DPMO Defects Per Milion Opportunities = DPU CTQ x 1.000.000
= 0,091232 x 1.000.000 = 45.615
Level Sigma = 1,69
Level Sigma 1,5 shift = 1,5 + 1,69 = 3,19
Berdasarkan hasil perhitungan level sigma untuk ketiga tahap inspeksi, maka dapat disimpulkan bahwa nilai sigma untuk ketiga proses tersebut masih
jauh dibawah target 6 sigma. Oleh karena itu, perlu dilakukan identifikasi dan analisis penyebab proses yang menghasilkan produk cacat sehingga dapat
memberikan solusi perbaikan yang diharapkan untuk meningkatkan level sigma sekarang.
5.2.3. Tahap Analyze
Pada tahap ini akan dilakukan analisis dengan membuat perhitungan time traps, diagram sebab akibat, serta diagram five why.
1. Analisis
Time Traps
Time traps adalah perangkap waktu yang terjadi dalam proses produksi yang disebabkan oleh adanya waktu menunggu yang cukup lama sehingga
memperpanjang waktu siklus pada proses produksi. Workstation turnover time WTT adalah waktu dari hasil penambahan waktu setup dengan waktu proses.
Contoh perhitungan workstation turnover time untuk proses Laminating MDF yaitu:
Universitas Sumatera Utara
WTT =
Σ[Setup Time
i
+ Process Time
i
Batch Size
i
] WTT
= 12 + [15,304 x 2851]= 4.373,64 menit Waktu perhitungan Workstation Turnover Time dapat dilihat di Tabel 5.13
Tabel 5.13. Perhitungan Workstation Turnover Time Setiap Proses
No. Kegiatan-kegiatan
Waktu Set- up Mesin
menit Waktu
Proses menit
unit Permintaan
Produk unit
WTT menit
1 Finger Jointing
10 6,493
285 1.860,51
2 Pengetaman kasar
15 5,593
1.609,01 3
Laminating Material Inti 12
7,717 2.211,35
4 Pengetaman Inti
15 3,052
884,82 5
Laminating MDF 12
15,304 4.373,64
6 Penghalusan Sanding
20 7,08
2.037,8 7
Pembuatan Stile 15
10,404 2.980,14
8 Pembuatan Middle Stile
15 7,488
2.149,08 9
Pembuatan Top Rail 15
6,708 1.926,78
10 Pembuatan Middle Rail
15 8,758
2.511,03 11
Pembuatan Bottom Rail 15
7,046 2.023,11
12 Pembuatan Glazing Bar
15 18,814
5.376,99 13
Pembuatan Glazing Bead
15 9,73
2.788,05 14
Pembuatan MDF panel 20
14,998 4.294,43
15 Perakitan
15 21,188
6.053,58 16
Finishing 20,295
5.784,08 17
Pengepakan 6,482
1.847,37 Sumber : Hasil Pengolahan Data
Proses kerja yang menimbulkan time traps adalah proses kerja yang memiliki workstation turnover time WTT terpanjang. Dari hasil perhitungan di
atas, proses kerja pada proses perakitan yang menimbulkan time traps adalah
proses perakitan dengan WTT terpanjang sebesar 6.053,58 menit.
Universitas Sumatera Utara
2. Diagram Sebab Akibat
Diagram ini digunakan untuk membantu mengorganisasi informasi tentang penyebab-penyebab potensial suatu masalah. Dalam analisa dengan menggunakan
diagram ini, ada 3 tahapan inpeksi yang akan dianalisa dengan diagaram sebab akibat, yaitu pada stasiun Laminating MDF, stasiun pembuatan Glazing Bar dan
stasiun perakitan pintu. Pada tahap inspeksi I terdapat 2 jenis atribut kecacatan dan pada tahap inspeksi II terdapat 2 jenis atribut kecacatan dan pada tahap
inspeksi III ada 2 atribut kecacatan. Jumlah data kecacatan, perhitungan persentase kecacatan dan kumulatif dari masing-masing atribut kecacatan pada
Inspeksi I dapat dilihat pada Tabel 5.14.
Tabel 5.14. Persentase Total Kecacatan pada Tahap Inspeksi I
Atribut Kecacatan Total
Kecacatan unit
Persentase Kecacatan
Persentase Kumulatif
Veneer board bergelombang
9 37,5
37,5
Veneer board tidak merekat dengan kuat
15 62,5
100
Total 24
100
Sumber : Hasil Pengolahan Data
Untuk tahap inspeksi II, jumlah data kecacatan, perhitungan persentase kecacatan dan kumulatif dari masing-masing atribut kecacatan pada dapat dilihat
pada Tabel 5.15.
