3.3.2.2. Perhitungan Metrik Lean
13
Langkah yang perlu dilakukan untuk melakukan penerapan sistem Lean adalah pengukuran beberapa metrik Lean. Pengukuran ini akan memberikan
gambaran awal mengenai kondisi perusahaan sebelum diterapkan Lean dan bila Lean telah diterapkan maka akan terlihat perubahan pada nilai yang lebih baik
pada metrik-metrik ini. Perhitungan metrik Lean terdiri dari perhitungan manufacturing lead time,
process cycle efficiency, process lead time, dan process velocity yaitu: 1. Effisiensi dari tiap siklus proses Process Cycles Efficiency
Effisiensi dari tiap siklus proses merupakan suatu metrik atau ukuran untuk melihat sejauh mana efisiensi waktu dari proses terhadap waktu siklus proses
secara keseluruhan. Berikut ini adalah rumus yang digunakan untuk mendapatkan nilai efisiensi dari siklus proses:
Effisiensi dari tiap siklus proses = Value-Added Time adalah waktu yang diperlukan untuk mengerjakan
kegiatan-kegiatan didalam proses yang memberikan nilai tambah terhadap produk atau tidak.
2. Kecepatan Proses Velocity Process Kecepatan proses merupakan seberapa tahapan yang ada di dalam proses
dapat dilakukan dalam setiap satuan waktu. Berikut ini adalah rumus yang digunakan untuk mencari Process Lead Time dan kecepatan proses :
13
Michael L. George, Rowlands, David Rowlands, Mark Price dan John Maxey, Op.cit. Hal. 201- 202.
Universitas Sumatera Utara
an penyelesai
kecepatan rata
- Rata
WIP proses
dalam di
produk Jumlah
= Time
Lead Process
Time Lead
Proses proses
dalam di
terdapat yang
aktivitas Jumlah
Proses Kecepatan
=
3.3.2.3. Critical To Quality CTQ
14
3.3.2.4. Perhitungan Tingkat Sigma
Critical To Quality adalah kebutuhan yang sangat penting dari produk yang diperlukan oleh pelanggan. Identifikasi CTQ membutuhkan pemahaman
akan suara pelanggan voice of customer yaitu kebutuhan pelanggan yang diekspresikan dalam bahasa pelanggan itu sendiri.
Perusahaan yang bersangkutan harus dengan jelas mendefinisikan bagaimana karakteristik CTQ ini dapat diukur dan dilaporkan. CTQ yang
merupakan karakteristik kualitas yang ditetapkan seharusnya berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik pelanggan yang diturunkan secara langsung
dari persyaratan-persyaratan output dan pelayanan. Pada akhirnya, perusahaan harus menghubungkan pengukuran CTQ pada kunci proses dan pengendalian
sehingga perusahaan dapat menentukan bagaimana meningkatkan proses.
15
Dalam pendekatan Six Sigma, proses yang terjadi dalam suatu pabrik atau perusahaan diukur kinerjanya dengan menghitung tingkat sigmanya. Semakin
nilai Sigma mendekati enam Sigma maka kinerja dari proses dapat dikatakan
14
Peter Pande, Neuman, Robert P. Cavanagh, Roland R. Op.cit. Hal. 427-435
15
Peter S. Pande, Neuman, Robert P. Cavanagh, Roland R, Op.cit, Hal. 237-246
Universitas Sumatera Utara
sangat baik. Dasar perhitungan tingkat Sigma adalah menggunakan DPMO untuk data atribut.
Perhitungan DPMO dan Tingkat Sigma untuk data atribut dapat dilakukan sesuai langkah-langkah perhitungan berikut ini:
1. Defect Per Unit DPU. Ukuran ini merefleksikan jumlah rata-rata dari cacat, semua jenis, terhadap jumlah total unit dari unit yang dijadikan sampel.
U D
DPU =
Dimana: D = jumlah defective atau jumlah kecacatan yang terjadi dalam proses
produksi U = jumlah unit yang diperiksa
2. Defect Per Opportunity DPO. Menunjukkan proporsi cacatatas jumlah total peluang dalam sebuah kelompok.
UxOP D
DPO =
Dimana: OP Opportunity = karaketristik yang berpotensi untuk menjadi cacat.
3. Defect Per Million Opportunities DPMO. DPMO mengindikasikan berapa banyak cacatakan muncul jika ada satu juta peluang.
1.000.000 x
DPO DPMO
= 4. Mengkonversikan nilai DPMO menggunakan tabel konversiuntuk mengetahui
proses berada pada tingkat Sigma berapa.
Universitas Sumatera Utara
5. Perhitungan tingkat Sigma dapat dengan mudah dihitung dengan menggunakan Microsoft Excel yaitu dengan menggunakan formula berikut ini:
NORMSINV 1-DPMO1.000.000
3.3.3. Analyze
3.3.3.1. Time Traps
16
3.3.3.2. Diagram Sebab Akibat Cause-Effect Diagram
Time traps adalah perangkap waktu yang terjadi dalam proses produksi yang disebabkan oleh adanya waktu menunggu yang cukup lama sehingga
memperpanjang waktu siklus dalam proses produksi. Perhitungan time traps dilakukan untuk mengetahui proses mana yang menyebabkan waktu menunggu
yang cukup lama ataupun workstation turnover time WTT terpanjang sehingga dapat dianalisa penyebab-penyebabnya dan dapat diberikan usulan untuk
perbaikan. Berikut adalah rumus yang digunakan dalam perhitungan time traps.
