3. Dokumentasi Data Perusahaan, yaitu melihat buku-buku atau dokumentasi dari perusahaan yang berhubungan dengan data yang diperlukan, seperti
waktu kerusakan mesin dan jenis kerusakan mesin. 4. Studi Literatur, yakni membaca buku-buku dan jurnal-jurnal yang berkaitan
dengan penerapan metode Reliability Centered Maintenance dalam perancangan preventive maintenance.
4.3.7. Pengolahan Data
Langkah-langkah pengolahan data adalah: 1. Identifikasi Sistem Perawatan Sekarang
Identifikasi sistem perawatan yang ada sekarang akan dilakukan dengan cause and effect diagram.
2. Reliability Centered Maintenance RCM Blok diagram dari pengolahan data dengan metode Reliability Centered
Maintenance RCM dapat dilihat pada gambar 4.3. Berikut merupakan langkah-langkah dari metode Reliability Centered
Maintenance RCM: a. Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi
Dalam tahap ini akan dilakukan pemilihan terhadap sistem yang ada agar sistem yang dikaji tidak terlalu luas. Setelah sistem dipilih kemudian
dilakukan pengumpulan informasi untuk sistem yang terpilih.
Universitas Sumatera Utara
Mulai
Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi
Selesai Pendefinisian Batasan Sistem
Penjelasan Sistem dan Blok Diagram Fungsi
Penjelasan Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi
Analisis Mode dan Efek Kegagalan FMEA
Analisis Cabang Logika LTA
Pemilihan Tindakan
Gambar 4.3. Blok Diagram Pengolahan Data dengan Metode Reliability Centered Maintenance RCM
b. Pendefinisian Batasan Sistem Pendefinisian batasan sistem bertujuan untuk menghindari tumpang tindih
antara satu sistem dengan sistem lainnya.
Universitas Sumatera Utara
c. Penjelasan Sistem dan Blok Diagram Fungsi Sistem yang dikaji diuraikan secara mendetail kemudian digambarkan
dalam blok diagram fungsi. Dalam tahap ini juga akan dikembangkan System Work Breakdown Structure SWBS dari sistem yang dikaji.
d. Analisis Mode Kegagalan dan Efek Kegagalan FMEA Tahap awal dari penyusunan analisis mode kegagalan dan efek kegagalan
FMEA adalah untuk melengkapi matriks peralatan dan kegagalan fungsi. Matriks ini dibuat dengan mengkombinasikan daftar SWBS dengan
informasi kegagalan fungsi. Pada FMEA akan dilakukan perhitungan nilai Risk Priority Number RPN berdasarkan nilai severity, occurrence, dan
detection.
RPN = Severity x Occurence x Detection RPN = S x O x D
e. Analisis Cabang Logika LTA Penyusunan analisis cabang logika LTA memiliki tujuan untuk
memberikan prioritas pada tiap mode kerusakan dan melakukan tinjauan dan fungsi sehingga status mode kerusakan tidak sama. Prioritas suatu
kerusakan dapat diketahui dengan menjawab pertanyaan-pertanyaan yang telah disediakan dalam LTA ini. Empat hal penting dalam analisis
kekritisan tersebut adalah sebagai berikut: a Evident, yaitu apakah operator mengetahui dalam kondisi normal, telah
terjadi gangguan dalam sistem?
Universitas Sumatera Utara
b Safety, yaitu apakah mode kerusakan ini menyebabkan masalah keselamatan?
c Outage, yaitu apakah mode kerusakan ini mengakibatkan seluruh atau sebagian mesin terhenti?
d Category, yaitu pengkategorian yang diperoleh setelah menjawab pertanyaan-pertanyaan yang diajukan.
Pada bagian ini komponen terbagi dalam 4 kategori, yakni: 1. Kategori A Masalah Keselamatan
2. Kategori B Masalah Gangguan Sistem 3. Kategori C Masalah Ekonomi
4. Kategori D Masalah Tersembunyi Pada gambar 4.4. berikut dapat dilihat struktur analisis cabang logika yang
digunakan dalam penlitian ini.
Gambar 4.3. Struktur Analisis Cabang Logika LTA
Universitas Sumatera Utara
f. Pemilihan Tindakan Pemilihan tindakan merupakan tahap terakhir dalam proses RCM. Proses
ini akan menetukan tindakan yang tepat untuk mode kerusakan tertentu. Dalam melakukan pemilihan tindakan dapat dipandu oleh pertanyaan
penuntun selection guide seperti pada gambar 4.5.
