19 rendah sehingga memperpanjang masa kerja mesin dan menurunkan
intensitas pemakaiannya Lachman, 1989. Kelemahan dari metode ini adalah penggunaan larutan pengikat yang mengandung air dapat merusak
zat aktif melalui reaksi hidrolisis. Degradasi zat aktif yang bersifat termolabil juga dapat terjadi akibat proses pengeringan granul Jones,
2008.
2. Metode Granulasi Kering
Pada metode ini campuran massa serbuk dikempa menggunakan mesin tablet sehingga menjadi tablet yang tidak berbentuk baik, kemudian
digiling dan diayak hingga diperoleh granul dengan ukuran partikel yang diinginkan Jones, 2008. Dengan metode ini, baik bahan aktif maupun
pengisi harus memiliki sifat kohesif supaya massa yang jumlahnya besar dapat dibentuk. Metode ini khususnya dilakukan untuk bahan-bahan yang
tidak dapat diolah dengan metode granulasi basah, karena kepekaannya terhadap uap air dan panas pada saat proses pengeringan granul Ansel,
1989. Beberapa kelemahan dari metode ini adalah segregasi dari masing- masing komponen dapat terjadi setelah proses pencampuran mixing,
terdapatnya banyak debu atau partikel halus fines setelah proses slugging dan pengayakan dapat menghambat laju alir granul dan tablet yang
dihasilkan dari proses granulasi kering memiliki tingkat kekerasan yang rendah Jones, 2008.
3. Metode Kempa Langsung
Umumnya pada kebanyakan materi gaya tarik antar molekulnya lemah atau diselaputi oleh selaput gas yang diabsorpsi yang cenderung
20 untuk menghalangi pengompakan. Jadi, banyak obat berdosis besar sulit
untuk dikempa secara langsung. Metode ini berlaku untuk obat dengan dosis rendah hingga sedang, dengan bahan pembantu yang memiliki sifat
aliran dan kompresibilitas yang baik, sehingga memberi kemudahan dalam proses pengempaan secara langsung. Keuntungan dari metode ini adalah
praktis karena tahapan prosesnya yang sedikit proses pencampuran dan pengempaan, prosesnya kering yang memungkinkan bahan obat yang
sensitif terhadap lembab dan panas dapat dikempa dengan metode ini Lachman, 1994. Walaupun demikian sifat fisik masing-masing bahan
pengisi merupakan hal kritis, perubahan sedikit dapat mengubah sifat alir dan kempa sehingga menjadi tidak sesuai untuk dikempa langsung
Depkes RI, 1995. Tahapan proses pembuatan tablet dengan metode kempa langsung dapat dilihat pada gambar dibawah ini.
Gambar 1. Proses pembuatan tablet pada metode kempa langsung Kendala yang harus dihadapi pada proses pembuatan tablet dengan
metode ini umumnya merupakan kendala teknik seperti penanganan serbuk agar memenuhi kriteria standar sifat alir dan kompaktibilitas yang
ditetapkan, sangat sulit untuk mendapatkan campuran serbuk dengan
21 derajat homogenitas yang tinggi. Selain itu penambahan pewarna pada
metode ini dibatasi karena memungkinkan terbentuknya bercak pada tablet Aulton, 2002.
2.5. Evaluasi Massa Cetak Tablet
Pada dasarnya setiap bahan yang akan dibuat tablet harus memiliki dua karakteristik yaitu kemampuan mengalir dan dapat dicetak Lachman,
1994. Pemahaman mengenai sifat yang unik dari sistem serbuk seperti: bentuk dan ukuran partikel; kandungan lembab; sifat alir dan
kompresibilitas sangat dibutuhkan dalam formulasi dan produksi tablet yang rasional Gibson, 2000.
1 Kandungan lembab
Pemeriksaan kandungan lembab sangat penting karena kelembapan dapat mempengaruhi sifat fisik dan kimia dari tablet yang dihasilkan.
Kelembapan zat padat dinyatakan dalam berat basah dan berat kering. Kandungan lembab yang dinyatakan sebagai berat kering dikenal dengan
istilah moisture content. Moisture content merupakan persentase dari perbandingan antara berat air dalam sampel dengan berat sampel kering
atau sampel yang telah dipanaskan. Massa serbuk dan granul sebaiknya tidak boleh terlalu kering dengan sisa lembab 3-5 Lachman, 1994.
2 Distribusi ukuran partikel
Ukuran partikel dapat mempengaruhi berat rata-rata tablet, variasi berat tablet, waktu hancur, daya alir serta kenetika kecepatan penegeringan
pada granulasi basah. Mengayak merupakan metode yang paling umum untuk menentukan distribusi ukuran partikel karena murah, sederhana, dan