WTT
k
= Σ[Setup Time
i
+ Process Time
i
Batch Size
i
]
17
Cause and effect diagram atau diagram tulang ikan fishbone diperkenalkan pertama kali oleh Kaoru Ishikawa dan diagram ini digunakan untuk
membantu mengorganisasi informasi tentang penyebab-penyebab potensial suatu masalah. Diagram tulang ikan terdiri dari permasalahan utama dan penyebab
utama. Disini penyebab utama dihubungkan dengan permasalahan utama melalui cabang utama. Tiap cabang utama memiliki cabang-cabang penyebab yang lebih
16
Michael George, Ibid. Hal. 203-205.
17
Dale Besterfield. Op.cit. Hal 22-25.
Universitas Sumatera Utara
kecil. Tiap cabang memiliki hubungan dengan penyebab utama dan memiliki rangkaian penyebab yang lebih spesifik. Untuk lebih jelasnya, diagram sebab
akibat dapat dilihat pada Gambar 3.1.
Gambar 3.1. Cause and Efect Diagram
3.3.3.3. Diagram Five Why
18
18
Jeffrey K. Liker. 2004. The Toyota Way: 14 Management Principles from the Worlds Greatest Manufacturer. New York: McGraw-Hill. Hal 253-254.
Diagram five why berasal dari kebudayaan yang telah lama ditanamkan di perusahaan besar seperti Toyota. Seorang petinggi Toyota bernama Taiichi Ohno
mengemukakan bahwa pemecahan masalah sebenarnya membutuhkan identifikasi akar penyebab bukan sumber, karena yang biasanya tersembunyi dibalik sumber
adalah akar penyebab masalah. Diagram five why berusaha untuk mengungkapkan akar dari permasalahan untuk dapat diperbaiki dengan tepat dengan bertanya
sebanyak lima kali mengapa ketika suatu ketidaksesuaian terjadi pada proses. Langkah-langkah dalam melakukan analisa 5 Whys, yaitu:
Universitas Sumatera Utara
1. Menentukan suatu penyebab masalah, bisa dari diagram sebab akibat atau grafik batang yang tertinggi pada diagram pareto dan pastikan pengertian
penyebab masalah tersebut diketahui. Why 1 2. Bertanya “Mengapa hal tersebut terjadi”? Why 2
3. Menentukan salah satu dari alasan untuk Why 2 dan bertanya “Mengapa hal itu terjadi”? Why 3
3.3.4. Improve
3.3.4.1. Metode 5S
19
1. Seiri Sort: secara tegas memisahkan item yang dibutuhkan dari item yang tidak dibutuhkan, kemudian menghilangkan item yang tidak diperlukan dari
tempat kerja. Metode 5S adalah program yang merangkum serangkaian aktivitas untuk
menghilangkan pemborosan yang menyebabkan kesalahan, cacat dan kecelakaan di tempat kerja. 5S merupakan pendekatan sistematik untuk meningkatkan
lingkungan kerja, proses-proses, dan produk dengan melibatkan karyawan di lantai pabrik atau lini produksi maupun di kantor. Adapun kelima S tersebut
adalah sebagai berikut:
2. Seiton Stabilize: menyimpan item yang diperlukan di tempat yang tepat agar mudah diambil jika akan digunakan.
3. Seiso Shine: mempertahankan area kerja agar tetap bersih dan rapih.
19
Vincent Gaspersz, Op.cit, Hal. 231-232
Universitas Sumatera Utara
4. Seiketsu Standardize: melakukan standarisasi terhadap praktek 3S Seiri, Seiton, dan Seiso di atas.
5. Shitsuke Sustain: membuat agar kedisiplinan menjadi suatu kebiasaan melalui mengikuti prosedur-prosedur yang telah ditetapkan.
3.3.5. Control
3.3.5.1. Standard Operating Procedures
20
1. Dapat menjelaskan secara detail semua kegiatan dari proses yang dijalankan. Standard Operating Procedures SOP adalah pedoman yang berisi
prosedur-prosedur operasional standar yang ada di suatu organisasi yang digunakan untuk memastikan bahwa setiap keputusan, langkah atau tindakan dan
penggunaan fasilitas pemrosesan yang dilaksanakan oleh orang-orang di dalam
suatu organisasi agar berjalan secara efektif, konsistan, standar dan sistematis.
