkan sumber masalah dan area yang tidak terjangkau (eliminete problem and anaccesible area)

4. Melaksanakan pemeliharaan mandiri (conduct autonomous maintenance) 5. Melaksanakan pemeliharaan menyeluruh (conduct general inspection) 6. Pemeliharaan mandiri secara penuh (fully autonomous maintenance) 7. Pengorganisasian dan kerapian (organization and tidines)

Wewenang :

- Membantu rencana kerja jangka menengah dan jangka pendek untuk memelihara dan mengoperasi mesin peralatan.

- Mengendalikan biaya operasional dipabrik agar kegiatan berjalan optimal - Memantau,mengevaluasi dan membantu tindakan perbaikan tehadap

penyimpangan operasional. Tugas :

- Dalam melaksanakan tugas kepala dinas pengolahan harus berkoordinasi dengan kepala dinas teknik dan bibantu oleh asisten.

- Mengkoordinasi semua asisten yang dibawahinya untuk mencapai target/ sasaran yang sudah ditentukan.

- Mengoptimalkan kerja mesin dan perlatan. Tanggung jawab :

- Kepala dinas pengolahan bertanggung jawab kepada manager.

10. Staff Pemurnian Kewajiban :

- Membantu kepala dinas pengolahan melaksanakan pekerjaan dalam proses pengolahan pada stasiun pemurnian.

Wewenang :

- Membuat rencana jangka pendek tentang pengadaan, perbaikan dan pengoperasian peralatan pada stasiun pemurnian.

- Melaksanakan standar fisik, biaya dan mutu.

- Melaksanakan inspeksi secara teratur dan membuat recording. - pengendalian biaya dan system kerja.

Tugas :

- Stasiun pemurnian di pimpin oleh seorang staff dibantu oleh mandor dan tenaga administrasi bertugas memaksimalkan rendemen, menekan kehilangan dengan kualitas sebaik mungkin secara efisien.

Tanggung jawab :

- Asisten pemurnian bertanggung jawab terhadap kepala dinas pengolahan.

11. Staff Putaran Kewajiban :

- Membantu kepala dinas pengolahan melaksanakan pekerjaan dalam proses pengolahan pada system putaran.

Wewenang :

- Meyusun program perawatan peralatan. - Melaksanakan standar fisik, biaya dan mutu.

- Melaksanakan inspeksi secara teratur dan membuat recording. - Pengendalian biaya dan system kerja.

Tugas :

- Stasiun putaran di pimpin oleh seorang staff dibantu oleh mandor dan tenaga administrasi bertugas memisahkan kristal dan melakukan pengeringan dengan prinsip efisien.

Tanggung jawab :

- Asisten putaran bertanggung jawab terhadap kepala dinas pengolahan.

12. Staff Penguapan Kewajiban :

- Membantu kepala dinas pengolahan melaksanakan pekerjaan dalam proses pengolahan pada stasiun penguapan.

Wewenang :

- Membuat rencana kerja jangka pendek tentang pengadaan, perbaikan dan pengoperasian peralatan pada stasiun penguapan.

- Meyusun program perawatan peralatan

- Melaksanakan inspeksi secara teratur dan membuat recording. - Pengendalian biaya dan system kerja.

Tugas :

- Stasiun penguapan dipimpin oleh seorang staff dan dibantu oleh mandor serta tenaga administrasi. Bertugas untuk mengentalkan nira dengan kecepatan penguapan yan sesuai, tidak terjadi kerusakan dengan biaya seekonomis mungkin.

Tanggung jawab :

13. Staff Masakan Kewajiban :

- Membantu kepala dinas pengolahan melaksanakan pekerjaan dalam proses pengolahan pada stasiun masakan.

Wewenang :

- Membuat rencana kerja jangka pendek tentang pengadaan, perbaikan dan pengoperasian peralatan pada stasiun masakan.

- Meyusun program perawatan peralatan. - Melaksanakan standar fisik, biaya dan mutu.

- Melaksanakan inspeksi secara teratur dan membuat recording. - Pengendalian biaya dan system kerja.

Tugas ;

- Stasiun masakan dipimpin oleh seorang staff dibantu dengan mandor dan tenaga administrasi, bertugas melakukan pemasakan nira hingga terbentuk kristal gula dengan menganut prinsi efisiensi.

Tanggung jawab :

- Asisten masakan bertanggung jawab terhadap kepala dinas pengolahan

14. Staff Kantor Kewajiban :

- Membantu manager pabrik/ administrasi dalam melaksanakan tugasnya dibagian administrasi.

Wewenang :

- Mengkoordinir semua kegiatan adminisrasi perkantoran . - Bersama dinas/ bagian lain menyusun rencana kerja tahunan. - Pengawasan dan evaluasi pelaksanaan rencana kerja.

- Pengendalian sumber dana dan penggunaan dana.

- Menyimpan uang kas dan surat-surat berharga milik perusahaan. - Melakukan inspeksi kekantor unit dalam lingkup pabrik/ kebun. - Pengamanan asset perusahaan.

Tugas :

- Administrasi pabrik/ kebun dikelola oleh seorang staff dan dibantu oleh tenaga administrasi. Bertugas mengolah administrasi pabrik/ kebun secara menyeluruh.

Tanggung jawab:

- Bertanggung jawab kepada manager pabrik.

15. Staff Laboratorium Kewajiban :

- Membantu manager pabrik dalam melaksanakan tugasnya dibagian laboratorium sebagai alat kontrol.

Wewenang :

- Melakukan analisa/ control terhadap hasl pengolahan/ peralatan.

- Membuat program perawatan peralatan laboratorium dan unit-unit pengolahan limbah.

- Melakukan analisa/ control terhadap hasil pengolahan/peralatan. - Memeriksa dan mengawasi, metode pelaksanan dan peralatan analisa. - Pengawasan terhadap bahan-bahan kimia.

- Pengendalian biaya laboratorium. Tugas :

- Melihat kandungan-kandungan zat kimia dalam tebu. - Mengotrol kadar zat-zat dalam tebu

Tangung jawab :

- asisten laboratorium bertanggung jawab terhadap manager.

16. Perwira Pengamanan. Kewajiban :

- Membantu manager pabrik/ administrasi dalam melaksanakan tugasnya dibidang keamanan.

- Melakukan patroli/ inspeksi secara sistematis.

- Pengamanan terhadap asset perusahaan, tenagakerja beserta keluarganya. - Menganalisa dan memperbaiki serta miningkatkan hasil kerja dibidang

keamanan. Tugas :

- Menjaga keamanan pabrik dan asset –asset yang dimilikinya. Askam/Papam dipimpin oleh seorang bintara /TNI-POLRI/ yang dibantu oleh hansip

Tanggung jawab :

- Askam/ Papam bertanggung jawab kepada administrasi/ papam PTPN II dikantor direksi.