Tabel 5.15. Persentase Total Kecacatan pada Tahap Inspeksi II
Atribut Kecacatan Total
Kecacatan unit
Persentase Kecacatan
Persentase Kumulatif
Rakitan glazing bar longgar 8
36,36 36,36
Warna cat glazing bar tidak seragam 14
63,64 100
Total 22
100
Sumber : Hasil Pengolahan Data
Universitas Sumatera Utara
Untuk tahap inspeksi III, jumlah data kecacatan, perhitungan persentase kecacatan dan kumulatif dari masing-masing atribut kecacatan pada dapat dilihat
pada Tabel 5.16.
Tabel 5.16. Persentase Total Kecacatan pada Tahap Inspeksi III
Atribut Kecacatan Total
Kecacatan unit
Persentase Kecacatan
Persentase Kumulatif
Hasil rakitan longgar 18
69,23 69,23
Posisi pin tidak kandas tepat di ujung pin hole 8
30,77 100
Total 26
100
Sumber : Hasil Pengolahan Data
Berdasarkan data pada Tabel 5.14, Tabel 2.15, dan Tabel 5.16, maka ketiga atribut kecacatan pada tahap inspeksi I perlu dianalisis lebih lanjut yaitu
veneer board bergelombang, dan veneer board tidak merekat dengan kuat, untuk tahap inspeksi II, semua atribut kecacatan yaitu rakitan glazing bar longgar dan
warna cat glazing bar tidak seragam, serta untuk tahap inspeksi III atribut kecacatan yaitu hasil rakitan longgar. Analisis yang dilakukan meliputi analisis
manusia, lingkungan kerja, mesinperalatan, metode kerja, dan bahan baku. 1. Tahap Inspeksi I
Diagram sebab akibat pada atribut kecacatan veneer board bergelombang dapat dilihat pada Gambar 5.6.
Gambar 5.6. Diagram Sebab Akibat Atribut Veneer Board Bergelombang
pada Tahap Inspeksi I
Universitas Sumatera Utara
Diagram sebab akibat pada atribut kecacatan veneer board tidak merekat dengan kuat dapat dilihat pada Gambar 5.7.
Gambar 5.7. Diagram Sebab Akibat Atribut Veneer Board Tidak Merekat
dengan Kuat pada Tahap Inspeksi I
2. Tahap Inspeksi II Diagram sebab akibat pada atribut kecacatan rakitan glazing bar longgar
dapat dilihat pada Gambar 5.8.
Gambar 5.8. Diagram Sebab Akibat Atribut Rakitan Glazing Bar Longgar
pada Tahap Inspeksi II
Diagram sebab akibat pada atribut kecacatan warna cat glazing bar tidak seragam dapat dilihat pada Gambar 5.9.
Universitas Sumatera Utara
Gambar 5.9. Diagram Sebab Akibat Atribut Warna Cat Glazing Bar Tidak
Seragam pada Tahap Inspeksi II
3. Tahap Inspeksi III Diagram sebab akibat pada atribut kecacatan hasil rakitan longgar dapat
dilihat pada Gambar 5.10.
Gambar 5.10. Diagram Sebab Akibat Atribut Hasil Rakitan Longgar pada Tahap Inspeksi III
3.
Diagram Five Why
Diagram Five Why merupakan suatu diagram yang digunakan untuk mengungkapkan akar dari permasalahan agar dapat diperbaiki dengan tepat
dengan bertanya sebanyak lima kali mengapa ketika suatu ketidaksesuaian terjadi pada proses. Diagram five why untuk atribut kecacatan dari ketiga tahap inspeksi
yaitu:
Universitas Sumatera Utara
1. Tahap Inspeksi I Berdasarkan data yang diperoleh dari diagram sebab akibat dan dari
pengamatan di lantai produksi serta diskusi dengan pihak perusahaan, maka analisis mengenai penyebab-penyebab terjadinya kecacatan veneer board
bergelombang dapat dilihat pada Tabel 5.17.
Tabel 5.17. Diagram Five Why Atribut Veneer Board Bergelombang pada
Tahap Inspeksi I
Masalah Why
Why Why
Why Why
Veneer board
bergelom bang
Mengapa veneer
board bergelomba
ng? Mengapa
proses pengeleman
kurang baik?
Mengapa operator
tidak terampil?
Mengapa operator tidak
mendapatkan pelatihan?
Mengapa perusahaan tidak
memiliki waktu untuk
melaksanakan program
pelatihan?
Proses pengeleman
kurang baik Operator
tidak terampil
Operator tidak
mendapat kan
pelatihan Perusahaan tidak
memiliki waktu untuk
melaksanakan program pelatihan
Perusahaan lebih fokus untuk
memproduksi pintu guna
mencapai target permintaan
Sumber : Hasil Pengolahan Data
Diagram five why untuk menganalisis penyebab-penyebab kecacatan veneer board tidak merekat dengan kuat dapat dilihat pada Tabel 5.18.
