Himawan Abdi Senjaya : Perencanaan Dan Pembuatan Bantalan Poros Lori Dengan Kapasitas Lori 2,5 Ton Tbs Dengan Proses Pengecoran Logam, 2010.
Tinggi penambah H ditentukan oleh rumus dibawah ini, sedangkan dalam hal dipergunakan selubung eksoterm atau isolasi, diameter
penambah D mungkin sama dengan H. Tinggi penambah berbentuk silinder:
H = 1,5 ± 0,2 x D Lit. 8, hal. 82
Tinggi penambah berbentuk elips: H = 1,5 ± 0,2 x jari-jari kecil
Lit. 8, hal. 82
2.13 Cetakan Pasir dan Pasir Cetak
2.13.1 Macam-macam Pasir Cetak Pasir cetak yang lazim adalah pasir gunung, pasir pantai, pasir sungai dan
pasir silica yang disediakan alam, beberapa dari pasir dipakai begitu saja dan Yang lain dipakai setelah dipecah menjadi butir-butir dengan ukuran yang cocok.
Kalau pasir memiliki kadar lempung yang cocok dan bersifat adhesi, mereka dipakai begitu saja sedangkan kalau sifat adhesinya kurang, maka perlu
ditambahkan lempung kepadanya. Kadang-kadang berbagai pengikat dibutuhkan juga disamping lempung. Lit. 8, hal. 110
Pasir gunung, pada umunya digali dari lapisan tuan. Mereka mengandung lempung dan kebanyakan dapat dipakai setelah dicampur air. Pasir dengan kadar
lempung 10-20 dapat dipakai begitu saja. Pasir dengan kadar lempung kurang dari itu mempunyai adhesi yang lemah dan baru dapat dipakai setelah
ditambahkan prosentase lempung secukupnya. Pasir pantai, diambil dari pantai dan pasir kali diambil dari kali. Pasir
silika, dalam beberapa hal didapat dari gunung dalam keadaan alamiah atau bisa
Himawan Abdi Senjaya : Perencanaan Dan Pembuatan Bantalan Poros Lori Dengan Kapasitas Lori 2,5 Ton Tbs Dengan Proses Pengecoran Logam, 2010.
juga dengan cara memecah kwarsit. Semuanya mempunyai bagian utama SiO
2
, dan terkandung kotoran-kotoran seperti mika atau felspar. Pasir pantai dan pasir
kali terutama berisi kotoran seperti ikatan organik yang banyak. Kotoran ini diinginkan sekecil mungkin. Pasir silika alam dan pasir silika buatan dari kwarsit
yang dipecah berisi kotoran. Terutama yang terakhir ini mempunyai sedikit kotoran dan jumlah SiO
2
lebih dari 95. Pasir pantai, pasir kali, pasir silica alam dan pasir silica buatan tidak
melekat dengan sendirinya, oleh karena itu dibutuhkan pengikat untuk mengikat butir – butirnya satu sama lain dan baru dipakai setelah pencampuran.
2.13.2 Syarat bagi pasir cetak Pasir cetak memerlukan sifat-sifat yang memenuhi persyaratan sebagai
berikut: 1.
Mempunyai sifat mampu bentuk sehinggan mudah dalam pembuatan cetakan dengan kekuatan yang cocok. Cetakan yang dihasilkan harus kuat
sehingga tidak rusak karena di pindah-pindah dan dapat menahan logam cair waktu di tuang kedalamnya. Karena itu kekuatannya pada waktu
temperatur kamar dan kekuatanya sangat diperlukan. 2.
Permeabilitas yang cocok. Dikuatirkan bahwa hasil coran mempunyai cacat seperti rongga penyusutan, gelembung gas atau kekasaran
permukaan, kecuali jika udara atau gas yang terjadi dalam cetakan waktu penuangan disalurkan melalui rongga-rongga di antara butir-butir pasir
keluar dari cetakan dengan kecepatan yang cocok.
Himawan Abdi Senjaya : Perencanaan Dan Pembuatan Bantalan Poros Lori Dengan Kapasitas Lori 2,5 Ton Tbs Dengan Proses Pengecoran Logam, 2010.
3. Distribusi besar yang cocok. Permukaan coran diperhalus, kalau coran
dibuat dalam cetakan yang berbutir halus. Tetapi kalau butir pasir terlalu halus, gas dicegah keluar dan membuat cacat, yaitu gelembung udara.
4. Tahan panas terhadap temperatur logam yang dituang. Butir pasir dan
pengikat harus mempunyai derajat tahan api tertentu terhadap temperatur tinggi, lalu logam cair dengan temperatur tinggi dituang kedalam cetakan.
5. Komposisi yang cocok. Butir pasir bersentuhan dengan logam yang
dituang mengalami peristiwa kimia dan fisika karena logam cair mempunyai temperatur yang tinggi. Bahan-bahan yang tercampur
mungkin menghasilkan gas atau larut dalam logam adalah tidak dikehendaki.
6. Mampu dipakai lagi. Pasir harus dapat dipakai berulang-ulang supaya
ekonomis.
2.13.3 Susunan Pasir Cetak 1.
Bentuk butir pasir dari pasir cetak digolongkan menjadi beberapa jenis yang ditunjukkan dalam gambar 2.18, yaitu butir pasir bundar, butir pasir
sebagian bersudut, butir pasir kristal, dan sebagainya. Jenis butir pasir bulat sebagai pasir cetak, karena memerlukan jumlah pengikat yang lebih
sedikit untuk mendapat kekuatan dan permeabilitas tertentu, serta mampu alirnya baik sekali.
