6. Pengorganisasian dan kerapian Menetapkan standar kategori pengawasan yang
dilakukan individu di lingkungan kerjanya masing-masing, melaksanakan sistem
pengendalian maintenance yang terperinci • Standar inspeksi untuk pembersihan dan
pelumasan • Penetapan standar pembersihan dan
pelumasan di area kerja • Penetapan standar untuk pencatatan data
• Penetapan standar maintenance untuk part dan peralatan
Tabel 3.3. Tujuh Langkah Pengembangan Autonomous Maintenance
Lanjutan Tindakan
Kegiatan
7. Pemeliharaan mandiri secara penuh
Pengembangan kebijakan dan tujuan perusahaan untuk tetap lebih lanjut;
meningkatkan kegiatan pengembangan secara teratur
3.8. Manfaat dari
Total Productive Maintenance TPM
Universitas Sumatera Utara
Manfaat dari penerapan TPM secara sistematik dalam rencana kerja jangka panjang pada perusahaan pada khususnya menyangkut faktor-faktor berikut
12
1. Peningkatan produktivitas dengan menggunakan prinsip-prinsip TPM akan meminimalkan kerugian-kerugian pada perusahaan.
:
2. Meningkatkan kualitas dengan TPM, meminimalkan kerusakan pada mesinperalatan dan downtime mesin dengan metode yang terfokus.
3. Waktu delivery ke konsumen dapat ditepati, karena produksi yang tanpa gangguan akan lebih mudah untuk dilaksanakan.
4. Biaya produksi rendah karena rugi-rugi dan pekerjaan yang tidak memberi nilai tambah dapat dikurangi.
5. Kesehatan dan keselamatan lingkungan kerja lebih baik. 6. Meningkatkan motivasi tenaga kerja, karena hak dan tanggung jawab
didelegasikan pada tiap orang.
3.9. OEE
Overall Equipment Effectiveness
Overall equipment effectiveness OEE merupakan produk dari six big
losses pada mesinperalatan. Keenam faktor dalam six big losses seperti telah
dijelaskan di atas, dapat dikelompokkan menjadi tiga komponen utama dalam OEE untuk dapat digunakan dalam mengukur kinerja mesinperalatan yakni,
downtime losses, speed losses dan defect losses seperti dapat dilihat pada Gambar
3.1.
12
Katila,Pekka., Applying Total Productive Maintenance-TPM Principles in the Flexible Manufacturing Sistem
, Technical Report, Lulea Tekniska Universitet, 2000 p.19
Universitas Sumatera Utara
6 Reduced yield
5 Defect in process
4 Reduced speed
3 Iddling and minor
stoppages 2
Setup and adjusment 1
Equipment failure
SIX BIG LOSESS EQUIPMENT
Loading Time
Operating Time Downtime
Losess Net Operating
Time
CALCULATION OF OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS
Speed Losess
Defect Losess Valuable
Operating Time
e.g. Availability =
loading time - downtime loading time
X 100 Availability =
460 mins - 60 mins. 460 mins
X 100 = 87
e.g. Performance
efficiency theoretical cycle time x processed amount
operating time X 100
= Performance
efficiency 0,5 mins.unit x 400 units
400 mins. X 100 = 50
=
e.g. Rate of quality
products processed amount - defect amount
processed amount X 100
= Rate of quality
products 400 units - 8 units
400 units X 100 = 98
=
= Availability × Performance Efficiency × Rate of Quality Products Overall Equipment
Effectiveness
Gambar 3.1. Overall Equipment Effectiveness and Goals
Overall equipment effectiveness OEE merupakan ukuran menyeluruh
yang mengindikasikan tingkat produktivitas mesinperalatan dan kinerjanya secara teori. Pengukuran ini sangat penting untuk mengetahui area mana yang perlu
untuk ditingkatkan produktivitas ataupun efisiensi mesinperalatan dan juga dapat menunjukkan area bottleneck yang terdapat pada lintasan produksi. OEE juga
merupakan alat ukur untuk mengevaluasi dan memberikan cara yang tepat untuk menjamin peningkatan produktivitas penggunaan mesinperalatan.
Formula matematis dari overall equipment effectiveness OEE dirumuskan sebagai berikut :
OEE = Availability × Performance Rate × Quality Rate
Universitas Sumatera Utara
Kondisi operasi mesinperalatan produksi tidak akan akurat ditunjukkan jika hanya didasarkan pada perhitungan satu faktor saja, misalnya performance
efficiency saja. Dari enam faktor pada six big losses baru minor stoppages saja
yang dihitung pada performance efficiency mesinperalatan. Rugi-rugi lainnya belum dihitung. Keenam faktor dalam six big losses harus diikutkan dalam
perhitungan OEE, kemudian kondisi aktual dari mesinperalatan dapat dilihat secara akurat.
3.9.1. Availability
Availability merupakan rasio operation time terhadap waktu loading
time nya. Sehingga untuk dapat menghitung availability mesin dibutuhkan nilai-
nilai dari : 1. Operation time
2. Loading time 3. Downtime
Nilai availability dihitung dengan rumus sebagai berikut :
100
× =
Time Loading
Downtime Time -
Loading 100
× =
Time Loading
Time Operation
ty Availabili
Loading time adalah waktu yang tersedia availability time perhari atau
perbulan dikurangi dengan waktu downtime mesin yang direncanakan planned downtime
.