Gambar 4.5. Road Map Pemilihan Tindakan
Universitas Sumatera Utara
Berikut ini adalah keterangan tindakan yang dapat dihasilkan road map pemilahan tindakan dari gambar 4.5.
4. Berdasarkan Kondisi CD, tindakan yang diambil yang bertujuan untuk mendeteksi kerusakan dengan cara visual inspection, memeriksa alat, serta
memonitoring sejumlah data yang ada. Apabila ada pendeteksian ditemukan gejala-gejala kerusakan peralatan maka dilanjutkan dengan
perbaikan atau penggantian komponen. 5. Berdasarkan Waktu TD, tindakan yang bertujuan untuk melakukan
pencegahan langsung terhadap sumber kerusakan yang didasarkan pada waktu atau umur komponen.
6. Berdasarkan Menemukan Kegagalan FF, tindakan yang diambil dengan tujuan untuk menemukan kerusakan peralatan yang tersembunyi dengan
pemeriksaan berkala. 3. Pengujian Pola Distribusi dan Reliability
Sebelum kajian keandalan reliability dilakukan, data kerusakan komponen perlu diuji distribusinya untuk memenuhi syarat pemakaian reliability. Data
yang ada diuji dengan menggunakan 5 pola distribusi, yaitu distribusi weibull, normal, gamma, lognormal, dan eksponensial distribusi yang lazim
digunakan dalam reliability. Software yang digunakan dalam pengujian ini adalah easy fit professional 5.2. Easy fit professional 5.2 merupakan sofware
untuk membantu pengujian pola distribusi. Alasan menggunakan Easy fit professional 5.2 dibandingkan dengan sofware yang lain karena Easy fit
professional 5.2 menyediakan pengujian untuk semua pola distribusi yang
Universitas Sumatera Utara
digunakan dalam realibility. Setelah diperoleh pola distribusi dari interval kerusakan komponen akan digambarkan konsep keandalan dari komponen
dalam bentuk grafik dengan menggunakan sofware easy fit professional 5.2. Konsep keandalan terdiri atas empat bagian, yakni Probability Density
Function PDF, Cumulative Distribution Function CDF, Reliability Function, dan Hazard Function.
4. Perhitungan Total Minimum Downtime Dalam tahap ini akan dilakukan perhitungan total minimum downtime dengan
rumus:
p p
p f
p p
T t
T T
t H
t D
dimana: Ht
p
= Banyaknya kerusakan kagagalan dalam interval waktu 0,t
p
, merupakan nilai harapan expected value
T
f
= Waktu yang diperlukan untuk penggantian komponen karena kerusakan.
T
p
= Waktu yang diperlukan untuk penggantian komponen karena tindakan preventif komponen belum rusak.
t
p
+ T
p
= Panjang satu siklus.
4.3.8. Analisis dan Pemecahan Masalah 4.3.8.1.Rekomendasi Tindakan Perawatan Berdasarkan Pendekatan RCM
Universitas Sumatera Utara
Pada bagian ini berisi tentang tindakan pemecahan masalah berdasarkan rekomendasi dari pendekatan RCM. Dari rekomendasi ini akan diperoleh tindakan
yang sesuai dengan karakteristik operasi masing-masing mesin dan peralatan yang dibahas.
4.3.8.2.Interval Penggantian Komponen Berdasarkan Total Minimum Downtime
Bagian ini akan membahas interval penggantian sesuai dengan pola distribusi data komponen dan perhitungan Total Minimum Downtime. Interval ini
digunakan sebagai sumber informasi bagi perusahaan khususnya bagian Perlengkapan Teknik untuk melakukan penggantian komponen sebelum
terjadinya kerusakan.
4.3.8.3.Rekomendasi Jadwal Perawatan Berdasarkan Interval Pergantian Komponen
Pada bagian ini berisi tentang rekomendasi jadwal perawatan bagi perusahaan berdasarkan pada interval penggantian komponen sesuai dengan pola
distribusi data komponen berdasarkan hasil pengujian. Jadwal ini dapat digunakan sebagai sumber informasi bagi perusahaan dalam melakukan kegiatan perawatan
berkala.
Universitas Sumatera Utara
4.3.9. Kesimpulan dan Saran
