BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
6.1. Analisis Histogram
Berdasarkan hasil pengamatan dan histogram, didapatkan frekuensi terjadinya kegagalan yang berpotensi beresiko terjadi selama proses produksi.
Jenis kegagalan tidak tersebar ke seluruh stasiun kerja. Beberapa stasiun kerja yang memiliki tingkat ketelitian dan tingkat kesulitan pengerjaan dinilai yang
memiliki resiko terjadinya kegagalan. Seperti stasiun kerja pembentukan komponen dan stasiun kerja pengeboran komponen.
6.2. Analisis Diagram Pareto
Dari diagram pareto, berdasarkan aturan pareto 80-20, diperoleh dua jenis kegagalan yang berpotensi mengakibatkan resiko kegagalan yaitu:
3. Kayu bahan baku patah ataupun retak dengan persentase kumulatif 51,74
4. Konstruksi pintu merenggang dengan persentase kumulatif 75,62
Artinya frekuensi kegagalan yang terjadi dalam proses produksi, 80 merupakan dua jenis kegagalan tersebut. Dan 20 frekuensi lainnya dapat
berkurang, jika dua jenis kegagalan tersebut dapat diketahui faktor penyebabnya serta dapat dilakukan perbaikan segera.
Universitas Sumatera Utara
6.3. Analisis Cause and Effect Diagram
Setelah diperoleh hasil dari diagram pareto, dilakukan faktor penyebab terjadinya kegagalan proses. Untuk memperoleh faktor tersebut, dilakukan
brainstorming, wawancara serta diskusi melalui pertanyaan 5 Why. Hasilnya yaitu sebagai berikut berdasarkan diagram pareto.
6.3.1. Kayu Bahan Baku PatahRetak
Dengan menggunakan tabel why-why dapat dicari penyebab kegagalan tersebut. Dari kumpulan pertanyaan tersebut dapat dianalisis penyebab terjadinya
masalah berdasarkan sifat material, metode kerja, pekerja, penggunaan mesin, sifat operasi dan sebagainya. Analisis yang diberikan adalah sebagai berikut:
6. Bahan baku:
c. Proses penyambungan dan pengeringan sebaiknya dalam temperatur
pengeringan yang tidak terlalu tinggi. Namun, pada saat pengeringan, operator kurang mengetahui waktu yang dibutuhkan untuk melakukan
pengeringan sehingga mengakibatkan sambungan kayu yang belum mengering langsung diproses ke tahapan selanjutnya.
d. Bagian dalam kayu terlalu kering akibat proses pengeringan yang
mengakibatkan kadar air kayu terlalu rendah. 7.
Mesinperalatan c.
Untuk mendapatkan ukuran kayu sesuai spesifikasi, Mesin harus di-set agar mudah dalam proses di mesin produksi. Karena ketidakstabilan
Universitas Sumatera Utara
penyangga menyebabkan kayu yang dimasukkan tidak terproses dengan benar.
d. Mesin dan peralatan yang sudah lama umur pemakaiannya.
8. Lingkungan kerja
Pekerjaan operator tidak optimal disebabkan suhu dan temperatur ruangan yang panas dan adanya debu di sekitar stasiun kerja. Faktor tersebut membuat
konsentrasi pekerja mulai menurun. 9.
Metode kerja Komponen daun pintu yang tergolong tipis selalu ditumpuk sehingga pada
saat komponen tersebut dipindah ke proses selanjutnya, membuat kayu retak. 10.
Manusia Tingkat ketahanan tubuh manusia yang mulai menurun menyebabkan
kebosanankejenuhan dalam melakukan pekerjaan yang berulang-ulang untuk waktu yang cukup lama. Sehingga hal terpenting untuk diperhatikan, tidak
dikendalikan dengan baik.
