V-62
e. Carilah faktor-faktor penyebab yang paling dominan.
Contoh penggunaan cause and effect diagram dapat dilihat pada Gambar 3.1. Faktor penyebab yang digunakan yaitu tenaga kerja, mesin, material, metode
dan manusia.
Gambar 3.1. Contoh Penggunaan Cause and Effect Diagram
3.7. Failure Mode and Effect Analysis FMEA
19
19
Dyadem, Guidelines for Failure Mode and Effects Analysisfor Automotive, Aerospace and General Manufacturing Industries
. Florida : CRC Press, 2003. Hal 5-1 – 5-2.
Di dalam mengevaluasi perencanaan sistem dari sudut pandang reliability, Failure Mode and Effect Analysis
FMEA merupakan metode yang vital. Sejarah FMEA berawal pada tahun 1950 ketika teknik tersebut digunakan dalam
merancang dan mengembangkan sistem kendali penerbangan. Sejak saat itu teknik FMEA diterima dengan baik oleh industri luas.
V-63
Pentingnya perbaikan terus menerus untuk meningkatkan kualitas produk, kehandalan dan keamanan muncul dari penarikan kembali produk, aturan
pemerintah, rekomendasi agensi, persyaratan resmi dan lain-lain adalah semua yang dibutuhkan perusahaan untuk meningkatkan posisi produk di pasar dan
kepuasan pelanggan. Hal ini menuntut pelaku industri untuk melakukan analisis resiko yang mengidentifikasi dan meminimumkan kesalahan pada bagian produk
dan sistem produk maupun manufaktur atau proses untuk memperpanjang siklus hidup produk.
Metode FMEA adalah salah satu teknik menganalisi resiko yang direkomendasikan oleh standar international. FMEA adalah proses sistematik
untuk mengidentifikasi kegagalan potensial untuk memenuhi fungsi yang dimaksud untuk mengidentifikasi kegagalan yang mungkin karena kesalahan yang
bisa dieliminasi dan meletakkan akibat kesalahan sehingga dampaknya dapat dikurangi. FMEA memiliki tiga fokus utama yaitu:
1. Mengenali dan mengevaluasi kegagalan potensial dan efeknya.
2. Mengidentifikasi dan memprioritaskan kegiatan yang dapat mengeleminasi
kegagalan potensial, mengurasi kesempatan terjadinya atau mengurangi resikonya.
3. Dokumentasi dari identifikasi yang dilakukan, evaluasi dan aktifitas perbaikan
agar dapat meningkatkan kualitas produk. FMEA merupakan suatu metode yang bertujuan untuk mengevaluasi desain
sistem dengan mempertimbangkan bermacam-macam mode kegagalan dari sistem yang terdiri dari komponen-komponen dan menganalisis pengaruh-pengaruhnya
V-64
terhadap keandalan sistem tersebut. Risk Priority Number RPN merupakan hubungan antara tiga buah variabel yaitu Severity Keparahan, Occurrence
Frekuensi Kejadian, Detection Deteksi Kegagalan yang menunjukkan tingkat risiko yang mengarah pada tindakan perbaikan.
1. Severity
Severity adalah tingkat keparahan atau efek yang ditimbulkan oleh kegagalan
terhadap keseluruhan mesin. 2.
Occurrence Occurrence
adalah tingkat keseringan terjadinya kerusakan atau kegagalan. Occurrence
berhubungan dengan estimasi jumlah kegagalan kumulatif yang muncul akibat suatu penyebab tertentu dalam mesin.
3. Detection
Deteksi diberikan pada sistem pengendalian yang digunakan saat ini yang memiliki kemampuan untuk mendeteksi penyebab atau mode kegagalan
sebelum sampai ke tangan konsumen. Secara umum FMEA dapat dibagi atas dua jenis yaitu:
1. Design
FMEA FMEA pada tahapan ini akan difokuskan pada rancangan produk dan
pengembangannya sebelum diproduksi secara masal sehingga lebih dikenal dengan Design FMEA DFMEA.
2. Process
FMEA FMEA pada tahapan ini akan berorientasi pada rancangan proses dan
pengembangannya dimana sudah berlangsung produksi secara masal yang di
V-65
dalamnya terdapat beberapa potensi kegagalan FMEA pada tahapan ini dikenal sebagai Process FMEA.
Tahapan pembuatan FMEA secara umum yaitu: 1.
Penentuan mode kegagalan yang potensial Dampak kegagalan potensial adalah dampak yang ditimbulkan dari suatu
kegagalan terhadap konsumen. 2.
Penentuan nilai Severity S Severity
adalah peringkat yang menunjukkan tingkat keseriusan efek dari suatu mode kegagalan. Severity berupa angka 1 hingga 10, di mana 1
menunjukkan keseriusan terendah resiko kecil dan 10 menunjukkan tingkat keseriusan tertinggi sangat beresiko. Kriteria severity dapat dilihat pada
Tabel 3.8. Tabel 3.8. menunjukkan dampak yang dirangking mulai skala 1 sampai 10.