Tabel 5.18. Diagram Five Why Atribut Veneer Board Tidak Merekat dengan
Kuat pada Tahap Inspeksi I
Masalah Why
Why Why
Why Why
Veneer board
tidak merekat
dengan kuat
Mengapa veneer board
tidak merekat
dengan kuat?
Mengapa proses
pengeleman kurang
baik? Mengapa
Kinerja mesin hot press
sudah menurun?
Mengapa beberapa part
mesin kondisinya
perlu perbaikan?
Mengapa perawatan mesin
hot press tidak rutin dilakukan?
Proses pengeleman
kurang baik Kinerja
mesin hot press sudah
menurun Beberapa part
mesin kondisinya
perlu perbaikan
Perawatan mesin hot
press tidak rutin
dilakukan Waktu
perawatan digunakan untuk
memproduksi pintu guna
mencapai target permintaan
Sumber : Hasil Pengolahan Data
Universitas Sumatera Utara
2. Tahap Inspeksi II Diagram five why untuk menganalisis penyebab-penyebab rakitan glazing bar
longgar dapat dilihat pada Tabel 5.19.
Tabel 5.19. Diagram Five Why Atribut Rakitan Glazing Bar Longgar pada
Tahap Inspeksi II
Masalah Why
Why Why
Why Why
Rakitan glazing
bar longgar
Mengapa rakitan
glazing bar longgar?
Mengapa dimensi part
tidak sesuai desain?
Mengapa mesin
moulding tidak
memiliki presisi yang
baik? Mengapa
kinerja mesin moulding sudah
menurun? Mengapa
perawatan mesin moulding tidak
rutin dilakukan?
Dimensi part yang
satu tidak cocok
dengan part yang lain
saat dirakit Mesin
moulding tidak
memiliki presisi yang
baik Kinerja mesin
moulding sudah
menurun Perawatan
mesin moulding tidak rutin
dilakukan Waktu
perawatan digunakan untuk
memproduksi pintu guna
mencapai target permintaan
Sumber : Hasil Pengolahan Data
Diagram five why untuk menganalisis penyebab-penyebab kecacatan warna cat glazing bar tidak seragam dapat dilihat pada Tabel 5.20.
Tabel 5.20. Diagram Five Why Atribut Warna Cat Glazing Bar Tidak
Seragam pada Tahap Inspeksi II
Masalah Why
Why Why
Why Why
Warna cat
glazing bar tidak
seragam Mengapa
warna cat glazing bar
tidak seragam?
Mengapa proses
pengecatan tidak
benar? Mengapa
operator kurang
terampil dalam
mengecat? Mengapa
operator tidak mendapatkan
pelatihan? Mengapa
perusahaan tidak memiliki waktu
untuk melaksanakan
program pelatihan?
Proses pengecatan
tidak benar Operator
kurang terampil
dalam mengecat
Operator tidak
mendapatkan pelatihan
Perusahaan tidak memiliki
waktu untuk melaksanakan
program pelatihan
Perusahaan lebih fokus untuk
memproduksi pintu guna
mencapai target permintaan
Sumber : Hasil Pengolahan Data
3. Tahap Inspeksi III
Diagram five why untuk menganalisis penyebab-penyebab kecacatan hasil rakitan longgar dapat dilihat pada Tabel 5.21.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.21. Diagram Five Why Atribut Hasil Rakitan Longgar pada Tahap
Inspeksi III
Masalah Why
Why Why
Why Why
Hasil rakitan
longgar Mengapa
rakitan longgar?
Mengapa proses
perakitan tidak benar?
Mengapa operator tidak
terampil saat merakit
komponen pintu?
Mengapa operator tidak
diberikan pelatihan?
Mengapa perusahaan tidak
memiliki waktu untuk
melaksanakan program
pelatihan?
Proses perakitan
tidak benar
Operator tidak
terampil saat merakit
komponen pintu
Operator tidak diberikan
pelatihan Perusahaan tidak
memiliki waktu untuk
melaksanakan program
pelatihan Perusahaan lebih
fokus untuk memproduksi
pintu guna mencapai target
permintaan
Masalah Why
Why Why
Why Why
Hasil rakitan
longgar Mengapa
rakitan longgar?
Mengapa proses
perakitan tidak benar?
Mengapa kinerja mesin
door press sudah
menurun? Mengapa
beberapa part mesin
kondisinya perlu perbaikan?
Mengapa perawatan mesin
door press tidak rutin dilakukan?
Proses perakitan
tidak benar
Kinerja mesin door
press sudah menurun
Beberapa part mesin
kondisinya perlu
perbaikan Perawatan mesin
door press tidak rutin dilakukan
Waktu perawatan
digunakan untuk memproduksi
pintu guna mencapai target
permintaan
Sumber : Hasil Pengolahan Data
5.2.4. Tahap Improve