6.3.2. Konstruksi Pintu Merenggang
Dengan menggunakan tabel why-why diperoleh penyebab kegagalan tersebut. Dari kumpulan pertanyaan tersebut dapat dianalisis penyebab terjadinya
masalah berdasarkan sifat material, metode kerja, pekerja, penggunaan mesin, sifat operasi dan sebagainya. Analisis yang diberikan adalah sebagai berikut:
Universitas Sumatera Utara
6. Manusia:
b. Komponen tidak dapat menyatu akibat sambungan ditekan terlalu keras
oleh operator mengakibatkan celah antar rakitran komponen. c.
Perakitan dowell di komponen daun pintu tidak tepatmiring. 7.
Mesinperalatan Penyambungan komponen di mesin tidak tepat mengakibatkan sambungan
antar komponen menjadi rusakpatah. 8.
Bahan baku Terbentuknya renggangan pendek ataupun panjang akibat sifat alami produk
dan penyambungan kayu yang pengeringannya belum sempurna di atas ataupun di bawah standar kadar air yang digunakan yaitu 12
C. 9.
Metode kerja: Proses penyambungan komponen di stasiun kerja tidak tepat yang seperti
ditekan terlalu keras. 10.
Lingkungan kerja Pekerjaan operator tidak optimal karena suhu ruangan yang panas dan adanya
debu dari stasiun kerja di sekitarnya.
6.4. Analisis Failure Mode and Effect Analysis FMEA
Adapun hasil pengerjaan FMEA dengan nilai RPN Risk Priority Number pada 2 jenis kegagalan hasil diagram pareto dapat dilihat pada Tabel 6.1.
Pada Tabel 6.1, dapat dilihat terdapat nilai RPN terbesar yaitu 336 untuk jenis kegagalan “kayu bahan baku patahretak”. Nilai tersebut untuk penyebab
Universitas Sumatera Utara
kegagalan proses penyambungan yang tidak optimal. Kendali yang dilakukan dengan cara memperhatikan temperatur yang digunakan pada saat pengeringan.
Tabel 6.1. FMEA Terhadap Proses dengan Nilai RPN
Fungsi Proses
Jenis Kegagalan
Proses Efek yang
Ditimbulkan oleh
Kegagalan Penyebab
Kegagalan Pada Proses
Kendali yang Dilakukan
RPN Kategori
Produksi Daun
Pintu Model
Colonial 8P
Kayu bahan
baku patahretak
Tingginya pembuangan
kayu yang berkualitas
baik Proses
penyambungan yang tidak
optimal Operator
memperhatikan temperatur
yang digunakan 336
Moderate Penyangga
kayu di mesin yang tidak
stabil Memastikan
penyangga mesin sudah
dengan baik 196
Low – Moderate
Penggunaan kayu
diproduksi ulang
Adanya debu di stasiun kerja
Memperhatikan debu yang
berada di mesin produksi
196 Low –
Moderate
Konstruksi pintu
merenggang Pintu tidak
layak untuk di-packing
Sambungan ditekan terlalu
keras Memastikan
sambungan sudah tepat
pada sambungannya
70 Very Low
– Low
Sifat alami bahan baku
kayu Memperhatikan
kondisi kayu saat penyortiran
dan di gudang 70
Very Low – Low
Kategori jenis kegagalan ini termasuk ke dalam kategori moderate atau kategori menengah. Artinya, jenis kegagalan ini memiliki tingkat prioritas
menengah yaitu tidak diperlukan tindakan perbaikan yang segeramendesak karena kegagalan ini tidak berdampak terlalu besar bagi perusahaan. Seperti
melakukan pengecekan terhadap bahan baku sebelum diproses ataupun melakukan set-up terhadap mesin yang akan digunakan.
Universitas Sumatera Utara
Sementara untuk jenis kegagalan yang termasuk di kategori Low – Moderate dan Very Low – Low memiliki prioritas terendah. Karena dalam
kategori ini, perbaikan dapat dilakukan dengan meningkatkan keahlian pekerja untuk mengetahui proses produksi yang dilakukannya sehingga kesalahan tidak
lagi ditemuka n.
6.5. Analisis Fuzzy FMEA