Himawan Abdi Senjaya : Perencanaan Dan Pembuatan Bantalan Poros Lori Dengan Kapasitas Lori 2,5 Ton Tbs Dengan Proses Pengecoran Logam, 2010.
Gambar 2.18 Bentuk butir-butir dari pasir cetak
2. Tanah Lempung
Terdiri dari kaolit, ilit dan monmorilonit juga kwarsa, feldspar, mika dan kotoran lainnya. Kalau ditambahkan air, dia menjadi lekat dan jika lebih
banyak air akan menjadi pasta. Kalau lempung kehilangan kadar air, sifat lekatnya akan berkurang. Ukuran dari tanah lempung adalah sekitar 0,005
mm sampai 0,02 mm. 3.
Pengikat Lain Dibuat dari pasir yang dibubuhi minyak pengering nabati 1,5-3,0 seperti
minyak biji rami, minyak kedele atau minyak kol dan dipanggang pada temperatur 200-250
C. 4.
Tambahan Lain Bubuk arang, tepung ter, jelaga kokas, atau tepung grafit dibubuhkan kira-
kira 1 kepada pasir cetak agar permukaan coran menjadi halus, pembongkaran mudah, dan dalam beberapa hal mencegah permukaan
kasar.
Himawan Abdi Senjaya : Perencanaan Dan Pembuatan Bantalan Poros Lori Dengan Kapasitas Lori 2,5 Ton Tbs Dengan Proses Pengecoran Logam, 2010.
2.13.4 Sifat-sifat Pasir Cetak 1.
Sifat-sifat pasir cetak basah Pasir cetak dengan tanah lempung atau bentonit sebagai pengikat
menunjukkan berbagai sifat sesuai dengan kadar air. Karena itu air adalah factor yang sangat penting untuk pasir cetak, sehingga pengaturan kadar
air adalah hal yang sangat penting dalam pengaturan pasir cetak. Kadar air yang membuat kekuatan maksimum dan yang permiabiliti maksimum
pada umunya tidak sama. Kalau kadar air bertambah, kekuatan dan permeability naik sampai titik maksimum.
2. Sifat penguatan oleh udara
Sifat-sifat cetakan yang berubah selama antara pembuatan cetakan dan penuangan disebut sifat penguatan oleh udara. Umumnya hal ini karena
pergerakan air dalam cetakan dan penguapan air dari permukaan cetakan. Penguapan air membuat permukaan cetakan dari pasir yang dicampur
bentonit menjadi getas, karena itu penguapan air harus diatur. 3.
Sifat-sifat kering Pasir dengan pengikat lempung yang dikeringkan mempunyai
permeabilitas kekuatan yang meningkat dibandingkan dengan dalam keadaan basah, karena air bebas dan air yang diabsorbsi pada permukaan
butir tanah lempung dihilangkan. Faktor yang memberikan pengaruh sangat besar pada sifat – sifat kering, adalah kadar air sebelum
pengeringan.
Himawan Abdi Senjaya : Perencanaan Dan Pembuatan Bantalan Poros Lori Dengan Kapasitas Lori 2,5 Ton Tbs Dengan Proses Pengecoran Logam, 2010.
4. Sifat-sifat panas
Cetakan mengalami temperatur tinggi dan tekanan tinggi dari logam cair pada waktu penuangan. Sehingga kekuatan panas, dan sebagainya harus
diketahui sebelumnya. 5.
Sifat-sifat Sisa Sifat-sifat sisa yang dibutuhkan ketika coran diambil dari cetakan setelah
penuangan disebut sifat sisa. Untuk pembongkaran, perlu sifat mampu ambruk yang baik.
Sifat mampu ambruk yang baik dari pasir cetak ialah berarti bahwa cetakan dengan mudah dapat rontok dan pasir cetak dengan mudah
disingkirkan dari permukaan coran.
2.13.5 Pembuatan Cetakan dengan cara CO
2
Natrium Silikat kira-kira 3-7 dibubuhkan pada pasir silika dan dicampur baik, kemudian cetakan dibuat dari campuran ini dengan tangan atau dengan
mesin. Gas CO
2
ditiupkan ke dalam cetakan pada tekanan 1,0-1,5 kgfcm
2
, maka cetakan ini akan mengeras dalam waktu singkat. Cara pembuatan cetakan ini
disebut cara CO
2
. Cara ini sangat banyak digunakan untuk pembuatan inti, dan bentuk-bentuk yang lebih spesifik. Gambar 2.19 menunjukkan garis besar
pembuatan cetakan dengan cara CO
2
. a.
Pasir dipadatkan ke dalam kotak inti dan lubang angin dibuat dengan mempergunakan jarum-jarum.
b. Kotak inti ditutup dan jarum-jarum ditarik sehingga terjadi lubang-lubang.
Himawan Abdi Senjaya : Perencanaan Dan Pembuatan Bantalan Poros Lori Dengan Kapasitas Lori 2,5 Ton Tbs Dengan Proses Pengecoran Logam, 2010.
c. Gas CO
2
dialirkan melalui lubang-lubang itu. d.
Mengeluarkan inti dari kotak inti.
Gambar 2.19 Proses pembuatan inti dengan CO
2
2.14 Peleburan
