27
UIN Syarif Hidayatullah Jakarta
Kondisi yang dipilih untuk pembuatan mikropartikel gentamisin sulfat menggunakan polimer PVP K30 yaitu suhu inlet 155-160°C, suhu
outlet 95-97°C, blower 0,35-0,45, dan atomizing 3x10 Kpa. Jika suhu inlet yang dipilih lebih rendah maka proses pengeringan kurang sempurna
hingga tertinggal pada kamar pengering dan mikropartikel yang dihasilkan lembab kemudian membentuk agregat. Jika suhu terlalu tinggi
dikhawatirkan mikropartikel yang dihasilkan tidak stabil Rosidah, 2010. Mikropartikel yang dihasilkan berupa serbuk halus berwarna putih dan
bersifat higroskopis.
4.2 Hasil Perolehan Kembali
Tabel 4.2 Hasil Uji Perolehan Kembali
Formula Perolehan Kembali
FI 47,913
FII 41,815
FIII 40,390
Setelah mikropartikel gentamisin sulfat terbentuk, selanjutnya dihitung nilai perolehan kembali PK. Nilai PK merupakan faktor yang
penting untuk mengetahui metode yang digunakan sudah baik atau tidak Rosidah, 2010. Nilai PK dari formulasi mengalami penurunan seiring
dengan bertambahnya perbandingan polimer PVP yang digunakan, dimana nilai PK pada FIII lebih kecil dari FII dan FI, dan FII lebih kecil dari FI.
Hasil persentase nilai PK yang turun seiring meningkatnya konsentrasi polimer PVP dapat disebabkan oleh peningkatan viskositas
larutan. Peningkatan viskositas dapat mengakibatkan aliran yang tidak lancar sehingga suhu outlet semakin terus naik hingga batas wajar alat
yaitu 100°C. Aliran yang tidak lancar dapat disiasati dengan meningkatkan tekanan pompa sehingga laju alir meningkat. Laju alir tidak boleh terlalu
tinggi untuk larutan dengan viskositas rendah karena akan mengakibatkan pengeringan tidak berjalan sempurna sehinga mikropartikel yang
28
UIN Syarif Hidayatullah Jakarta
dihasilkan banyak menempel pada kamar pengering dan tidak diperoleh pada hasil Rosidah, 2010.
Perolehan kembali yang rendah ini mungkin disebabkan di dalam proses pembuatan banyak mikropartikel yang menempel pada permukaan
tabung. Selain itu, juga disebabkan karena viskositas larutan yang sangat rendah sehingga membutuhkan energi dan tekanan yang lebih kecil dan
droplet dapat lolos dan terbuang melalui blower alat semprot kering spray drying Rosidah, 2010.
4.3 Hasil Kadar Air
Tabel 4.3 Hasil Uji Kadar Air
Formula Kadar Air
FI 13,12
FII 13,17
FIII 11,03
Kadar air mikropartikel yang dihasilkan dari proses semprot kering penting untuk diketahui karena kadar air yang tinggi dapat mempengaruhi
stabilitas dari sediaan. Syarat kadar air dalam suatu matriks adalah 3 – 5
Voight, 1994 dalam Kasih, 2014. Dan hasil uji kadar air menunjukkan bahwa dari ketiga formulasi tidak berada dalam rentang standar. Hal ini
dapat disebabkan karena sifat obat dan polimer yang digunakan untuk membentuk mikropartikel higroskopis sehingga mudah menyerap dan
berinteraksi dengan air dari lingkungan sekitar yang menyebabkan air terperangkap dalam mikropartikel Rosidah, 2010. Hal ini dapat
dipertimbangkan untuk dikeringkan lebih lanjut setelah pembuatan dalam deksikator selama beberapa hari.
