Menyusun Diagram Alir Proses Analisis Bahaya Serta Penentuan Tindakan Pencegahannya

68 ditetapkan dengan menggunakan lembar kertas deskripsi produk seperti yang terlihat pada Lampiran 6. f. Mendeskripsikan Tujuan Penggunaan produk Pada tahapan ini, tim HACCP setelah menyusun deskripsi produk dan metode distribusinya, perlu menuliskan siapa yang menjadi target sasaran kelompok pengguna produk atau sasaran konsumennya dan bagaimana konsumen yang menjadi target menggunakan produk mi kering tersebut. Deskripsi tujuan penggunaan produk juga ditetapkan dengan menggunakan lembar kertas kerja seperti pada Lampiran 6. g. Menyusun Persyaratan Kelayakan Dasar Prerequisite Pada tahapan ini, tim HACCP perlu menyusun dan melengkapi cara baku yang menjelaskan bagaimana program sanitasi yang berjalan di perusahaan dapat dipantau dan dilaksanakan. Cara baku ini dituangkan dalam bentuk matriks model generik ringkasan sanitation standard operating procedure SSOP yang mencakup : SSOP untuk pengolahan air dan cara mendapatkan air yang aman dikonsumsi; SSOP untuk menjaga kondisi kebersihan permukaan yang kontak dengan bahan pangan; SSOP untuk pencegahan kontaminasi silang; SSOP untuk menjaga fasilitas sanitasi dan peralatan yang digunakan; SSOP untuk mencegahmelindungi bahan pangan dari kontaminan; SSOP dan untuk pelabelan, penyimpanan dan penggunaan senyawa toksik dengan benar; SSOP dan untuk pengawasan kondisi kesehatan karyawan; dan SSOP untuk pengendalian hama dan penyakit dalam unit pengolahan.

h. Menyusun Diagram Alir Proses

Pada tahapan ini, tim HACCP selanjutnya menyusun diagram alir proses produksi pembuatan produk secara sistematis dengan cara mencatat seluruh tahapan proses, sejak bahan baku diterima hingga produk siap disimpan dikarantina dan didistribusikan sesuai dengan Pedoman BSN 1004 : 2002. Dalam penyusunan diagram alir ini, perlu mencantumkan pula bahan-bahan yang digunakan selama pengolahan bahan baku utama, air, bahan tambahan pangan, 69 pengemas dan sebagainya dan bahan-bahan yang dihasilkan sebagai produk sampingan limbah, dan sebagainya maupun produk akhir. Diagram alir disusun dengan tujuan untuk menggambarkan keseluruhan proses produksi. Disamping itu, selain bermanfaat untuk membantu tim HACCP dalam melaksanakan kerjanya, dapat juga berfungsi sebagai pedoman bagi orang atau lembaga lainnya yang ingin mengertimemahami proses dan verifikasinya. Contoh lembar kertas kerja untuk pembuatan diagram alir proses dapat dilihat pada Lampiran 7. i. Verifikasi Diagram Alir Proses Di Lapangan Setelah menyusun diagram alir proses, tim HACCP selanjutnya melakukan verifikasi diagram alir proses dengan cara melakukan peninjauan dan pengamatan ketepatan proses pengolahan yang telah dibuat di lapangan, yaitu dengan mengamati aliran proses, wawancara, pengambilan contoh, dan percobaan namun bukan untuk produksi. Bila diagram alir proses yang dibuat ternyata tidak tepat atau kurang sempurna, maka tim HACCP dapat melakukan modifikasi dan perubahan terhadap diagram alir tersebut. Selanjutnya diagram alir proses yang telah diverifikasi harus didokumentasikan dan dapat dipakai sebagai bahan persiapan untuk analisis bahaya pada tahap berikutnya.

