Analisis waktu kerja di industri tuna loin Hambatan aktivitas slack activity dan jalur krirtis critical path

5.2.4 Analisis waktu kerja di industri tuna loin

Sama halnya seperti perhitungan waktu kerja di Industri Tuna segar, di industri tuna loin ini juga dilakukan perhitungan dengan menggunakan teknik CPM. Dalam melakukan perhitungan waktu kerja, digunakan proses two-pass, terdiri atas forward pass dan backward pass untuk menentukan jadwal waktu untuk tiap kegiatan. ES dan EF selama forward pass. LS dan LF ditentukan selama backward pass. Tabel 17Hasil perhitungan ES, EF, LS dan LF pada industri tuna loin Perhitungan dilakukan dengan menghitung waktu penanganan per 5 ekor ikan tuna setelah dilakukan penerimaan masuk ruang receiving.Setelah dilakukan penerimaan dilakukan perhitungan waktu kegiatan yang terdiri dari ES, EF, LS, dan LF seperti halnya yang dilakukan di industri tuna segar. Penyimpanan dalam chilling room merupakan kegiatan waktu terlama.Hal ini sesuai dengan standar operasional kerja yang menginginkan produk tuna itu sudah dalam kondisi dingin ketika dilakukan proses perlakuan selanjutnya. No Kegiatan Kode kegiatan Kegiatan sebelumnya Waktu menit ES EF LS LF 1 Penerimaan A - 6 0’ 6’ 0’ 6’ 2 Penimbangan B A 9 6’ 15’ 6’ 21’ 3 Pencucian C B 5 15’ 20’ 17’ 22’ 4 Pemotongan Kepala D B,C 5 20’ 25’ 21’ 26’ 5 Pembuatan loin E D 7 25’ 32’ 27’ 34’ 6 Penentuan grade F E 4 32’ 36’ 33’ 37’ 7 Penyimpanan dalam chilling room G D,E 2880 36’ 2916’ 37’ 2917’ 8 Perlakuan H G 13 2916’ 2929’ 2916’ 2929’ 9 Pengemasan dan Pemberian label I H 10 2929’ 2939’ 2932’ 2942’ 10 Pemeriksaan logam J I 7 2939’ 2946’ 2939’ 2946’

5.2.5 Hambatan aktivitas slack activity dan jalur krirtis critical path

Tabel 18 Hasil perhitungan ES, EF, LS, LF, slack activity, dan critical path pada industri tuna loin Waktu slackslack time yaitu waktu bebas yang dimiliki oleh setiap kegiatan untuk bisa diundur tanpa menyebabkan keterlambatan proyek kegiatan keseluruhan.Jalur kritis adalah kegiatan yang tidak mempunyai waktu tenggang slack=0, artinya kegiatan tersebut harus dimulai tepat pada ES agar tidak mengakibatkan bertambahnya waktu penyelesaian kegiatan. Kegiatan dengan slack = 0 disebut sebagai kegiatan kritis dan berada pada jalur kritis. Setelah dilakukan perhitungan ES, EF, LS, dan LF,kemudian dilakukan perhitungan slack untuk mengetahui critical pathtitik kritis tahapan kegiatan tersebut. Tahapan penerimaan A, penimbangan B, perlakuan H dan pemeriksaan logam J merupakan kegiatan yang tidak mempunyai waktu tenggang Nilai slack=0 atau disebut juga jalur kritis, sedangkan kegiatan-kegiatan yang lain masih termasuk jalur yang aman. Kemungkinan waktu penyelesaian aktivitas probabilistic activity times : 1 Waktu optimis optimistic time dilambangkan dengan a 2 Waktu pesimis pessimistic time dilambangkan dengan b 3 Waktu realistis most likely time dilambangkan dengan m No Kegiatan Kode kegiatan Waktu menit ES EF LS LF Slack LS – ES Critical Path 1 Penerimaan A 6 0’ 6’ 0’ 6’ Ya 2 Penimbangan B 9 6’ 15’ 6’ 21’ Ya 3 Pencucian C 5 15’ 20’ 17’ 22’ 2 - 4 Pemotongan Kepala D 5 20’ 25’ 21’ 26’ 1 - 5 Pembuatan loin E 7 25’ 32’ 27’ 34’ 2 - 6 Penentuan grade F 4 32’ 36’ 33’ 37’ 1 - 7 