Poly amid
a tidak
terpa sang
ben ang
alas yang
digu naka
n untu
k men
guat kan
jahit an
pada kant
ong dan
untu k
men utup
i loba
ng jahit
an
0, 5
, 5
Sumber : Hasil Penelitian, 2007
6.1.2 Estimasi
λ
,
β
,
γ
Nilai λ probabilitas terjadinya human error untuk suatu aktivitas atau
pekerjaan ditentukan oleh ahli di pabrik kantong, dalam hal ini adalah Kepala Divisi Pabrik Kantong, Kepala Bagian Urusan Pabrik Kantong, Kepala Bagian Quality dan
Maintenance pada Pabrik Kantong . Penilaian berdasarkan pengamatan dan pengalaman
yang ada selama ini serta dengan menggunakan standar tindakan yang diberikan
Yusrizal Bakar : Rancangan Perbaikan Faktor Penyebab Terjadinya Human Error Pada Divisi Pabrik Kantong..., 2007 USU e-Repository © 2008
terhadap rata-rata frekuensi kesalahan yang dilakukan oleh operator untuk setiap shift kerja yang ada berdasarkan level kesalahan. Untuk metoda yang dipilih dalam analisis
ini, skor penilaian dengan menggunakan tabel kategorisasi nilai λ tabel 5.1, dimana
nilai yang dipakai adalah nilai rata-rata kolom 4. Nilai β probabilitas efek kegagalan
ditentukan dengan cara yang sama dengan λ, dengan menggunakan tabel kategori nilai
β tabel 5.2. Nilai χ adalah probabilitas kerusakan hardware mesin. Dalam hal ini
nilai χ tidak ditentukan karena semua pekerjaan yang dilakukan oleh operator tidak
menggunakan mesinalat bantu. Nilai λ
,
β , dan
γ untuk pekerjaan pembuatan kantong ini dapat dilihat pada tabel 6.1 kolom 6, 7 dan 8.
6.1.3 Perhitungan HEP Human Error Probability
HEP menyatakan
besarnya kemungkinan tiap kejadian human error human
error mode yang terjadi pada setiap aktivitaspekerjaan. Perhitungan HEP
menggunakan persamaan 4.1 yaitu HEP = λ
ij
x β
ij
x χ
ij
nilai λ, β, dan χ merupakan
estimasi ahli diperusahaan, dimana nilainya dapat dilihat pada kolom 5, 6 dan 7 tabel 6.1. Tabel 6.2 dibawah ini menunjukkan hasil perhitungan HEP untuk setiap human
error mode .
Tabel 6.2 Hasil Perhitungan Human Error Probability Human Error
χ HEP
1.1.1 0,05
0,05 -
0,0025 1.2.1
0,005 0,05
- 0,00025
1.3.1 0,05
0,05 -
0,0025 1.4.1
0,005 0,5
- 0,0025
1.4.2 0,05
1 -
0,05 1.4.3
0,005 1
- 0,005
1.4.4 0,05
0,5 -
0,025 1.4.5
0,0005 0,05
- 0,000025
2.1.1 0,0005
0,5 -
0,00025
Yusrizal Bakar : Rancangan Perbaikan Faktor Penyebab Terjadinya Human Error Pada Divisi Pabrik Kantong..., 2007 USU e-Repository © 2008
2.2.1 0,05
1 -
0,05 2.3.1
0,05 1
- 0,05
2.3.2 0,05
1 -
0,05 3.1.1
0,05 1
- 0,05
3.1.2 0,05
1 -
0,05 3.2.1
0,0005 0,5
- 0,00025
4.1.1 0,0005
0,5 -
0,00025 5.1.1
0,0005 0,5
- 0,00025
5.1.2 0,05
0,5 -
0,025 5.1.3
0,05 0,5
- 0,025
5.2.1 0,0005
0,5 -
0,00025 5.3.1
0,005 0,5
- 0,0025
5.4.1 0,0005
0,5 -
0,00025 5.5.1
0,005 0,5
- 0,0025
Sumber : Hasil Pengolahan Data, 2007
Dari hasil perhitungan HEP, diperoleh HEP terbesar adalah 0,05. Hal ini menunjukkan probabilitas terjadinya suatu kejadian human error adalah sebesar 5.
Probabilitas ini dimiliki oleh 6 aktivitas sebagai berikut :
Tabel 6.3 Kejadian Human Error Dengan HEP Terbesar No
Human Error
1.4.2 Lupa
mengatur Kecepatan
inking roll.
2.2.1 Salah
membaca skala yang
ada pada wadah
2.3.1 Set melebihi
batas kecepatan
2.3.2 Tidak
memperhatik an petunjuk
operasional
3.1.1 Penempatan
mata pisau tidak pada
skala
3.1.2 Kecepatan
mesin kurang
Yusrizal Bakar : Rancangan Perbaikan Faktor Penyebab Terjadinya Human Error Pada Divisi Pabrik Kantong..., 2007 USU e-Repository © 2008
diperhatikan
Sumber : Hasil Pengolahan Data, 2007
Dengan hasil HEP terbesar 0,05 dapat dikatakan bahwa performansi ini kurang baik sehingga masih perlu dilakukan perbaikan. HEP dikatakan makin baik jika nilainya
makin mendekati 0,0. Kejadian human error seperti pada tabel 6.3 diatas merupakan human error
yang berkaitan dengan aktivitas proses tube penyablonan, longitudinal glue
dan cutting
6.1.4 Probabilitas Kegagalan Tiap Aktivitas