Universitas Sumatera Utara
Loading Time = Total Available Time – Planned Downtime
Planned downtime adalah jumlah waktu downtime yang telah
direncanakan dalam rencana produksi termasuk didalamnya waktu downtime mesin untuk pemeliharaan scheduled maintenance atau kegiatan manajemen
lainnya. Operation time
merupakan hasil pengurangan loading time dengan waktu downtime
mesin non-operation time, dengan kata lain operation time adalah waktu operasi yang tersedia available time setelah waktu-waktu downtime mesin
dikeluarkan dari total available time yang direncanakan. Downtime mesin adalah waktu proses yang seharusnya digunakan mesin akan tetapi karena adanya
gangguan pada mesinperalatan equipment failures mengakibatkan tidak ada output
yang dihasilkan. Downtime mesin berhenti beroperasi akibat kerusakan mesinperalatan, penggantian cetakan dies, pelaksanaan prosedur set-up dan
adjusment dan lain sebagainya.
3.9.2 . Performance Effieciency
Performance Effieciency merupakan hasil perkalian dari operating speed
rate dan net operating speed, atau rasio kuantitas produk yang dihasilkan
dikalikan dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia untuk melakukan proses produksi operation time
Universitas Sumatera Utara
Operating speed rate merupakan perbandingan antara kecepatan ideal
mesin sebenarnya theoretichalideal cycle time dengan kecepatan aktual mesin actual cycle time. Persamaan matematikanya dapat ditunjukkan sebagai berikut :
Time Operation
Time Cycle
Actual Amount
Processed Time
Operating Net
× =
Time Cycle
Actual Time
Cycle l
Theoretica Rate
Speed Operating
=
Net operating time merupakan perbandingan antara jumlah produk yang
diproses processed amount dikalikan dengan actual cycle time dengan operation time. Net operating time
berguna untuk menghitung rugi-rugi yang diakibatkan oleh minor stoppages dan menurunnya kecepatan produksi reduced speed.
Tiga faktor penting yang dibutuhkan untuk menghitung Performance efficiency : 1. Ideal cycle time waktu siklus idealwaktu standar
2. Processed amount jumlah produk yang diproses 3. Operation time waktu operasi mesin
Performancy effieciency dapat dihitung sebagai berikut :
Rate Speed
Operating Time
Operating Net
× =
Performancy Effieciency Performancy Effieciency
Time Operation
Time Cycle
l Theoretica
Amount Processed
× =
3.9.3. Rate of Quality Products
Universitas Sumatera Utara
Rate of quality products adalah rasio jumlah produk yang baik terhadap
jumlah total produk yang diproses. Jadi Rate of quality products adalah hasil perhitungan dengan menggunakan dua faktor berikut :
1. Processed amount jumlah produk yang diproses 2. Defect amount jumlah produk yang cacat
Rate of quality products dapat dihitung sebagai berikut :
100
× =
Amount Processed
Amount Defect
- Amount
Processed Product
Quality of
Rate
TPM mereduksi rugi-rugi mesinperalatan dengan cara meningkatkan
availability, performance efficiency dan rate of quality products. Sejalan dengan
meningkatnya ketiga faktor yang terdapat dalam OEE maka kapabilitas perusahaan juga meningkat.
Dengan memasukkan keenam faktor yang terdapat dalam six big losses dalam perhitungan OEE pada pertama kali umumnya perusahaan hanya
mempunyai tingkat OEE sekitar 50 sampai 60, dengan kata lain pabrik hanya menggunakan setengah dari potensi kapasitas efektivitas mesinperalatan yang
mereka miliki. Berdasarkan pengalaman perusahaan yang sukses menerapkan TPM dalam
perusahaan mereka nilai OEE yang ideal yang diharapkan adalah : - Availability
≥ 90 - Performancy efficiency
≥ 95 - Rate of quality
≥ 99
Universitas Sumatera Utara
Sehingga nilai OEE ideal yang diharapkan adalah :
0,90 × 0,95 × 0,99 × 100 = 85
3.10. Perencanaan dan Penerapan Total Productive Maintenance TPM
Petunjuk dan prosedur penerapan TPM secara rinci untuk memaksimalkan produktivitas dan efisiensi mesinperalatan harus disesuaikan dengan kondisi
perusahaan itu sendiri. Tiap perusahaan harus merancang dan mengembangkan rencana kegiatan maintenance sendiri, karena kebutuhan dan permasalahan yang
dihadapi berbeda antara satu perusahaan dengan perusahaan lainnya, tergantung pada jenis perusahaan, metode produksi yang ditetapkan, serta kondisi dan jenis
mesinperalatan yang digunakan. Menurut Nakajima
13
a. Mengeliminasi six big losses untuk meningkatkan efektivitas mesinperalatan dengan cara menganalisanya menggunakan Diagram Sebab Akibat
, terdapat beberapa kondisi dasar yang harus dipenuhi dalam pengembangan prinsip-prinsip TPM. Secara umum, untuk dapat berhasil
dalam penerapan TPM ada 5 tahap kegiatan pengembangan TPM yaitu :
14
b. Program kegiatan pemeliharaan mandiri autonomous maintenance c. Membuat jadwal program maintenance bagi departemen maintenance.
d. Meningkatkan skill operator mesinperalatan dan personal maintenance e. Merancang kegiatan manajemen mesinperalatan
13
Nakajima, S., Introduction to Total Productive Maintenance, Cambridge, MA, Productivity Press, Inc., 1988 p.49
14
Shirose, Kunio., TPM Team Guide, Productivity Press, Inc., Portland, Oregon, 1955 p.112
Universitas Sumatera Utara
Lima kegiatan tersebut di atas merupakan kegiatan dasar dalam penerapan TPM dalam perusahaan industri. Kegiatan pengembangan tersebut merupakan
tuntutan kegiatan minimal yang harus dilaksanakan dalam pengembangan TPM.
3.11. Diagram Sebab Akibat Cause and Effect Diagram
