Tabel 5.5. Jenis dan Persentase Kegagalan Proses Produksi No.
Jenis Kegagalan Jumlah Kegagalan
Persentase Kegagalan
1 Konstruksi pintu merenggang
48 23,88
2
Kayu bahan baku patah ataupun retak
104 51,74
3
Kesalahan pembentukan tidak membentuk pola
13 6,47
4
Kesalahan pengeboran 8
3,98
5 Kayu bahan baku membusuk
26 12,94
6 Kesalahan perakitan
2 0,99
Jumlah 201
100,00
5.2. Pengolahan Data
5.2.1. Histogram Jenis Kegagalan Proses Produksi
Dari rekapitulasi jenis dan jumlah kegagalan proses produksi di Tabel 5.4, dapat ditabulasikan ke dalam bentuk histogram. Histogram jenis dan frekuensi
kegagalan proses produksi dapat dilihat pada Gambar 5.2.
Universitas Sumatera Utara
Gambar 5.2. Histogram Jenis dan Kegagalan Proses Produksi
Pada Gambar 5.2, histogram menunjukkan sebaran frekuensi kegagalan pada proses produksi. Data menyebar di keenam jenis kegagalan, di mana jenis
kegagalan yang memiliki frekuensi terbesar berada pada jenis kegagalan kayu bahan baku patah ataupun retak dengan frekuensi sebesar 104. Selanjutnya
diikuti dengan jenis kegagalan konstruksi pintu merenggang dan kayu bahan
baku membusuk.
Universitas Sumatera Utara
5.2.2. Diagram Pareto Jenis Kegagalan Proses Produksi
Dari histogram pada Gambar 5.2, jenis kegagalan dapat diurutkan dari frekuensi yang terbesar hingga yang terkecil dan persentase kegagalan kumulatif
yang ditunjukkan dalam Tabel 5.6.
Tabel 5.6. Persentase Kegagalan Kumulatif Proses Produksi
No. Jenis Kegagalan
Jumlah Kegagalan
Persentase Kegagalan
Persentase Kegagalan
Kumulatif 1
Kayu bahan baku patah ataupun retak
104 51,74
51,74
2 Konstruksi pintu merenggang
48 23,88
75,62
3
Kayu bahan baku membusuk 26
12,94 88,56
4
Kesalahan pembentukan tidak membentuk pola
13 6,47
95,03
5
Kesalahan pengeboran 8
3,98 99,01
6 Kesalahan perakitan
2 0,99
100,00
Jumlah 201
100,00
Dari data pada Tabel 5.6 dapat dibentuk Pareto Diagram yang dapat dilihat pada Gambar 5.3.
Dengan menggunakan aturan pareto 80 - 20 Dale H. Besterfield, maka diperoleh dua jenis kegagalan proses produksi yang berada di bawah 80, yaitu:
1. Kayu bahan baku patah ataupun retak
2. Konstruksi pintu merenggang
Kedua jenis kegagalan inilah yang akan dibahas pada cause and effect diagram.
Universitas Sumatera Utara
Gambar 5.3. Pareto Diagram Jenis dan Kegagalan Proses Produksi
5.2.3. Cause and Effect Diagram Penyebab Kegagalan Proses Produksi
Untuk menganalisis hal-hal yang menyebabkan kegagalan tersebut terjadi, maka akan digunakan cause and effect diagram atau diagram sebab akibat. Dalam
penyusunannya, dilakukan teknik sumbang saran brainstorming dengan melibatkan seluruh pekerja di bagian proses produksi. Brainstorming
dimaksudkan agar pendapat serta gagasan dapat dikumpulkan mencari penyebab masalah yang mungkin terjadi dalam proses produksi. Dari kegiatan tersebut,
diperoleh beberapa kategori faktor utama penyebab cacat, dan dibuat tabel Why- Why. Dari tabel Why-Why, dikelompokkan ke dalam faktor manusia, mesin,
Universitas Sumatera Utara
metode, material dan lingkungan kerja kemudian dianalisis untuk dibuat cause effect diagram.
5.2.3.1. Cause and Effect Diagram Kayu Bahan Baku Patah Ataupun Retak
Langkah-langkah pembuatan Cause and Effect Diagram penyebab kegagalan kayu bahan baku patah ataupun retak yang ditemukan dalam proses
produksi adalah sebagai berikut: A.