j. Analisis Bahaya Serta Penentuan Tindakan Pencegahannya

Pada tahapan ini, tim HACCP selanjutnya melakukan analisis bahaya yang mencakup identifikasi dan evaluasi bahaya beserta cara-cara tindakan pencegahan untuk mengendalikannya, dengan menggunakan Pedoman BSN 1004 : 2002. Analisis bahaya amat penting untuk dilakukan terhadap bahan baku, komposisi ingredients, setiap tahapan proses produksi, penyimpanan produk, dan distribusi hingga tahap penggunaan oleh konsumen. Tujuan analisis bahaya adalah untuk mengenali bahaya-bahaya apa saja yang mungkin terjadi dalam suatu proses pengolahan sejak awal hingga ke tangan konsumen. Analisis bahaya terdiri dari tiga tahap, yaitu : identifikasi potensi bahaya, penentuan kategori risiko peluang kejadian dan tingkat keparahankeakutannya dan signifikansi bahaya, serta penetapan tindakan-tindakan yang diperlukan untuk 70 pencegahannya preventive measure. Penentuan kategori risiko atau signifikansi bahaya ditetapkan dengan menggunakan metode yang dikembangkan oleh Boevee matriks risiko Boevee atau matriks penentuan signifikansi bahaya yang dikutip oleh Thaheer 2005 seperti yang disajikan pada Tabel 16. Sedangkan penentuan tingkat keseriusan mikroorganisme patogen ditetapkan dengan melihat dampaknya terhadap kesehatan konsumen dapat dilihat pada Tabel 17. Tabel 16. Matriks Risiko Boevee Matriks Penentuan Signifikasi Bahaya Skema Ranking Risiko Berdasarkan Tingkat keparahan bahaya yang dapat ditimbulkan Severity of hazard dan Peluang kemungkinan terjadinya bahaya Probability of hazard Peluang Kemungkinan Terjadinya Bahaya Tingkat keparahan keseriusan bahaya yang dapat ditimbulkan Rendah l Sedang m Tinggi h Tinggi H Hl Tidak Signifikan Hm Signifikan Hh Sangat Signifikan Sedang M Ml Tidak Signifikan Mm Tidak Signifikan Mh Signifikan Rendah L Ll Tidak Signifikan LmTidak signifikan Lh Tidak Signifikan Sumber : Thaheer 2005. Umumnya bila signifikan, akan diteruskandipertimbangkan dalam penetapan CCP. Tabel 17. Tingkat Keseriusan Mikroorganisme Patogen Bahaya Tinggi Bahaya Sedang Bahaya Rendah . Clostridium botulinum tipe A, B, E dan F . Shigella dysenteriae . Salmonella typhi . Salmonella paratyphi A, B . Trichinella spiralis . Brucella militensis, B. Suis . Vibrio cholerae O1 . Vibrio vulnificus . Taenia solium . Listeria monocytogenes . Salmonella sp., Shigella sp. . Campylobacter jejuni . Enteroinvasive Escherichia coli EIEC . Streptococcus pyrogenes . Rotavirus, Norwalk virus grup . Yersinia enterocolitica . Entamoeba histolytica . Diphyllobothrium latum . Ascaris lumricoides . Hepatitis A dan E, Aeromonas sp. . Brucella abortus, Giardia lamblia . Plasiomonas shigelloides . Vibrio parahaemolyticus . Bacillus cereus . Taenia saginata . Clostridium perfringens . Staphylococcus aureus Sumber : Syamsir et al 2007. 71 Oleh karena itu, dalam analisis bahaya ini, tim HACCP perlu mempersiapkan daftar bahan mentah dan ingredient yang digunakan dalam proses, diagram alir proses yang telah diverifikasi, cara penyimpanan, serta persyaratan regulasi yang mendukung keamanan pangan yang telah ditetapkan oleh pemerintah; misalnya standar nasional Indonesia SNI untuk tepung terigu, SNI untuk garam dan SNI untuk produk mi kering yang telah ditetapkan oleh BSN; standar mutu tepung telur dari FDA-USA; PerMenKes No. 907MenKesSKVII2002 tentang persyaratan kualitas air minum, PerMenKes No. 722MenKesPer.IX1988 tentang bahan tambahan pangan BTP yang ditetapkan oleh Departemen Kesehatan atau Badan Pengawas Obat dan Makanan BPOM, serta spesifikasi persyaratan bahan-bahan yang digunakan perusahaan yang berasal dari pemasoksupplier. Analisis bahaya adalah salah satu hal yang sangat penting dalam penyusunan suatu rencana HACCP. Untuk menetapkan rencana dalam rangka mencegah bahaya keamanan pangan, maka hanya bahaya yang signifikan atau memiliki risiko tinggi yang perlu dipertimbangkan dalam penetapan titik kendali kritis CCP. Lembar kertas kerja untuk penentuan tabel analisis bahaya, penentuan risiko peluang dan keparahan dan tindakan pencegahannya dapat dilihat pada Lampiran 8. k. Penentuan Titik Kendali Kritis atau Critical Control Point CCP Pada tahapan ini, tim HACCP selanjutnya menentukan titik kendali kritis atau CCP. Titik kendali kritis atau CCP didefinisikan sebagai suatu titik, langkah atau prosedur dimana pengendalian dapat diterapkan dan bahaya keamanan pangan dapat dicegah, dihilangkan atau diturunkan sampai ke batas yang