Perhitungan Metrik Lean Critical To Quality CTQ Perhitungan Tingkat Sigma

3.3.2.2. Perhitungan Metrik Lean

13 Langkah yang perlu dilakukan untuk melakukan penerapan sistem Lean adalah pengukuran beberapa metrik Lean. Pengukuran ini akan memberikan gambaran awal mengenai kondisi perusahaan sebelum diterapkan Lean dan bila Lean telah diterapkan maka akan terlihat perubahan pada nilai yang lebih baik pada metrik-metrik ini. Perhitungan metrik Lean terdiri dari perhitungan manufacturing lead time, process cycle efficiency, process lead time, dan process velocity yaitu: 1. Effisiensi dari tiap siklus proses Process Cycles Efficiency Effisiensi dari tiap siklus proses merupakan suatu metrik atau ukuran untuk melihat sejauh mana efisiensi waktu dari proses terhadap waktu siklus proses secara keseluruhan. Berikut ini adalah rumus yang digunakan untuk mendapatkan nilai efisiensi dari siklus proses: Effisiensi dari tiap siklus proses = Value-Added Time adalah waktu yang diperlukan untuk mengerjakan kegiatan-kegiatan didalam proses yang memberikan nilai tambah terhadap produk atau tidak. 2. Kecepatan Proses Velocity Process Kecepatan proses merupakan seberapa tahapan yang ada di dalam proses dapat dilakukan dalam setiap satuan waktu. Berikut ini adalah rumus yang digunakan untuk mencari Process Lead Time dan kecepatan proses : 13 Michael L. George, Rowlands, David Rowlands, Mark Price dan John Maxey, Op.cit. Hal. 201- 202. Universitas Sumatera Utara an penyelesai kecepatan rata - Rata WIP proses dalam di produk Jumlah = Time Lead Process Time Lead Proses proses dalam di terdapat yang aktivitas Jumlah Proses Kecepatan =

3.3.2.3. Critical To Quality CTQ

14

3.3.2.4. Perhitungan Tingkat Sigma

Critical To Quality adalah kebutuhan yang sangat penting dari produk yang diperlukan oleh pelanggan. Identifikasi CTQ membutuhkan pemahaman akan suara pelanggan voice of customer yaitu kebutuhan pelanggan yang diekspresikan dalam bahasa pelanggan itu sendiri. Perusahaan yang bersangkutan harus dengan jelas mendefinisikan bagaimana karakteristik CTQ ini dapat diukur dan dilaporkan. CTQ yang merupakan karakteristik kualitas yang ditetapkan seharusnya berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik pelanggan yang diturunkan secara langsung dari persyaratan-persyaratan output dan pelayanan. Pada akhirnya, perusahaan harus menghubungkan pengukuran CTQ pada kunci proses dan pengendalian sehingga perusahaan dapat menentukan bagaimana meningkatkan proses. 15 Dalam pendekatan Six Sigma, proses yang terjadi dalam suatu pabrik atau perusahaan diukur kinerjanya dengan menghitung tingkat sigmanya. Semakin nilai Sigma mendekati enam Sigma maka kinerja dari proses dapat dikatakan 14 Peter Pande, Neuman, Robert P. Cavanagh, Roland R. Op.cit. Hal. 427-435 15 Peter S. Pande, Neuman, Robert P. Cavanagh, Roland R, Op.cit, Hal. 237-246 Universitas Sumatera Utara sangat baik. Dasar perhitungan tingkat Sigma adalah menggunakan DPMO untuk data atribut. Perhitungan DPMO dan Tingkat Sigma untuk data atribut dapat dilakukan sesuai langkah-langkah perhitungan berikut ini: 1. Defect Per Unit DPU. Ukuran ini merefleksikan jumlah rata-rata dari cacat, semua jenis, terhadap jumlah total unit dari unit yang dijadikan sampel. U D DPU = Dimana: D = jumlah defective atau jumlah kecacatan yang terjadi dalam proses produksi U = jumlah unit yang diperiksa 2. Defect Per Opportunity DPO. Menunjukkan proporsi cacatatas jumlah total peluang dalam sebuah kelompok. UxOP D DPO = Dimana: OP Opportunity = karaketristik yang berpotensi untuk menjadi cacat. 3. Defect Per Million Opportunities DPMO. DPMO mengindikasikan berapa banyak cacatakan muncul jika ada satu juta peluang. 1.000.000 x DPO DPMO = 4. Mengkonversikan nilai DPMO menggunakan tabel konversiuntuk mengetahui proses berada pada tingkat Sigma berapa. Universitas Sumatera Utara 5. Perhitungan tingkat Sigma dapat dengan mudah dihitung dengan menggunakan Microsoft Excel yaitu dengan menggunakan formula berikut ini: NORMSINV 1-DPMO1.000.000