SOP harus tertulis dan menjelaskan secara singkat langkah demi langkah serta dalam tampilan yang mudah dibaca. Dalam penulisan SOP, kata kerja
digunakan dalam kalimat aktif, serta berupa kalimat singkat, jelas dan tidak banyak frase. Contoh, ‘Kirim spesifikasi ke vendor’ bukan ‘Spesifikasi dikirim ke
vendor’. Gunakan pernyataan positif, seperti ‘Lengkapi lembar kerja buku dan kembalikan ke pengadaan’ tidak dengan pernyataan negatif, seperti ‘Jangan
dikembalikan sebelum lembar kerja dilengkapi’. Manfaat dari SOP ini adalah sebagai berikut:
20
Rudi M. Tambunan, 2008. Standard Operating Procedures SOP. Jakarta: Maiestas Publishing, Hal. 4-6
Universitas Sumatera Utara
2. Dapat menstandarkan semua aktifitas yang dilakukan pihak yang bersangkutan.
3. Dapat mengurangi waktu pelatihan karena sudah ada kerangka kerja yang diperlukan.
4. Dapat meningkatkan konsistensi pekerjaan karena sudah ada arah yang jelas. 5. Dapat meningkatkan komunikasi antar pihak-pihak yang terkait, terutama
pekerja dengan pihak manajemen. Standard Operating Procedures SOP terdiri atas beberapa tipe yaitu:
1. Prosedur Sederhana yaitu prosedur dengan langkah-langkah yang singkat, berulang-ulang dan hanya memerlukan sedikit keputusan. Prosedur yang
hanya melibatkan sedikit kegiatan oleh sedikit orang. 2. Prosedur Hirarki yaitu prosedurdengan langkah-langkah yang rinci, panjang,
konsisten. Langkah-langkah dalam hirarki mungkin berisi sub-sub langkah untuk lebih memperjelas prosedur.
3. Prosedur Grafis yaitu prosedurdengan langkah-langkah yang sangat panjang dan lebih rinci. Tipe grafis akan membagi proses yang panjang menjadi sub-
proses yang lebih pendek. Pictures truly are worth a thousand words. 4. Prosedur Flowcharts yang berisi banyak keputusan-keputusan atau
pertimbangan-pertimbangan. Flowcharts adalah representasi grafis yang menghubungkan langkah-langkah secara fisik dan logis.
Universitas Sumatera Utara
BAB IV METODE PENELITIAN
4.1. Lokasi dan Waktu Penelitian
Penelitian dilakukan PT. Sumatera Timberindo Industry, Jl. Batang Kuis
Km 2 Desa Buntu Bedimbar Tanjung Morawa, Kabupaten Deli Serdang, Sumatera Utara. Penelitian dilaksanakan pada tanggal 6 Oktober 2014 sampai
dengan 18 Oktober 2014.
4.2. Jenis Penelitian
Jenis penelitian yang digunakan adalah penelitian tindakan action research. Penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan usulan perbaikan terhadap
kualitas produk pintu yang sering mengalami kecacatan pada prosesnya.
4.3. Kerangka Berpikir Penelitian
Pada penelitian ini, digunakan pengendalian mutu dengan pendekatan Lean Six Sigma untuk mengurangi produk yang cacat atau waste yaitu dengan
menggabungkan konsep Lean dan konsep Six Sigma. Tahapan dimulai dari mendefinisikan penyebab kecacatan, selanjutnya melakukan pengukuran terhadap
penyebab kecacatan tersebut, kemudian dilakukan analisis untuk menemukan akar penyebab kecacatan, kemudian tahap improve untuk menemukan usulan-usulan
perbaikan, dan terakhir melakukan pengendalian terhadap penerapan usulan yang
Universitas Sumatera Utara
terpilih. Untuk lebih jelasnya, kerangka berpikir dalam melaksanakan penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 4.1.
Gambar 4.1. Kerangka Berpikir Penelitian
4.4. Pengumpulan Data
Sumber data yang digunakan dalam pemecahan masalah antara lain yaitu: 1. Data Primer
Data primer adalah data yang diperoleh melalui proses pengukuran dengan bantuan suatu instrumen. Data yang termasuk dalam kategori ini adalah yaitu
urutan proses produksi, waktu proses pengerjaan, kemampuan operator dan faktor kelonggaran.
2. Data Sekunder Data sekunder bersumber dari dokumen perusahaan yang dapat diperoleh dari
pihak manajemen di bagian produksi. Data yang termasuk dalam kategori ini
MASALAH:
1. KECACATAN DALAM PROSES PRODUKSI
A. Hasil rakitan longgar B. Hasil pengeleman MDF tidak
ketat C. Warna cat Galzing Bar tidak
seragam
2. KECACATAN MEMERLUKAN PENGERJAAN ULANG
CONTROL IMPROVE
ANALYZE DEFINE
MEASURE
OUTPUT:
Usulan Perbaikan terhadap proses
kerja, SDM dan fasilitas kerja
TAHAP PENYELESAIAN:
Universitas Sumatera Utara
adalah jumlah permintaan, jumlah kecacatan produksi, data waktu setup mesin.
4.5. Instrumen Pengumpulan Data
Instrumen yang digunakan dalam pengumpulan data ini adalah stopwatch yang digunakan untuk pengukuran waktu proses dan lembar kerja work sheet
untuk mencatat waktu proses dan jumlah kecacatan produksi yang terjadi selama proses produksi.
4.6. Metode Pengumpulan Data
Metode yang digunakan dalam mengumpulkan data, yaitu :
1. Observasi Pengamatan