dapat diterima. Pada setiap bahaya yang telah diidentifikasi dalam proses sebelumnya, maka dapat ditentukan satu atau beberapa CCP dimana suatu bahaya dapat dikendalikan. Masing-masing titik penerapan tindakan pencegahan yang telah ditetapkan diuji dengan menggunakan CCP decision tree atau diagram pohon penentuan CCP yang direkomendasikan oleh Codex Alimentarius Commission dan telah diadopsi oleh Badan Standarisasi Nasional BSN dalam SNI 01-4852-1998 Gambar 3 72 untuk menentukan CCP. Decision tree ini berisi urutan pertanyaan mengenai bahaya yang muncul dalam suatu langkah proses, dan dapat juga diaplikasikan pada bahan baku untuk mengidentifikasi bahan baku yang sensitif terhadap bahaya atau untuk menghindari terjadinya kontaminasi silang. Suatu CCP dapat digunakan untuk mengendalikan satu atau beberapa bahaya, misalnya suatu CCP secara bersama-sama dapat dikendalikan untuk mengurangi bahaya fisik dan mikrobiologi. Lembar kertas kerja untuk penentuan CCP dapat dilihat pada Lampiran 9. l. Menetapkan Batas Kritis pada Titik Kendali Kritis Pada tahapan ini, tim HACCP selanjutnya menetapkan batas kritis pada titik kendali kritisnya. Setiap tahap yang menjadi titik kendali kritis CCP harus ditentukan batas kritisnya. Batas kritis atau Critical Limit adalah suatu kriteria yang harus dipenuhi untuk setiap tindakan pencegahan yang ditujukan untuk menghilangkan atau mengurangi bahaya sampai batas aman. Batas ini akan memisahkan antara produk ”yang diterima” dan ”yang ditolak”, berupa kisaran toleransi pada setiap CCP. Batas kritis ini ditetapkan untuk menjamin bahwa CCP dapat dikendalikan dengan baik. Penetapan batas kritis harus memiliki alasan kuat mengapa batas tersebut diimplementasikan dan harus dapat divalidasi, artinya sesuai dengan persyaratan yang ditetapkan serta dapat diukur. Penetapan batas kritis dapat dilakukan dengan 3 cara, yaitu : Pertama, mengacu pada regulasi internasional dan nasional di bidang mutu dan keamanan pangan yang ditetapkan oleh lembaga pemerintah ataupun lembaga internasional, misalnya Codex Alimentarius Commission CAC, International Commission on Microbiological Safety of Foods ICMSF, World Health Organization WHO, United States Food and Drug Administration US FDA, Badan Standarisasi Nasional BSN, Badan Pengawas Obat dan Makanan BPOM, Departemen Kesehatan, literatur pengetahuanilmiah; Kedua, mengacu pada pendapat dari para ahlipakar yang diakui kepakarannya, misalnya ahli mikrobiologi, pakar di bidang kimia, pakar di bidang proses thermal ; dan Ketiga, pengujian terhadap bahan yang digunakan atau produk yang dihasilkan sesuai dengan persyaratan dalam standar SNI atau standar lainnya serta data experiment. 73 Identifikasi bahaya dalam menggambarkan proses Tingkatan yang dapat diterima tidak dapat diterima yang diperlukan didefinisikan dalam semua tujuan mengidentifikasi CCP dalam rencana HACCP Gambar 3. Diagram alir pohon penentuan titik kendali kritis atau CCP untuk pengembangan HACCP Plan di PT Kuala Pangan. Ya Apakah ada tindakan pengendalian terhadap bahaya yang diidentifikasi ? Apakah pengendalian pd langkah ini perlu untuk pengamanan ? Bukan CCP Lakukan modifikasi tahapan dalam proses atau produk Apakah langkah tsb dirancang khusus spesifik untuk menghilangkan atau mengurangi bahaya yg mungkin terjadi sampai ke tingkat yg dapat diterima ? Dapatkah kontaminasi dgn bahaya yg teridentifikasi terjadi melebihi batas yg dpt diterima atau dapatkah ini meningkat berkembang sampai tingkatan yg tdk dapat diterima ? Bukan CCP Apakah langkahtahapan berikutnya dpt menghilangkan bahaya yg teridentifikasi atau mengurangi tingkatan kemungkinan terjadinya bahaya sampai ke tingkat yg dpt diterima ? Titik Kendali Kritis CCP Bukan CCP Ya Ya Tidak Tidak Tidak Tidak Tidak Ya Ya Berhenti Berhenti P 1 P 2 P 3 P 4 Berhenti 74 Untuk menetapkan batas kritis, maka pertanyaan yang harus dijawab adalah : apakah parameter kritis yang berhubungan dengan CCP? Suatu CCP mungkin memiliki beberapa parameter yang harus dikendalikan untuk menjamin keamanan produk pangan. Secara umum batas kritis dapat digolongkan ke dalam batas fisik suhu, waktu, batas kimia pH, kadar garam, kadar toksin, kadar logam berat. Penggunaan batas mikrobiologi jumlah mikroba dan sebagainya sebaiknya dihindari karena memerlukan waktu untuk mengukurnya, kecuali jika terdapat uji cepat untuk pengukuran tersebut.

m. Menyusun Prosedur Pemantauan Monitoring Untuk Setiap CCP