Digambarkan panah dengan kotak di ujung kanannya dan ditentukan masalah yang hendak diperbaikidiamati dan adanya tolak ukur yang jelas dari
permasalahan tersebut sehingga perbandingan sebelum dan sesudah perbaikan dapat dilakukan.
Pada kasus ini, permasalahan yang hendak diamati yaitu terjadinya kegagalan kayu bahan baku patah ataupun retak yang ditemukan dalam proses
produksi. Kegagalan ini merupakan kegagalan yang paling dominan ditemukan di lantai produksi. Penyelesaian mengenai kualitas produk melalui
proses produksi yang menjadi tolak ukur dalam menemukan faktor penyebab kegagalan ini.
B. Ditentukan faktor-faktor penyebab utama main causes yang diperkirakan
menjadi sumber terjadinya penyimpangan atau yang mempunyai akibat pada permasalahan yang ada tersebut. Digambarkan anak panah yang
menunjukkan faktor penyebab yang mengarah pada panah utama.
Universitas Sumatera Utara
Penyebab utama terjadinya kegagalan ini yaitu pada faktor material bahan baku, mesin-peralatan, lingkungan kerja, metode kerja dan manusia.
C. Dicari lebih lanjut faktor-faktor yang lebih terperinci yang mempunyai akibat
pada faktor-faktor penyebab utama tersebut. Detail faktor tersebut di kiri kanan gambar panah cabang faktor-faktor utama dan buatlah anak panah
ranting menuju ke arah panah cabang tersebut. Pada penelitian ini dicari detail faktor-faktor penyebab terjadinya
penyimpangan kualitas dengan melakukan wawancara dan dilakukan brainstorming. Pertanyaan “Why” atau “mengapa” secara terus-menerus
dinilai membantu mendapatkan penyebab masalah. Hasilnya kemudian dbentuk dalam bentuk tabel why-why yang dapat dilihat pada Tabel 5.7.
Tabel 5.7. Tabel Why-Why Kayu Bahan Baku Patah Ataupun Retak Why
Why Why
Why Why
Produk cacat
Kayu bahan baku patah
ataupun retak Proses penyambungan
yang tidak optimal Material
Temperatur pengeringan tidak
diperhatikan Mesin Tidak diperhatikan
proses pengeringan di mesin Manusia
Penyangga kayu di mesin tidak optimal
Mesin Operator tidak teliti
dalam menetapkan penyangga kayu
Manusia Suhu dan debu yang
mengganggu konsentrasi kerja
Lingkungan kerja
Dari Tabel 5.7, didapatkan akar permasalahan terjadi kegagalan. Penyebabnya kemudian dikelompokkan ke dalam faktor-faktor penyebab
utama sebagai berikut: 1.
Bahan baku: a.
Bagian dalam kayu yang mengering. Sehingga sulit untuk dibentuk atau dibor. Mengakibatkan kayu mudah retakpatah.
Universitas Sumatera Utara
b. Kayu busuk di bagian dalam akibat proses pengeringan penyambungan
yang tidak optimal 2.
Mesinperalatan a.
Umur mesin dan peralatan yang telah tua. b.
Penyangga kayu di mesin yang rusak. Bila ingin digunakan, dibutuhkan ketelitian pekerja dalam pemasangannya.
3. Lingkungan kerja: Pekerjaan operator tidak optimal karena adanya debu di
sekitar stasiun kerja dan suhu ruangan yang panas yang tidak mendukung bagi pekerja.
4. Metode kerja
a. Komponen daun pintu yang tipis selalu ditumpuk sehingga pada saat
pemindahannya ke stasiun kerja berikutnya, kayu berpotensi untuk retak.
b. Layout kerja terlalu sempit untuk stasiun kerja door press.
5. Manusia
a. Pekerja kurang terampil dalam bekerja. Hal ini disebabkan kurangnya
pemahaman para pekerja mengenai metode kerja yang baik digunakan. Seperti pada saat penyatuan komponen daun pintu, kayu
diketuk terlalu keras dan pemasangan dowell yang tidak tepat. b.
Pekerja jenuh akibat lingkungan kerja yang tidak mendukung dan kerja yang tidak variatif beragam.
D. Diperiksa kembali hingga semua item yang berkaitan dengan karakteristik
kualitas output telah dicantumkan seluruhnya dalam diagram.
