Analisis Kegiatan Value-Added dan Non-Value-Added Analisis Process Cycle Efficiency Analisis Estimasi Hasil Peningkatan Kualitas

BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1. Analisis

6.1.1. Analisis Kegiatan Value-Added dan Non-Value-Added

Dalam Perhitungan metrik Lean ditemukan kegiatan-kegiatan value-added dan non-value-added untuk kondisi sebelum perbaikan dan sesudah perbaikan. Kegiatan menunggu adalah penyebab utama kecilnya pengurangan Manufacturing Lead Time, hal ini disebabkan oleh operator yang kurang terampil dalam pekerjaanya sehingga terjadi delay. Perubahan jumlah waktu Manufacturing Lead Time sebelum dan sesudah perbaikan masih tergolong kecil, yaitu 22,275 Menit. Gambaran hasil perhitungan metrik lean sebelum dan sesudah perbaikan dapat dilihat pada Tabel 6.1. Tabel 6.1. Gambaran Hasil Perhitungan Metrik Lean Sebelum dan Sesudah Perbaikan Metrik Lean Metrik Sebelum Sesudah Jumlah Kegiatan dalam Proses Produksi 55 proses 45 proses Manufacturing Lead Time 478,205 menit 455,930 menit Value-Added Time 216,711 menit 218,184 menit Non Value-Added Time 261,494 menit 237,746 menit Sumber : Hasil Pengolahan Data

6.1.2. Analisis Process Cycle Efficiency

Proces cycle efficiency merupakan perhitungan bagaimana waktu dan energi dihabiskan dalam keseluruhan proses. Nilai persentase process cycle efficiency untuk proses produksi pintu tipe butter adalah 45,32. Nilai persentase Universitas Sumatera Utara ini diperoleh dari hasil perbandingan value-added-time dan total lead time. Sedangkan nilai persentase process cycle efficiency untuk proses produksi pintu tipe butter setelah perbaikan adalah 47,85. Setelah dilakukan estimasi untuk hasil perbaikan, diperoleh peningkatan nilai persentase process cycle efficiency sebesar 2,53. Peningkatan nilai persentase process cycle efficiency ini masih tergolong kecil, hal ini disebabkan oleh adanya kegiatan menunggu yang dialami produk.

6.1.3. Analisis Estimasi Hasil Peningkatan Kualitas

Hasil peningkatan kualitas diestimasi dengan mereduksi 10 sampai 90 dari masing-masing jenis kecacatan hasil proses pada tiap tahap inspeksi. Setelah dilakukan perhitungan, diperoleh bahwa peningkatan nilai sigma masih relatif kecil, yaitu untuk nilai sigma tahap inspeksi I dari 3,23 menjadi 3,47, untuk nilai sigma tahap inspeksi II dari 3,27 menjadi 3,44, dan untuk nilai sigma tahap inspeksi III dari 3,19 menjadi 3,41. Nilai sigma tersebut menggambarkan adanya penambahan jumlah produk yang masuk ke dalam standard kualitas yang ditetapkan pihak perusahaan dibandingkan sebelum dilakukan penelitian dengan menggunakan pendekatan six sigma.

6.2. Evaluasi