3.3.3. Analyze

3.3.3.1. Time Traps

16

3.3.3.2. Diagram Sebab Akibat Cause-Effect Diagram

Time traps adalah perangkap waktu yang terjadi dalam proses produksi yang disebabkan oleh adanya waktu menunggu yang cukup lama sehingga memperpanjang waktu siklus dalam proses produksi. Perhitungan time traps dilakukan untuk mengetahui proses mana yang menyebabkan waktu menunggu yang cukup lama ataupun workstation turnover time WTT terpanjang sehingga dapat dianalisa penyebab-penyebabnya dan dapat diberikan usulan untuk perbaikan. Berikut adalah rumus yang digunakan dalam perhitungan time traps. WTT k = Σ[Setup Time i + Process Time i Batch Size i ] 17 Cause and effect diagram atau diagram tulang ikan fishbone diperkenalkan pertama kali oleh Kaoru Ishikawa dan diagram ini digunakan untuk membantu mengorganisasi informasi tentang penyebab-penyebab potensial suatu masalah. Diagram tulang ikan terdiri dari permasalahan utama dan penyebab utama. Disini penyebab utama dihubungkan dengan permasalahan utama melalui cabang utama. Tiap cabang utama memiliki cabang-cabang penyebab yang lebih 16 Michael George, Ibid. Hal. 203-205. 17 Dale Besterfield. Op.cit. Hal 22-25. Universitas Sumatera Utara kecil. Tiap cabang memiliki hubungan dengan penyebab utama dan memiliki rangkaian penyebab yang lebih spesifik. Untuk lebih jelasnya, diagram sebab akibat dapat dilihat pada Gambar 3.1. Gambar 3.1. Cause and Efect Diagram

3.3.3.3. Diagram Five Why

18 18 Jeffrey K. Liker. 2004. The Toyota Way: 14 Management Principles from the Worlds Greatest Manufacturer. New York: McGraw-Hill. Hal 253-254. Diagram five why berasal dari kebudayaan yang telah lama ditanamkan di perusahaan besar seperti Toyota. Seorang petinggi Toyota bernama Taiichi Ohno mengemukakan bahwa pemecahan masalah sebenarnya membutuhkan identifikasi akar penyebab bukan sumber, karena yang biasanya tersembunyi dibalik sumber adalah akar penyebab masalah. Diagram five why berusaha untuk mengungkapkan akar dari permasalahan untuk dapat diperbaiki dengan tepat dengan bertanya sebanyak lima kali mengapa ketika suatu ketidaksesuaian terjadi pada proses. Langkah-langkah dalam melakukan analisa 5 Whys, yaitu: Universitas Sumatera Utara 1. Menentukan suatu penyebab masalah, bisa dari diagram sebab akibat atau grafik batang yang tertinggi pada diagram pareto dan pastikan pengertian penyebab masalah tersebut diketahui. Why 1 2. Bertanya “Mengapa hal tersebut terjadi”? Why 2 3. Menentukan salah satu dari alasan untuk Why 2 dan bertanya “Mengapa hal itu terjadi”? Why 3

3.3.4. Improve

3.3.4.1. Metode 5S

19 1. Seiri Sort: secara tegas memisahkan item yang dibutuhkan dari item yang tidak dibutuhkan, kemudian menghilangkan item yang tidak diperlukan dari tempat kerja. Metode 5S adalah program yang merangkum serangkaian aktivitas untuk menghilangkan pemborosan yang menyebabkan kesalahan, cacat dan kecelakaan di tempat kerja. 5S merupakan pendekatan sistematik untuk meningkatkan lingkungan kerja, proses-proses, dan produk dengan melibatkan karyawan di lantai pabrik atau lini produksi maupun di kantor. Adapun kelima S tersebut adalah sebagai berikut: 2. Seiton Stabilize: menyimpan item yang diperlukan di tempat yang tepat agar mudah diambil jika akan digunakan. 3. Seiso Shine: mempertahankan area kerja agar tetap bersih dan rapih. 19 Vincent Gaspersz, Op.cit, Hal. 231-232 Universitas Sumatera Utara 4. Seiketsu Standardize: melakukan standarisasi terhadap praktek 3S Seiri, Seiton, dan Seiso di atas. 5. Shitsuke Sustain: membuat agar kedisiplinan menjadi suatu kebiasaan melalui mengikuti prosedur-prosedur yang telah ditetapkan.

