Hazard Function
Weibull
x
42 41
40 39
38 37
36 35
34 33
32 31
30 29
28
h x
0.52 0.48
0.44 0.4
0.36 0.32
0.28 0.24
0.2 0.16
0.12 0.08
0.04
Gambar 5.11. Hazard Function Komponen Bearing Tarik Kawat
Grafik konsep keandalan dari komponen bearing pembuatan paku, dies, hammer, dan cutter selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 3.
5.2.4. Perhitungan Total Minimum Downtime
Pada sub bab ini akan dilakukan perhitungan interval penggantian komponen dengan tujuan minimisasi downtime. Pabrik beroperasi selama 24 jam
selama satu hari. Waktu diperlukan untuk penggantian masing-masing komponen bearing dapat dilihat pada tabel 5.10. berikut ini.
T
f
menerangkan waktu yang diperlukan untuk pergantian komponen karena terjadi kerusakan dan T
p
menerangkan waktu yang diperlukan untuk pergantian komponen untuk tindakan preventif berdasarkan interval waktu
tertentu.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.10. Parameter Distribusi Kerusakan Komponen
No Nama Komponen
Parameters Lama Penggantian
T
f
menit T
p
menit
1. Bearing Tarik Kawat 180
150 2. Bearing Pembuatan Paku
120 90
3. Dies 120
90 4. Hammer
90 60
5. Cutter 90
60
Berdasarkan data pada Tabel 5.10 akan ditentukan total minimum downtime TMD sebagai interval penggantian komponen bearing tarik kawat,
dengan langkah-langkah sebagai berikut: 1. Perhitungan Fungsi Distribusi Kumulatif bearing tarik kawat distribusi
weibull, parameter
15 3376
. 9
10 55431
1 525
. 38
1 exp
1 1
-
x .
F
Untuk F2, F3,...,Ft, hasil perhitungan diperoleh dengan mempergunakan Microsoft Excel. Hasil selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 4.
2. Perhitungan banyaknya kerusakan dalam interval waktu 0,t
p
Untuk: H0 = Selalu ditetapkan H0 = 0
15 15
10 55431
1 10
55431 1
1 1
1
- -
x .
x .
x t
xF H
H
Untuk H2, H3,...,Ht, hasil perhitungan diperoleh dengan mempergunakan Microsoft Excel. Hasil selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 4.
Universitas Sumatera Utara
3. Perhitungan Total Minimum Downtime TMD Dt
p
= 1 =
hari 3
0.09433962 0.1041667
0.1041667 0.125
D
1
1
Dt
p
= 2 =
hari 0.04950495
10 x
1.55431 D
-15
1041667 .
2 1041667
. 125
. 2
Untuk D3, D4,...,Dt, hasil perhitungan diperoleh dengan mempergunakan Microsoft Excel. Hasil selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 4.
4. Dari hasil perhitungan nilai Dt diperoleh nilai Dt yang paling minimum adalah pada D30 dengan nilai 0.003870601. Dengan demikian interval
pergantian untuk komponen bearing tarik kawat adalah 30 hari. Hasil akhir yang diperoleh adalah berupa interval pergantian komponen.
Interval pergantian komponen diperoleh dari nilai Dt yang paling minimum dimana t merupakan interval untuk pergantian komponen. Dari perhitungan TMD
untuk komponen bearing tarik kawat, bearing pembuatan paku, dies, hammer, dan cutter diperoleh interval pergantian untuk masing-masing komponen adalah
sebagai berikut: 1. Bearing tarik kawat: 30 hari
2. Bearing pembuatan paku: 30 hari 3. Dies : 11 hari
4. Hammer : 13 hari 5. Cutter : 12 hari
Universitas Sumatera Utara
BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
6.1. Rekomendasi Tindakan Perawatan Berdasarkan RCM
6.1.1. Analisis Mode Kegagalan dan Efek Kegagalan FMEA
FMEA merupakan suatu metode yang bertujuan untuk mengevaluasi desain sistem dengan mempertimbangkan bermacam-macam mode kegagalan dari
sistem yang terdiri dari komponen komponen dan menganalisis pengaruh- pengaruhnya terhadap keandalan sistem tersebut. Dari analisis ini dapat diprediksi
komponen mana yang kritis, yang sering rusak dan jika terjadi kerusakan pada komponen tersebut maka sejauh mana pengaruhnya terhadap fungsi sistem secara
keseluruhan, sehingga dapat diberikan perilaku lebih terhadap komponen tersebut dengan tindakan pemeliharaan yang tepat.
Penilaian FMEA dilakukan pada sistem produksi paku pada PT. Intan Suar Kartika yang terdiri dari lima subsistem, yaitu subsistem pencucian wireroad,
subsistem penarikan kawat, subsistem pembuatan paku, subsistem polish, dan subsistem packing. Peninjauan FMEA dilakukan terhadap komponen mesin dari
masing-masing subsistem. Dari FMEA, diperoleh nilai Risk Priority Number RPN. Nilai RPN dipengaruhi oleh tingkat severity efek yang ditimbulkan dari
kerusakan mesin, tingkat occurrence frekuensi terjadinya kegagalan, dan tingkat detection kemampun untuk mendeteksi kegagalan. Dari FMEA,
diperoleh nilai Risk Priority Number RPN terbesar adalah komponen bearing, dies, hammer, dan cutter dengan nilai 144. Nilai RPN tersebut
Universitas Sumatera Utara