Universitas Sumatera Utara
E. Dicari faktor-faktor penyebab yang paling dominan.
Penyebab utama terjadinya kegagalan ini yaitu pada faktor material bahan baku serta mesin dan peralatan. Faktor lain yang tidak terlalu dominan yaitu
lingkungan kerja, metode kerja dan manusia. Diagram sebab-akibat untuk kegagalan kayu bahan baku patahretak
yang dapat dilihat pada Gambar 5.4.
Manusia Material
Mesin Peralatan Lingkungan Kerja
Metode Kerja Kayu bahan baku
patahretak
Kebosanan kejenuhan operator
Penyangga kayu di mesin sudah rusak
Umur mesin yang telah tua
Pekerja kurang terampil
Kayu busuk di bagian dalam
Proses pemindahan komponen tidak tepat
Suhu ruangan yang panas Adanya debu di
sekitar stasiun kerja
Layout stasiun kerja kurang mendukung
sikap kerja pekerja Kayu terlalu kering,
sulit dibentuk
Gambar 5.4. Cause and Effect Diagram Kayu Bahan Baku PatahRusak
5.2.3.2. Cause and Effect Diagram Konstruksi Pintu Merenggang
Dengan mengikuti langkah-langkah pembuatan Cause and Effect Diagram pada sub bab sebelumnya, diperoleh faktor-faktor penyebab kegagalan
konstruksi pintu yang merenggang yang ditemukan dalam proses produksi
Universitas Sumatera Utara
Hasilnya kemudian dbentuk dalam bentuk tabel why-why yang dapat dilihat pada Tabel 5.8.
Tabel 5.8. Tabel Why-Why Konstruksi Pintu Merenggang Why
Why Why
Why Why
Produk cacat
Konstruksi pintu
merenggang Sambungan ditekan
terlalu keras Manusia Penyambungan
komponen yang tidak tepat Metode Kerja
Peralatan yang digunakan tidak
sesuai Mesin dan peralatan
Sifat alami bahan baku kayu Material
Pengeringan kayu di mesin pengeringan
tidak optimal Mesin Temperatur terlalu
tinggi, sehingga bagian dalam kayu
mongering Manusia
Dari Tabel 5.8, didapatkan akar permasalahan terjadi kegagalan. Penyebabnya kemudian dikelompokkan ke dalam faktor-faktor penyebab utama
sebagai berikut: 1.
Manusia: a.
Pekerja kurang terampil dalam proses penyatuan komponen daun pintu. 2.
Mesinperalatan: pijakan mesin sudah rusak, sehingga sulit untuk digunakan pada saat penyambungan komponen di mesin. Untuk menghasilkan daun
pintu yang baik, pekerja sering menggunakan potongan kayu untuk mengetukkan komponen agar dapat menyatu.
3. Bahan baku: kayu membusuk di bagian permukaan. Akibatnya komponen
menjadi lapuk dan tidak dapat digunakan kembali. 4.
Metode kerja: proses penyambungan komponen di stasiun kerja tidak tepat yang mengakibatkan profil kayu rusak dan tidak tersambung dengan baik.
Universitas Sumatera Utara
5. Lingkungan kerja: Pekerjaan operator tidak optimal karena suhu ruangan
yang panas dan adanya debu dari stasiun kerja sebelumnya mengganggu konsentrasi pekerja untuk proses yang membutuhkan ketelitian.
Faktor utama yang dominan terjadinya kegagalan yaitu faktor manusia, material bahan baku dan metode kerja. Faktor lain yang kurang dominan seperti
faktor lingkungan kerja dan mesin-peralatan. Dengan begitu, didapatlah sebuah diagram sebab-akibat atau cause and
effect diagram untuk kegagalan konstruksi pintu merenggang yang dapat dilihat pada Gambar 5.5.
Manusia
Material Mesin Peralatan
Lingkungan Kerja Metode Kerja
Konstruksi pintu merenggang
Suhu ruangan panas Debu dari stasiun kerja
lainnya Proses penyambungan
yang tidak tepat
Kayu busuk di permukaan
Pijakan mesin sudah rusak, sulit untuk digunakan
Kurang terampil
Gambar 5.5. Cause and Effect Diagram Konstruksi Pintu Merenggang
Universitas Sumatera Utara
5.2.4. Failure Mode and Effect Analysis FMEA