3.3.5. Control

3.3.5.1. Standard Operating Procedures

20 1. Dapat menjelaskan secara detail semua kegiatan dari proses yang dijalankan. Standard Operating Procedures SOP adalah pedoman yang berisi prosedur-prosedur operasional standar yang ada di suatu organisasi yang digunakan untuk memastikan bahwa setiap keputusan, langkah atau tindakan dan penggunaan fasilitas pemrosesan yang dilaksanakan oleh orang-orang di dalam suatu organisasi agar berjalan secara efektif, konsistan, standar dan sistematis. SOP harus tertulis dan menjelaskan secara singkat langkah demi langkah serta dalam tampilan yang mudah dibaca. Dalam penulisan SOP, kata kerja digunakan dalam kalimat aktif, serta berupa kalimat singkat, jelas dan tidak banyak frase. Contoh, ‘Kirim spesifikasi ke vendor’ bukan ‘Spesifikasi dikirim ke vendor’. Gunakan pernyataan positif, seperti ‘Lengkapi lembar kerja buku dan kembalikan ke pengadaan’ tidak dengan pernyataan negatif, seperti ‘Jangan dikembalikan sebelum lembar kerja dilengkapi’. Manfaat dari SOP ini adalah sebagai berikut: 20 Rudi M. Tambunan, 2008. Standard Operating Procedures SOP. Jakarta: Maiestas Publishing, Hal. 4-6 Universitas Sumatera Utara 2. Dapat menstandarkan semua aktifitas yang dilakukan pihak yang bersangkutan. 3. Dapat mengurangi waktu pelatihan karena sudah ada kerangka kerja yang diperlukan. 4. Dapat meningkatkan konsistensi pekerjaan karena sudah ada arah yang jelas. 5. Dapat meningkatkan komunikasi antar pihak-pihak yang terkait, terutama pekerja dengan pihak manajemen. Standard Operating Procedures SOP terdiri atas beberapa tipe yaitu: 1. Prosedur Sederhana yaitu prosedur dengan langkah-langkah yang singkat, berulang-ulang dan hanya memerlukan sedikit keputusan. Prosedur yang hanya melibatkan sedikit kegiatan oleh sedikit orang. 2. Prosedur Hirarki yaitu prosedurdengan langkah-langkah yang rinci, panjang, konsisten. Langkah-langkah dalam hirarki mungkin berisi sub-sub langkah untuk lebih memperjelas prosedur. 3. Prosedur Grafis yaitu prosedurdengan langkah-langkah yang sangat panjang dan lebih rinci. Tipe grafis akan membagi proses yang panjang menjadi sub- proses yang lebih pendek. Pictures truly are worth a thousand words. 4. Prosedur Flowcharts yang berisi banyak keputusan-keputusan atau pertimbangan-pertimbangan. Flowcharts adalah representasi grafis yang menghubungkan langkah-langkah secara fisik dan logis. Universitas Sumatera Utara

BAB IV METODE PENELITIAN

4.1. Lokasi dan Waktu Penelitian

Penelitian dilakukan PT. Sumatera Timberindo Industry, Jl. Batang Kuis Km 2 Desa Buntu Bedimbar Tanjung Morawa, Kabupaten Deli Serdang, Sumatera Utara. Penelitian dilaksanakan pada tanggal 6 Oktober 2014 sampai dengan 18 Oktober 2014.

4.2. Jenis Penelitian

Jenis penelitian yang digunakan adalah penelitian tindakan action research. Penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan usulan perbaikan terhadap kualitas produk pintu yang sering mengalami kecacatan pada prosesnya.

4.3. Kerangka Berpikir Penelitian

Pada penelitian ini, digunakan pengendalian mutu dengan pendekatan Lean Six Sigma untuk mengurangi produk yang cacat atau waste yaitu dengan menggabungkan konsep Lean dan konsep Six Sigma. Tahapan dimulai dari mendefinisikan penyebab kecacatan, selanjutnya melakukan pengukuran terhadap penyebab kecacatan tersebut, kemudian dilakukan analisis untuk menemukan akar penyebab kecacatan, kemudian tahap improve untuk menemukan usulan-usulan perbaikan, dan terakhir melakukan pengendalian terhadap penerapan usulan yang Universitas Sumatera Utara terpilih. Untuk lebih jelasnya, kerangka berpikir dalam melaksanakan penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 4.1. Gambar 4.1. Kerangka Berpikir Penelitian

4.4. Pengumpulan Data

Sumber data yang digunakan dalam pemecahan masalah antara lain yaitu: 1. Data Primer Data primer adalah data yang diperoleh melalui proses pengukuran dengan bantuan suatu instrumen. Data yang termasuk dalam kategori ini adalah yaitu urutan proses produksi, waktu proses pengerjaan, kemampuan operator dan faktor kelonggaran. 2. Data Sekunder Data sekunder bersumber dari dokumen perusahaan yang dapat diperoleh dari pihak manajemen di bagian produksi. Data yang termasuk dalam kategori ini MASALAH: 1. KECACATAN DALAM PROSES PRODUKSI A. Hasil rakitan longgar B. Hasil pengeleman MDF tidak ketat C. Warna cat Galzing Bar tidak seragam 2. KECACATAN MEMERLUKAN PENGERJAAN ULANG CONTROL IMPROVE ANALYZE DEFINE MEASURE OUTPUT: Usulan Perbaikan terhadap proses kerja, SDM dan fasilitas kerja TAHAP PENYELESAIAN: Universitas Sumatera Utara adalah jumlah permintaan, jumlah kecacatan produksi, data waktu setup mesin.

4.5. Instrumen Pengumpulan Data

Instrumen yang digunakan dalam pengumpulan data ini adalah stopwatch yang digunakan untuk pengukuran waktu proses dan lembar kerja work sheet untuk mencatat waktu proses dan jumlah kecacatan produksi yang terjadi selama proses produksi.

4.6. Metode Pengumpulan Data

Metode yang digunakan dalam mengumpulkan data, yaitu :

1. Observasi Pengamatan