Penyimpanan dalam chilling room G 2880 36’ 2916’ 37’ 2917’ 1 - 8 Perlakuan Produk Saku H 13 2916’ 2929’ 2916’ 2929’ Ya 9 Pengemasan dan Pemberian label I 10 2929’ 2939’ 2932’ 2942’ 3 - 10 Pemeriksaan logam J 9 2939’ 2948’ 2939’ 2948’ Ya Tabel 19Perkiraan waktu kegiatan industri tuna loin No Kegiatan Kode kegiatan Kegiatan sebelumnya Waktu optimis a [menit] Waktu pesimis b [menit] Waktu realistis m [menit] Critical Path 1 Penerimaan A - 5 8 6 Ya 2 Penimbangan B A 8 11 9 Ya 3 Pencucian C B 4 6 5 - 4 Pemotongan kepala D B,C 4 6 5 - 5 Pembuatan loin E D 5 8 7 - 6 Penentuan grade F E 3 4 4 - 7 Penyimpanan dalam chilling room G D,E 2875 2880 2880 - 8 Perlakuan Produk Saku H G 11 15 13 Ya 9 Pengemasan dan Pemberian label I H 9 11 10 - 10 Pemeriksaan logam J I 7 15 9 Ya Tabel perkiraan tersebut menunjukkan waktu optimis yang merupakan waktu tercepat untuk setiap tahapan kegiatan, waktu pesimis yang merupakan waktu terlama untuk setiap kegiatan, serta waktu realistis yang merupakan waktu kegiatan yang sering terjadi.Untuk mencari waktu yang diharapkan perusahaan, maka dilakukan perhitungan sebagai berikut: Tabel 20Perhitungan waktu yang diharapkan dan varians pada industri tuna loin No Kode kegiatan Waktu optimis a [menit] Waktu pesimis b [menit] Waktu realistis m [menit] Jalur kritis Waktu yang diharapkan t = a + 4m + b6 [menit] Varians [b-a6] 2 1 A 5 8 6 Ya 6,16 0,25 2 B 8 11 9 Ya 9,16 0,25 3 C 4 6 5 - 5,00 0,11 4 D 4 6 5 - 5,00 0,11 5 E 5 8 7 - 6,83 0,25 6 F 3 4 4 - 3,83 0,03 7 G 2875 2880 2880 - 2879,17 0,69 8 H 11 15 13 Ya 13,00 0,44 9 I 9 11 10 - 10,00 0,11 10 J 7 15 9 Ya 9,67 1,77 Total waktu yang diharapkan 2947,82 Variansproyek secara keseluruhan dan standar deviasinya dihitung dengan menggunakan rumus yang sudah ditentukan, yaitu : Varians kegiatan s 2 = ∑varians kegiatan pada jalur kritis = varians A + varians B + varians H + varians J = 0,25 + 0,25 + 0,44 + 1,77 = 2,71 Standard deviasi kegiatan s = kegiatan = √ ,7 = 1,65 menit Melalui proses wawancara dan pengamatan langsung di lapangan, perusahaan pengolahan loin menetapkan batas waktu penyelesaian kegiatan dengan asumsi penanganan per 5 ekor ikan tuna adalah 2950 menit , maka diperoleh : Nilai deviasi normal Z = [batas waktu n – waktu penyelesaian yang diharapkan]S = [2950 – 2947,82] 1,65 = 1,32 Tabel 21Kurva Normal Uji Z 2 Z 0.00 ~ 0.02 ~ 0.09 0.0 0.5000 0.5040 0.5359 0.1 0.5398 0.5478 0.5753 ~ 1.3 0.9032 0.9177 1.4 0.9192 0.9222 0.9319 Sumber : Ronald E. Walpole 1993 Kemudian merujuk pada uji nilai z diperoleh z = 1,32 pada tabel Normal diacu dalam buku Metode Statistika, kita mendapat peluang 0,9066. Artinya ada peluang sebesar 90,66 untuk perusahaan menyelesaikan proyek kegiatan tersebut. Oleh karena itu, diperoleh kurva normal sebagai berikut : 0.9066 Waktu Peluang T ≤ 2950 menit adalah 90,66 1,32 Standard deviations 2950 2947,82 menit Gambar 18 Kurva Normal Peluang Efisiensi Waktu pada Industri Tuna Loin Kurva normal diatas menunjukkan dengan diperolehnya nilai deviasi z sebesar 1,32 maka menghasilkan peluang sebesar 90,66 yang menunjukkan bahwa kegiatan penanganan proses fresh tuna di industri tuna loin sudah bisa dikatakan mendekati efisien karena kerja yang dilakukan sudah memenuhi