Tabel 3.8. Penentuan Nilai Severity Efek
Kriteria Ranking
Berbahaya tanpa ada
peringatan Dapat membahayakan konsumen
10 Tidak sesuai dengan peraturan pemerintah
Tidak ada peringatan Berbahaya
dan ada peringatan
Dapat membahayakan konsumen 9
Tidak sesuai dengan peraturan pemerintah Ada peringatan
Sangat tinggi Mengganggu kelancaran lini produksi
8 Sebagian besar menjadi scrap, sisanya dapat
disortir apakah sudah baikbisa rework Pelanggan tidak puas
Tinggi Sedikit mengganggu kelancaran lini produksi
7 Sebagian besar menjadi scrap, sisanya dapat
disortir apakah sudah baikbisa rework
V-66
Tabel 3.8. Penentuan Nilai Severity Lanjutan
Sedang Pelanggan tidak puas
6 Sebagian kecil menjadi scrap, sisanya tidak
perlu disortir sudah baik Rendah
100 produk dapat di-rework 5
Produk pasti dikembalikan oleh konsumen Sangat rendah
Sebagian besar dapat di-rework dan sisanya sudah baik
4 Kemungkinan produk dikembalikan oleh
konsumen
Kecil Hanya sebagian kecil yang dapat di-rework dan
sisanya sudah baik 3
Rata – rata pelanggan komplain Sangat kecil
Komplain hanya diberikan oleh pelanggan tertentu
2 Tidak ada
Mungkin disadari oleh operator. 1
Mungkin tidak disadari oleh konsumen
Sumber : Dyadem, Guidelines for Failure Mode and Effects Analysisfor Automotive, Aerospace
and General Manufacturing Industries
3. Penentuan nilai OccurenceO
Occurrence adalah kemungkinan bahwa penyebab tersebut akan terjadi dan
menghasilkan bentuk kegagalan selama penggunaan produk. Dengan memperkirakan kemungkinan occurrence pada skala 1 sampai 10 pada Tabel
3.9. mendeskripsikan proses sistem peringkat. Karena peringkat kegagalan jatuh antara dua angka skala. menilai dengan cara interpolasi dan pembuatan
nilai Occurrence. Occurrence dapat dilihat pada Tabel 3.9.
V-67
Tabel 3.9. Occurrence dalam FMEA Process Lanjutan Occurence
Rangking Kriteria
Sangat tidak mungkin 1
Kegagalan sangat tidak mungkin
Kemungkinannya jarang 2
Kemungkinan kegagalan jarang
Kemungkinannya sangat rendah
3 Sangat sedikit kegagalan
yang mungkin Kemungkinannya rendah
4 Kemungkinan kegagalan
kadang-kadang Kemungkinannya cukup
rendah 5
Kemungkinan gagal sedang Kemungkinannya sedang
6 Kemungkinan kegagalan
yang cukup tinggi Kemungkinannya
cukup tinggi 7
Tingginya kemungkinan angka kegagalan
Kemungkinannya tinggi 8
Kemungkinan kegagalan sangat tinggi
Kemungkinannya yang sangat tinggi
9 Kegagalan mungkin
Sangat mungkin 10
Kegagalan hampir pasti
Sumber : Dyadem, Guidelines for Failure Mode and Effects Analysisfor Automotive, Aerospace
and General Manufacturing Industries
4. Penentuan nilai DetectionD
Detection adalah pengukuran terhadap kemampuan mengendalikan atau
mengontrol kegagalan yang dapat terjadi. Proses penilaian ditunjukkan pada Tabel 3.10.
Tabel 3.10. Detection dalam FMEA Process Keterangan
Ranking
Sudah jelas, sangat mudah untuk diketahui 1
Jelas bagi indera manusia 2
Memerlukan inspeksi 3
Inspeksi yang hati – hati dengan indera manusia 4
Inspeksi yang sangat hati – hati dengan indera manusia 5
V-68
Tabel 3.10. Detection dalam FMEA Process Lanjutan Keterangan
Ranking
Memerlukan bantuan danatau pembongkaran sederhana 6
Diperlukan inspeksi danatau pembongkaran 7
Diperlukan inspeksi dan atau pembongkaran yang kompleks 8
Kemungkinan besar tidak dapat dideteksi 9
Tidak dapat dideteksi 10
Sumber : Dyadem, Guidelines for Failure Mode and Effects Analysis for Automotive, Aerospace
and General Manufacturing Industries
5. Penentuan nilai Risk Priority Number RPN
Risk Priority Number adalah suatu bentuk nilai yang akan menunjukkan
prioritas yang harus dilakukan improvementperbaikan dari suatu sistem supaya tidak terjadi kegagalan.
Adapun nilai RPN diperoleh dengan rumus sebagai berikut. RPN = Severity x Occurrence x Detection
6. Menentukan tindakan untuk meminimumkan resiko kegagalan
3.8. Value Chain
