Estimasi usulan perbaikan yang telah dilakukan memberikan peningkatan terhadap kecepatan produksi maupun kualitas hasil proses. Ringkasan hasil
perbandingan antara kondisi sebelum dan sesudah estimasi dapat dilihat pada Tabel 5.34.
Tabel 5.34. Ringkasan Hasil Estimasi Sebelum dan Sesudah Usulan Perbaikan
Metrik Lean
Metrik Sebelum
Sesudah
Jumlah Kegiatan dalam Proses Produksi 55 proses
45 proses Manufacturing Lead Time
478,205 menit 455,930 menit
Value-Added Time 216,711 menit
218,184 menit Non Value-Added Time
261,494 menit 237,746 menit
Process Cycle Efficency 45,32
47,85
Perhitungan Tingkat Sigma Perbandingan Tingkat Sigma Tahap Inspeksi I
Karakteristik CTQ Critical-To-Quality 2
2 DPMO
42.105 24.560
Tingkat Sigma 1,5 shift 3,23
3,47
Perbandingan Tingkat Sigma Tahap Inspeksi II
Karakteristik CTQ Critical-To-Quality 2
2 DPMO
38.595 26.315
Tingkat Sigma 1,5 shift 3,27
3,44
Perbandingan Tingkat Sigma Tahap Inspeksi III
Karakteristik CTQ Critical-To-Quality 2
2 DPMO
45.615 28.070
Tingkat Sigma 1,5 shift 3,19
3,41 Sumber: Hasil Pengolahan Data
5.4. Fokus
Lean dan Six Sigma
Fokus konsep Lean yaitu pada pemborosan, menyeimbangkan aliran dalam proses value stream, dan reduksi cycle time sehingga dapat meningkatkan
produktivitas, sedangkan fokus konsep six sigma yaitu pada variasi proses, identifikasi akar-akar penyebab dari masalah, menciptakan output proses yang
seragam dan bebas dari kecacatan sehingga dapat meningkatkan kualitas produk.
Universitas Sumatera Utara
Penerapan metode Lean Six sigma pada perusahaan ini bertujuan untuk memberikan usulan yang dapat mengurangi pemborosan dan variasi produk yang
terjadi di dalam kegiatan produksi. Pemborosan dapat dikurangi dengan menentukan kegiatan value-added dan non-value-added, serta pembuatan value
stream mapping. Hal ini sudah dilakukan pada tahap Measure dan diperoleh urutan proses baru dengan mengeliminasi 10 kegiatan proses sehingga cycle time
dapat direduksi. Pada pengolahan data atribut kualitas, dilakukan perhitungan tingkat sigma agar diketahui kinerja perusahaan dari segi kualitas, serta
identifikasi penyebab terjadinya kecacatan. Untuk memperbaiki kualitas hasil proses diberikan usulan perbaikan yaitu pembuatan jadwal perawatan mesin
menggunakan metode Reliability Centered Maintenance RCM, penerapan metode 5S agar didapatkan proses produksi yang mendekati zero defect dan
pembuatan prosedur kegiatan di masing-masing stasiun yang sering terjadi kecacatan.
Universitas Sumatera Utara
BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
6.1. Analisis
6.1.1. Analisis Kegiatan Value-Added dan Non-Value-Added
Dalam Perhitungan metrik Lean ditemukan kegiatan-kegiatan value-added dan non-value-added untuk kondisi sebelum perbaikan dan sesudah perbaikan.
Kegiatan menunggu adalah penyebab utama kecilnya pengurangan Manufacturing Lead Time, hal ini disebabkan oleh operator yang kurang terampil dalam
pekerjaanya sehingga terjadi delay. Perubahan jumlah waktu Manufacturing Lead Time sebelum dan sesudah perbaikan masih tergolong kecil, yaitu 22,275 Menit.
Gambaran hasil perhitungan metrik lean sebelum dan sesudah perbaikan dapat dilihat pada Tabel 6.1.
Tabel 6.1. Gambaran Hasil Perhitungan Metrik Lean Sebelum dan Sesudah
Perbaikan Metrik
Lean Metrik
Sebelum Sesudah
Jumlah Kegiatan dalam Proses Produksi 55 proses
45 proses Manufacturing Lead Time
478,205 menit 455,930 menit
Value-Added Time 216,711 menit
218,184 menit Non Value-Added Time
261,494 menit 237,746 menit
Sumber : Hasil Pengolahan Data
6.1.2. Analisis Process Cycle Efficiency
Proces cycle efficiency merupakan perhitungan bagaimana waktu dan energi dihabiskan dalam keseluruhan proses. Nilai persentase process cycle
efficiency untuk proses produksi pintu tipe butter adalah 45,32. Nilai persentase
Universitas Sumatera Utara