standar kerja perusahaan pengolahan tersebut. Beberapa saran perbaikan yang dapat segera dilakukan pihak manajemen industri tuna loin dari penelitian ini agar bisa meningkatkan nilai efisiensi kegiatan hingga mendekati nilai 100, diantaranya penambahan tenaga kerja pada bagian- bagian tertentu pada titik-titik kritis seperti pada bagian penerimaan, terlebih jika bahan baku dalam kondisi melimpah. Penambahan alat timbang pada bagian penimbangan dibutuhkan agar tidak terjadi proses antrian ikan Selain itu, pada bagian perlakuan perlunya penambahan unit mesin potong agar waktu kerja yang dihasilkan dapat diperoleh seefisien mungkin.Begitu juga pada bagian pemeriksaan logam diperlukan penambahan tenaga kerja agar proses pemeriksaan dapat berlangsung secara cepat dan efisien. Berikut diagram jalur tahapan penanganan ikan tuna pada industri tuna loin sebelum menggunakan metode Critical Path Method CPM. Penentuan lama waktu penyelesaian suatu proyek dengan CPM dilakukan dengan menentukan waktu yang paling pesimis terlama dan optimis tercepat untuk setiap kegiatan. Keterangan : A : Penerimaan : Alur kegiatan B : Penimbangan C : Pencucian : dummy D : Pemotongan kepala E : Pembuatan loin F : Penentuan grade G : Penyimpanan dalam chilling room H : Perlakuan I : Pengemasan dan pemberian label J : Pemeriksaan logam Gambar 19 Diagram alir jaringan kerja pada industri tuna loin 36G 2916 37 2880 2917 6 B 15 6 15 21 0 A 6 0 6 6 15C 20 17 5 22 20 D 25 21 5 26 32 F 36 33 4 37 25 E 32 27 7 34 2916 H 2929 2916 13 2929 2939 J 2948 2939 9 2948 2929 I 2939 2932 10 2942 Berikut diagram jalur tahapan penanganan ikan tuna pada industri tuna loin dengan menggunakan metode CPM Critical Path Method serta dilengkapi dengan jalur-jalur kritis dari tahapan kegiatan penanganan tuna di industri tuna loin untuk kedepannya harus dilakukan perbaikan. Keterangan : A : Penerimaan : Alur kegiatan B : Penimbangan C : Pencucian : dummy D : Pemotongan kepala E : Pembuatan loin : jalur kritis F : Penentuan grade G : Penyimpanan dalam chilling room H : Perlakuan I : Pengemasan dan pemberian label J : Pemeriksaan logam Gambar 20 Diagram alir jaringan kerja dengan metode CPM pada industri tuna loin 36G 2916 37 2880 2917 6 B 15 6 15 21 0 A 6 0 6 6 15C 20 17 5 22 20 D 25 21 5 26 32 F 36 33 4 37 25 E 32 27 7 34 2916 H 2929 2916 13 2929 2939 J 2948 2939 9 2948 2929 I 2939 2932 10 2942 5.2.6Kegiatan efisiensi alternatif industri tuna loin Setelah diketahui jalur kritis pada aliran tahapan kegiatan penanganan tuna pada Industri tuna loin, maka dapat dilakukan beberapa alternatif dengan asumsi sebagai berikut : 1 Jumlah tenaga kerja adalah sama. 2 Jumlah ikan tuna untuk pembuatan loin produk yang ditangani adalah sama. 3 Kegiatan tersebut dilakukan pada awal waktu yang sama 4 Semua tenaga kerja memiliki kemampuan dan keahlian yang sama Berikut terdapat dua kegiatan efisiensi alternatif yang disarankan kepada industri tuna segar untuk meningkatkan nilai efisiensi waktu penanganan produk tuna loin : 1 Kegiatan efisiensi alternatif pertama I Kegiatan efisiensi alternatif pertama I yaitu dengan melakukan penambahan dua orang tenaga kerja yaitu satu orang pada tahapan kegiatan penerimaan kegiatan A dan satu orang lagi pada tahapan perlakuan serta penambahan 1 unit timbangan sehingga diperoleh waktu kegiatan alternatif I. Tabel 22 Kegiatan efisiensi alternatif I industri tuna loin No Nama kegiatan Kode kegiatan Titik Kritis Lama Kegiatan Alternatif 1 menit Kegiatan sebelumnya Keegiatan pengikut Keterangan 1 Penerimaan A Ya 4,00 - B Penambahan 1 orang tenaga kerja 2 Penimbangan B Ya 6,00 A C, D Penambahan 1 unit timbangan 3 Pencucian C - 5,00 B D 4 Pemotongan kepala D - 5,00 B,C E 5 Pembuatan loin E - 6,83 D F, G 6 Penentuan grade F - 3,83 E G 7 Penyimpanan dalam chilling room G - 2879,17 D,E H 8 Perlakuan Produk Saku H Ya 11,00 G I Penambahan 1 orang tenaga kerja 9 Pengemasan dan pemberian label I - 10,00 H J 10 Pemeriksaan logam J Ya 9,67 I - Total Kegiatan 2940,50 Kegiatan efisiensi Alternatif I menghasilkan waktu 2940,50 menit sedangkan waktu yang diharapkan 2947,82 menit. Artinya kegiatan efisiensi alternatif I bisa menghemat waktu hingga 7,32 menit. Penambahan dua orang tenaga kerja dan satu unit timbangan berarti perlu adanya penambahan gaji tenaga kerja serta biaya pembelian alat. 2 Ke giatan efisiensi alternatif kedua II Kegiatan efisiensi alternatif kedua II yaitu dengan melakukan penambahan tiga orang tenaga kerja yaitu satu orang pada tahapan kegiatan penerimaan kegiatan A, serta dua orang pada tahapan perlakuan kegiatan H sehingga diperoleh waktu kegiatan efisiensi alternatif II. Tabel 23 Kegiatan efisiensi alternatif II industri tuna loin No Nama kegiatan Kode kegiatan Titik Kritis Lama Kegiatan Alternatif 1I menit Kegiatan sebelumnya Keegiatan pengikut Keterangan 1 Penerimaan A Ya 4,00 - B Penambahan 1 orang tenaga kerja 2 Penimbangan B Ya 9,16 A C, D 3 Pencucian C - 5,00 B D 4 Pemotongan kepala D - 5,00 B,C E 5 Pembuatan loin E - 6,83 D F, G 6 Penentuan grade F - 3,83 E G 7 Penyimpanan dalam chilling room G - 2879,17 D,E H 8 Perlakuan Produk Saku H Ya 10,00 G I Penambahan 2 orang tenaga kerja 9 Pengemasan dan pemberian label I - 10,00 H J 10 Pemeriksaan logam J Ya 9,67 I - Total Kegiatan 2942,66 Kegiatan efisiensi Alternatif II menghasilkan waktu 2942,66 menit sedangkan waktu yang diharapkan 2947,82 menit. Artinya kegiatan efisiensi alternatif II bisa menghemat waktu hingga 5,16 menit. Penambahan tiga orang tenaga kerja berarti perlu adanya penambahan gaji tenaga kerja.Pada kegiatan efisiensi alternatif II ini tidak ada penambahan alat. Kegiatan efisiensi alternatif I menghemat waktu lebih banyak yaitu 7,32 menit dibandingkan kegiatan efisiensi alternatif II yang menghemat waktu menit. 5,16 menit. Kedua alternatif ini dapat diterapkan.Selain kedua alternatif yang ditawarkan tersebut, masih banyak terdapat alternatif-alternatif lain yang bisa dilakukan.Akan tetapi dari kedua alternatif ini penulis lebih menyarankan perusahaan menggunakan alternatif yang pertama karena menghemat waktu lebih banyak dibanding alternatif yang kedua.Selain itu, alternatif yang pertama lebih baik dilakukan karena penambahan alat tentunya akansangat berguna untuk penanganan tuna maupun produk lainnya di perusahaan pengolahan ini, terlebih produksi yang dilakukan berlangsung secara kontinyu. 6 KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan