Struktur Organisasi PLTD Titi Kuning Lokasi dan Waktu Penelitian

4. Sistem Udara Bertekanan Compresed Air System

Sistem udara bertekanan berfungsi menyuplai kebutuhan udara bertakanan untuk mesin, baik untuk proses starting, untuk control engine dan untuk emergency stop. Sistem dikatakan akan sukses apabila udara bertekanan bisa dihasilkan dan digunakan mesin. Kinerja sistem udara bertekanan ini bersifat intermitent atau bekerja pada saat tertentu saja, selama kurang lebih satu kali satu hari untuk proses start mesin.

2.4. Struktur Organisasi PLTD Titi Kuning

Ditinjau dari arti badan, organisasi dapat diartikan sebagai kelompok orang yang bekerja sama untuk mencapai suatu beberapa tujuan tertentu. Sedangkan di tinjau dari badan dan struktur, organisasi dapat diartikan sebagai gambaran secara skematis tentang hubungan-hubungan kerja sama dari orang- orang yang terdapat dalam rangka usaha untuk mencapai suatu tujuan. Demikian juga pada PT. PLN yang bertujuan untuk memcapai keuntungan yang maksimum dengan menciptakan suasana dan mutu kerja yang optimum, sehingga dapat meningkatkan kegiatan perusahaan. Struktur organisasi perusahaan ini merupakan kerangka dasar yang mengambarkan pembagian pelaksanaan kegiatan organisasi di dalam badan usaha tersebut, yang meliputi tatacara pembagiaan tugas dan wewenang, fungsi tanggung jawab pekerjaan dan ketentuan mengenai hubungan formal antara fungsi-fungsi yang terdapat di dalam organisasi pokok perusahaan. Universitas Sumatera Utara Dalam organisasi, kerja sama tercapai bila adanya pengertian, untuk mendapatkan saling pengertian di perlukan adanya hubungan timbal balik antara pimpinan, pimpinan anatara bawahan baik secara formal maupun informal. Struktur organisasi PLTD Titi Kuning adalah termasuk organisasi garis Line fungsional Organization. Hubungan lini dan fungsional adalah hubungan kerja dengan pembagian tugas dilakukan dalam bibang atau area pekerjaan, dengan kata lain bawahan hanya mengenal seorang atasan. Dalam hubungan lini dan fungsional, wewenang dan tanggung jawab berjalan menurut garis vertikal dari pimpinan tertinggi secara bertingkat terus sampai kepada karyawan. dapat dilihat seperti gambar 2.5. Struktur Organisasi PLTD Titi kuning Medan sebagai berikut: Manager Unit Supervisor Operasi Supervisor Pemiliharaan Listrik dan Kontrol Instrumen Supervisor Pemeliharaan Mesin dan Alat Bantu Supervisor Administrasi dan Keuangan Gambar 2.5. Struktur Organisasi PLTD Titi Kuning Medan

2.5. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab

PLTD Titi kuning membutuhkan personil yang memegang jabatan tertentu untuk menggerakkan suatu organisasi dimana masing- masing personil mempunyai tugas dan tanggung jawab sesuai dengan jabatannya. Tanggung jawab yang diberikan haruslah seimbang dengan wewenang yang diterima. Uraian tugas, wewenang dan tanggung jawab pada masing-masing jabatan di PLTD Titi kuning sebagai berikut: Universitas Sumatera Utara

2.5.1. Tugas dan Tanggung Jawab Manager Unit :

1. Melaksanakan koordinasi operasi dan pemeliharaan. 2. Pengendalian dan evaluasi pelaksanaan pengoperasian beserta alat bantu dalam rangka memproduksi tenaga kerja. 3. Memperhatikan dan mengutamakan faktor keamanan, keselamatan unit dari SDM. 4. Memperhatikan keandalan unit dan daya mampu yang optimal. 5. Melaksanakan ratio operasi serendah mungkin sebagaimana kontrak kinerja yang telah di tetapkan. 6. Menyusun dan mengusulkan rencana pemeliharaan rutin dan periodik berikut kebutuhan suku cadang dan anggarannya. 7. Mengevaluasi laporan pengoperasian, pemeliharaan, dam administrasi. 8. Melakukan pembinaan staf atau pegawai yang ada di unitnya. 9. Mengelola dan mengendalikan anggaran rutin. 10. Mengusulkan kebutuhan anggaran unit. 11. Bertanggung jawab penuh terhadap manajer sektor tentang pengoperasian, pemeliharaan, dan administrasi.

2.5.2. Tugas dan Tanggung Jawab Supervisor Administrasi dan Keuangan :

1. Membantu dan menggerakkan pelaksanaan kegiatan ke pegawaian yang meliputi pembangunan SDM, tata usaha kepegawaian, kesehatan dan keselamatan kerja. 2. Menyusun rencana anggaran, pemantauan anggaran dan belanja pusat listrik. 3. Memantau kebersihan lingkungan dan keamanan unit pembangkit. Universitas Sumatera Utara 4. Membuat panjar dinas dan pertanggung jawabannya. 5. Membuat usulan kebutuhan anggaran rutin unit dan pertangung jawabannya. 6. Mengelola surat menyurat dan pengarsipan. 7. Membuat laporan sesuai dengan tugasnya. 8. Mengelola absensi dan pegawai outsurching. 9. Mengawasi pelaksanaan kegiatan ISO. 10. Menerima dan mengawasi pelaksanaan dan pembongkaran BBM HSD dari mobil tangki. 11. Mengelola abministrasi gudang. 12. Membuat usulan perbaikan yang berhubungan dengan bidang administrasi dan keuangan. 13. Melaksanakan tugas sesuai fungsi dan tanggung jawabnya.

2.5.3. Tugas dan Tanggung Jawab Supervisor Pemeliharaan dan Alat bantu :

1. Menyusun rencana pemeliharaan rutin dan periodik. 2. Melakukan pemeliharaan rutin dan periodik unit pembangkit. 3. Melakukan evaluasi terhadap hasil pemeliharan mesin dan alat bantu. 4. Melakukan koordinasi dengan seksi operasi yang menyangkut pemeliharaan mesin dan alat bantu. 5. Membuat laporan pelaksanaan pemelihaaraan mesin dan alat bantu. 6. Menganalisa gangguan mesin dan alat bantu. 7. Membuat usulan perbaikan yang berhubungan dengan bidang pemeliharaan mesin dan alat bantu. Universitas Sumatera Utara 8. Melaksanakan tugas sesuai fungsi dan tanggung jawabnya.

2.5.4. Tugas dan Tanggung Jawab Supervisor Pemeliharaan Listrik dan Kontrol Instrumen :

1. Menyusun rencana pemeliharaan rutin dan periodik. 2. Melakukan pemeliharaan rutin dan periodik unit pembangkit. 3. Melakukan evaluasi terhadap hasil pemeliharan listrik dan control instrumen. 4. Melakukan koordinasi dengan seksi operasi yang menyangkut pemeliharaan listrik dan control instrumen. 5. Membuat laporan pelaksanaan pemelihaaraan listrik dan kontrol intrumen. 6. Menganalisa gangguan listrik dan control instrumen. 7. Membuat usulan perbaikan yang berhubungan dengan bidang pemeliharaan listik dan alat bantu. 8. Melaksanakan tugas sesuai fungsi dan tanggung jawabnya.

2.5.5. Tugas dan tangung jawab Supervisor Operasi :

1. Melaksanakan pengoperasian mesin sesuai pengaturan sistem. 2. Mengevaluasi hasil data-data operasi mesin log sheet . 3. Mencatat dan melaporkan pemakaian BBM HSD dan pelumas. 4. Monitoring startstop unit 5. Melaporkan gangguan ke manejer unit dan supervisor pemeliharaan terkait. 6. Menerima dan mengawasi pelaksanaan pembongkaran BBM HSD dari mobil tangki. Universitas Sumatera Utara 7. Membuat usulan perbaikan yang berhubungan dengan bidang operasi. 8. Membuat laporan sesuai dengan bidang tugasnya. 2.6. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja 2.6.1. Jumlah Tenaga Kerja Jumlah karyawan yang ada di PLTD ini adalah sebanyak 30 orang, yang terdiri dari 29 orang laki- laki dan 1 orang perempuan. Tenaga kerja ini dapat digolongkan atas staf dan karyawan. Alokasi penggunaan tenaga kerja dapat dilihat pada tabel 2.1. Tabel 2.1. Alokasi Tenaga Kerja PLTD Titi Kuning No Jabatan Jumlah Orang 1 Manager Unit 1 2 Supervisor Operasi 1 3 Supervisor Pemeliharaan Listrik dan control Instrumen 1 4 Supervisor Pemeliharaan dan Alat bantu 1 5 Supervisor Administrasi dan keuangan 2 6 Kepala regu Operasi 4 7 Teknisi bagian Operasi 12 8 Teknisi Pemeliharaan Listrik dan control Instrumen 2 9 Teknisi Pemwliharaan mesi dan alat bantu 6 10 Bagian administrasi dan keuangan 2 Sumber: PLTD Titi kuning medan

2.6.2. Jam Kerja

Pembangkit Listrik Tenaga Diesel ini berlaku untuk dua jenis jam kerja yaitu jam kerja regular dan shift. Universitas Sumatera Utara

1. Jam Kerja Reguler

a. Hari Senin sd Jumat Pukul 08.00 – 16.00 waktu kerja b. Istirahat Pukul 12.00 – 13.00 Istirahat Jam kerja regular berlaku untuk karyawan di luar bagian produksi seperti bagian administrasi dan keuangan serta para foreman di masing-masing bagian. 2. Jam Kerja Shift a. Shift Pagi Jam kerja Pukul 08.00 – 16.00 Istirahat Pukul 12.00 – 13.00 b. Shift Siang Jam kerja Pukul 16.00 – 22.00 c. Shift Malam Jam kerja Pukul 22.00 – 08.00 2.7. Visi, Misi dan Motto Perusahaan 2.7.1. Visi Perusahaan Diakui sebagai perusahaan kelas dunia yang bertumbuh kembang, unggul dan terpercaya dengan bertumpu pada potensi insani.

2.7.2. Misi dan Motto Perusahaan

Adapun misi perusahaan adalah sebagai berikut: a. Menjalankan bisnis kelistrikan dan bidang lain yang terkait, berorientasi pada kepuasan pelanggan, anggota perusahaan, dan pemegang saham. Universitas Sumatera Utara b. Menjadikan tenaga listrik sebagai media untuk meningkatkan kualitas kehidupan masyarakat. c. Mengupayakan agar tenaga listrik menjadi pendorong kegiatan ekonomi. d. Menjalankan kegiatan usaha yang berwawasan lingkungan. MOTTO: Listrik untuk Kehidupan yang Lebih Baik Electricity for A Better Life Universitas Sumatera Utara

BAB III LANDASAN TEORI

3.1. Teori

3.1.1. Perawatan Maintenance

Perawatan Maintenance adalah hal yang sangat penting agar mesin selalu dalam kondisi yang baik dan siap pakai. Perawatan adalah fungsi yang memonitor dan memelihara fasilitas pabrik, peralatan, dan fasilitas kerja dengan merancang, mengatur, menangani, dan memeriksa pekerjaan untuk menjamin fungsi dari unit selama waktu operasi uptime dan meminimisasi selang waktu berhenti downtime yang diakibatkan oleh adanya kerusakan maupun perbaikan. 3 3 R. Manzini, et al. Maintenance for Industrial Systems London : Springer, 2010, p. 65 Pemeliharaan maintenance, menurut The American Management Association, Inc. 1971, adalah kegiatan rutin, pekerja yang berulang yang dilakukan untuk menjaga kondisi fasilitas produksi agar dapat dipergunakan sesuai dengan fungsi dan kapasitas sebenarnya secara efesien . Menurut corder 1992 maintenance didefenisikan sebagai sesuatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam, atau memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima. Pemeliharaanmaintenance adalah suatu kegiatan untuk menjamin bahwa aset fisik dapat secara kontiniu memenuhi fungsi yang diharapkan. Maintenance hanya dapat memberikan kemampuan bawaan dari setiap komponen yang di rawatnya, bukan untuk meningkatkan kemampuannya. Universitas Sumatera Utara

3.1.2. Tujuan Perawatan

4 Maintenance Planned Maintenance Unplanned Maintenance Preventive Maintenance Corrective Maintenance Breakdown Maintenance Predictive Maintenance Tujuan utama dari perawatan maintenance antara lain: 1. Untuk memperpanjang usia kegunaan aset yaitu setiap bagian dari suatu tempat kerja, bangunan, dan isinya. Hal ini paling penting di negara berkembang karena kurangnya sumber daya modal untuk pergantian. 2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi atau jasa dan mendapatkan laba investasi return on investment maksimum yang mungkin. 3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu, misalnya unit cadangan, unit pemadam kebakaran dan penyelamat, dan sebagainya. 4. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.

3.1.3. Pengklasifikasian Perawatan

Pendekatan perawatan pada dasarnya dapat dibagi menjadi 2 bagian yaitu planned dan unplanned. Dapat dilihat gambar 2.2. Klasifikasi perawatan Gambar 3.1. Klasifikasi Perawatan 4 Corder, Antony. 1992. Teknik Manajemen Pemeliharaan. Erlangga:Jakarta. Hal 3 Universitas Sumatera Utara Adapun klasifikasi dari perawatan mesin adalah: 1. Planned Maintenance, suatu tindakan atau kegiatan perawatan yang pelaksanaannya telah direncanakan terlebih dahulu. Planned maintenance terbagi atas 2, yaitu: a. Preventive Maintenance, suatu sistem perawatan yang terjadwal dari suatu peralatankomponen yang didesain untuk meningkatkan keandalan suatu mesin serta untuk mengantisipasi segala kegiatan perawatan yang tidak direncanakan sebelumnya. Preventive Maintenance terbagi atas: 1 Time based Maintenance Kegiatan perawatan ini berdasarkan periode waktu, meliputi inspeksi harian, service, pembersihan harian dan lain sebagainya. 2 Condition based Maintenance Kegiatan perawatan ini menggunakan peralatan untuk mendiagnosa perubahan kondisi dari peralatanaset, dengan tujuan untuk memprediksi awal penetapan interval waktu perawatan. b. Predictive maintenance didefinisikan sebagai pengukuran yang dapat mendeteksi degradasi sistem, sehingga penyebabnya dapat dieliminasi atau dikendalikan tergantung pada kondisi fisik komponen. Hasilnya menjadi indikasi kapabilitas fungsi sekarang dan masa depan. 2. Unplanned Maintenance, suatu tindakan atau kegiatan perawatan yang pelaksanaannya tidak direncanakan. Unplanned maintenance terbagi atas 2, yaitu: a. Corrective Maintenance, suatu kegiatan perawatan yang dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi mesin sehingga mencapai standar yang telah ditetapkan pada mesin tersebut. Universitas Sumatera Utara b. Breakdown Maintenace, yaitu suatu kegiatan perawatan yang pelaksanaannya menunggu sampai dengan peralatan tersebut rusak lalu dilakukan perbaikan. Cara ini dilakukan apabila efek failure tidak bersifat signifikan terhadap operasi ataupun produksi. Maintenance memberikan pemeriksaan yang teratur pada mesin. Perbaikan-perbaikan preventive dalam jangka waktu tertentu sesuai dengan jadwal diluar perawatan harian. Panjang dari jangka waktu yang ditentukan tergantung pada perencanaan mesin, tujuan pemakaiannya dan kondisi kerjanya.

3.1.3.1. Preventive Maintenance

Preventive maintenance dilakukan dengan melakuakan perawatan secara berkala tampa menunggu mesin atau peralatan yang lain itu rusak terlebih dahulu. Preventif maintenance dilakukan antara lain: 1. Menjaga kebersihan mesin-mesin dan peralatan instalasi tenaga listrik serta peralatan lain yang dipergunakan setiap hari. 2. Mengganti minyak pelumas mesin yang membutuhkan penggantian secara berkala. 3. Memberi minyak pelumas pada permukaan yang bersenyuhan dan bergesekan, misalnya roda gigi, roll, sebagainya. Preventive maintenance sesuai dengan Worsham, 2002 adalah suatu sistem perawatan yang terjadwal dari suatu peralatankomponen yang didesain untuk meningkatkan keandalan mesin serta untuk mengantisipasi segala kegiatan perawatan yang tidak direncanakan sebelumnya. Universitas Sumatera Utara Kegiatan preventive maintenance dilakukan erat kaitannya dalam hal menghindari suatu sistem atau peralatan mengalami kerusakan. Pada kenyatannya, kerusakan masih mungkin saja terjadi meskipun telah dilakukan preventive maintenance. Ada tiga alasan mengapa dilakukan tindakan preventive maintenance yaitu : 1. Menghindari terjadinya kerusakan 2. Mendeteksi awal terjadinya kerusakan 3. Menemukan kerusakan yang tersembunyi Sedangkan keuntungan dari penerapan preventive maintenance antara lain adalah sebagai berikut : 1. Mengurangi terjadinya perbaikan repairs dan downtime. 2. Meningkatkan umur penggunaan dari peralatan 3. Meningkatkan kualitas dari produk 4. Meningkatkan availibilitas dari peralatan 5. Meningkatan kemampuan dari operator, bagian mekanik dan keselamatan 6. Mengurangi waktu untuk merespon terjadinya kerusakan yang parah 7. Menjamin peralatan dapat digunakan sesuai dengan fungsinya 8. Meningkatkan kontrol dari peralatan dan mengurangi inventory level. 9. Memperbaiki sistem informasi terhadap peralatankomponen 10. Meningkatkan identifikasi dari masalah yang dihadapi Universitas Sumatera Utara

3.1.3.2. Corrective Maintenance

Corrective Maintenance merupakan kegiatan perawatan yang dilakukan untuk mengatasi kegagalan atau kerusakan yang ditemukan selama masa waktu preventive maintenance. Pada umumnya, corrective maintenance bukanlah aktivitas perawatan yang terjadwal, karena dilakukan setelah sebuah komponen mengalami kerusakan dan bertujuan untuk mengembalikan kehandalan sebuah komponen atau sistem ke kondisi semula. Corrective Maintenance di dalam buku “Maintanability, Maintenance and Realibility for Engineers”, diasumsikan bahwa Corrective maintenance dapat dilaksanakan dengan lima langkah berikut: 1. Mengetahui penyebab kegagalan failure recognition. 2. Lokasi kegagalan failure location. 3. Mendiagnosa peralatan atau unit-unit yang gagal dianogsis within the equipment or item. 4. Mengganti atau memperbaiki bagian yang gagal failed part replacement or repair. 5. Mengembalikan sistem ke kondisi menjalankan tugasnya kembali system to service.

3.1.4. Keandalan Reliability

3.1.4.1.Defenisi Keandalan Reliability Pemeliharaan komponen atau peralatan tidak bisa lepas dari pembahasan mengenai keandalan reliability. Selain keandalan merupakan salah satu ukuran Universitas Sumatera Utara keberhasilan sistem pemeliharaan juga keandalan digunakan untuk menentukan penjadwalan pemeliharaan sendiri. Akhir-akhir ini konsep keandalan digunakan juga pada berbagai industri, misalnya dalam penetuan interval penggantian komponen mesinspare part. Ukuran keberhasilan suatu tindakan pemeliharaan maintenance dapat dinyatakan dengan tingkat reliability. Secara umum reliability dapat didefenisikan sebagai probabilitas suatu sistem atau produk dapat beroperasi dengan baik tanpa mengalami kerusakan pada suatu kondisi tertentu dan waktu yang telah ditentukan . Berdasarkan defenisi reliability dibagi atas empat komponen pokok, yaitu: 1. Probabilitas Merupakan komponen pokok pertama, merupakan input numerik bagi pengkajian reliability sutau sistem yang juga merupakan indeks kuantitatif untuk menilai kelayakan suatu sistem. Menandakan bahwa reliability menyatakan kemungkinan yang bernilai 0-1 2. Kemampuan yang diharapkan Satisfactory Performance Komponen ini memberikan indikasi yang spesifik bahwa kriteria dalam menentukan tingkat kepuasan harus digambarkan dengan jelas. Untuk setiap unit terdapat suatu standar untuk menentukan apa yang dimaksud dengan kemampuan yang diharapkan. 3. Tujuan yang Diinginkan Tujuan yang diinginkan, dimana kegunaan peralatan harus spesifik. Hal ini dikarenakan terdapat beberapa tingkatan dalam memproduksi suatu barang konsumen. Universitas Sumatera Utara 4. Waktu Time Waktu merupakan bagian yang dihubungkan dengan tingkat penampilan sistem, sehingga dapat menentukan suatu jadwal dalam dalam fungsi reliability. Waktu yang dipakai adalah MTTF Mean Time to Failure untuk menentukan waktu kritik dalam pengukuran reliability. 5. Kondisi Pengoperasian Specified Operating Condition Faktor-faktor lingkungan seperti: getaran vibration, kelembaban humidity, lokasi geografis yang merupakan kondisi tempat berlangsungnya pengoperasiaan, merupakan hal yang termasuk kedalam komponen ini. Faktor- faktornya tidak hanya dialamatkan untuk kondisi selama periode waktu tertentu ketika sistem atau produk sedang beroperasi, tetapi juga ketika sistem atau produk berada di dalam gudang storage atau sedang bergerak trasformed dari satu lokasi ke lokasi yang lain.

3.1.4.2. Konsep Reliability

5 1. Fungsi Kepadatan Probabilitas Dalam teori reliability terdapat empat konsep yang dipakai dalam pengukuran tingkat keandalan suatu sistem atau produk, yaitu: Pada fungsi ini menunjukkan bahwa kerusakan terjadi secara terus- menerus continious dan bersifat probabilistik dalam selang waktu 0, ∞. Pengukuran kerusakan dilakukan dengan menggunakan data variabel seperti tinggi, jarak, jangka waktu. Untuk suatu variabel acak x kontinu didefenisikan berikut: 5 A.K.S. Jardine,”Maintenance, Replacement, and Reliability”.,Hal. 31 Universitas Sumatera Utara 1. ≥ x f 2. dx x f ∫ ∞ ∞ − =1 3. ∫ = b a dx x b X Pa Dimana fungsi fx dinyatakan fungsi kepadatan probabilitas. 2. Fungsi Distribusi Kumulatif Fungsi ini menyatakan probabilitas kerusakan dalam percobaan acak, dimana variabel acak tidak lebih dari x: FX = PX ≤x = ∫ x t f 3. Fungsi Keandalan Bila variabel acak dinyatakan sebagai suatu waktu kegagalan atau umur komponen maka fungsi keandalan Rt didefenisikan: RX = PTt T : Waktu operasi dari awal sampai terjadi kerusakan waktu kerusakan dan fx menyatakan fungsi kepadatan probabilitas, maka fx dx adalah probabilitas dari suatu komponen akan mengalami kerusakan pada interval t i + t ∆ . Ft dinyatakan sebagai probabilitas kegagalan komponen sampai waktu ke t, maka: Ft = PTt = ∫ ∞ − t f Maka fungsi keandalan adalah: Rt =1-PTt Universitas Sumatera Utara = ∫ x t f dx = 1-Ft 4. Fungsi Laju Kerusakan Fungsi laju kerusakan didefenisikan sebagai limit dari laju kerusakan dengan panjang interval waktu mendekati nol, maka fungsi laju kerusakan adalah laju kerusakan sesaat. Rata-rata kerusakan yang terjadi dalam interval waktu t 1 -t 2 dinyatakan . Keruskan rata-rata dinyatakan sebagai berikut: ∫ ∫ ∞ − = 1 2 1 1 2 t t t dt t f t t dt t f λ ∫ ∫ ∫ ∞ − − = 1 2 2 2 1 1 2 t t t t t dt t f t t dt t f dt t f 1 1 2 2 1 t R t t t R t R − − = Jika disubstitusi t 1 = t, dan t 2 = t + h maka akan diperoleh laju kerusakan rata-rata λ adalah: 2 1 t hR t R t R − = Berdasarkan persamaan diatas maka fungsi laju kerusakan. ht = lim t hR t t R t R h ∆ + − → Universitas Sumatera Utara     − = 1 t R dt d t R ; dt t dR t f − = = t R t f

3.1.4.3. Konsep Avability kesediaan

6 Ketersediaan dapat didefenisikan sebagai probabilitas suatu sistem beroperasi sesuai fungsinya dalam suatu waktu tertentu dalam kondisi operasi yang telah ditetapkan Ebiling,1997. Sehingga ketersediaan merupakan fungsi dari suatu siklus operasi reliability dan waktu downtime. Nialai avability dapat ditentukan dengan rumus: At=1-Dt Dimana Dt merupakan downtimefraksi waktu dimana komponenmesin berada pada kondisi yang tidak berfungsi dengan baikatau tidak dapat di operasikan.

3.1.4.4. Konsep Maintability Keterawatan

Keterawatan didefenisikan sebagai probalititas suatu sistemkomponen akan kembali pada keadan yang memuaskan dan dalam kondisi operasi mampu mencapai waktu downtime minimum Dillon,1997. Keterawatan merupakan probabilitas bahwa komponen atau sistem yang rusak akan diperbaiki kedalam suatu kondisi tertentu sesuai dengan prosedur yang ditentukan Ebiling,1997. 6 IAEA.2008. Application of Reliability Centerad Maintenance to Optimize Operation and Maintenance in Nuclear power Plants. Hal 29 Universitas Sumatera Utara Prosedur perawatan melibatkan perbaikan, ketersediaan sumber daya perawatan tenaga kerja, suku cadang, peralatan. Program perawatan pencegahan, keahlian tenaga kerja dan jumlah yang termasuk didalam perawatan tersebut.

3.1.5. Pola Distribusi Data dalam KeandalanReliability

3.1.5.1.Pola Distribusi Weibull Distribusi weibull pertama sekali diperkenalkan oleh ahli fisika dari Swedia Wallodi Weibull pada tahun 1939. Dalam aplikasinya, distribusi ini sering digunakan untuk memodelkan “waktu sampai kegagalan” time to failure dari suatu sistem fisika. Ilustrasi yang khas, misalnya pada sistem dimana jumlah kegagalan meningkat dengan berjalannya waktu misalnya keausan bantalan, berkurang dengan berjalannya waktu misalnya daya hantar beberapa semi konduktor atau kegagalan yang terjadi oleh suatu kejutan shock pada sistem. Pada gambar 3.2. berikut dapat dilihat kurva pola distribusi weibull. Gambar 3.2. Kurva Distribusi Weibull Distribusi weibull merupakan keluarga distribusi kerusakan yang paling sering dipakai sebagai model distribusi masa hidup life time. Distribusi Weibull merupakan distribusi empirik sederhana yang mewakili data yang aktual. Universitas Sumatera Utara Distribusi ini biasa digunakan dalam menggambarkan karakteristik kerusakan dan keandalan pada komponen. 7 1. Fungsi Kepadatan Probabilitas Fungsi-fungsi dari distribusi Weibull:              −       = − β β α α α β t t t f exp 1 , ; ≥ ≥ β α γ t 2. Fungsi Distribusi Kumulatif               − − = β α t t F exp 1 3. Fungsi Keandalan               − = β α t t R exp 1 t F t R − = 4. Fungsi Laju Kerusakan 1 −       = = β α α β t t R t f t h 5. MTTF Mean Time To Failure MTTF adalah rata-rata waktu atau interval waktu kerusakan mesin atau komponen dalam distribusi kegagalan.       + Γ = β α 1 1 MTTF 7 Harinaldi. 2005. Prinsip-prinsip Statistik untuk Teknik dan Sains. Jakarta: PT. Erlangga. Universitas Sumatera Utara Γ = Fungsi Gamma, Γ n = n-1, dapat diperoleh melalui nilai fungsi gamma. Dimana, menurut Stirling n n e n n 2 n π ≈ Π = 3,142... e = 2,718... Parameter β disebut dengan parameter bentuk atau kemiringan weibull weibull slope , sedangkan parameter α disebut dengan parameter skala atau karakteristik hidup. Bentuk fungsi distribusi weibull bergantung pada parameter bentuknya β, yaitu: Β 1 : Distribusi weibull akan menyerupai distribusi hyper-exponential dangan laju kerusakan cenderung menurun. Β = 1 : Distribusi weibull akan menyerupai distribusi eksponensial dangan laju kerusakan cenderung konstan. Β 1 : Distribusi weibull akan menyerupai distribusi normal dangan laju kerusakan cenderung meningkat. 3.1.5.2.Pola Distribusi Normal Distribusi normal Gausian mungkin merupakan distribusi probabilitas yang paling penting baik dalam teori maupun aplikasi statistik. Terminologi “normal” itu sendiri bukan tidak pada tempatnya, karena memang distribusi ini adalah yang paling banyak digunakan sebagai basis data riil di berbagai bidang yang meliputi antara lain karakteristik fisik mahluk hidup berat, tinggi badan, manusia, hewan dan lain-lain, kesalahan-kesalahan pengukuran dalam Universitas Sumatera Utara eksperimen ilmiah, pengukuran-pengukuran intelejensia dan perilaku, nilai skor berbagai pengujian, dan berbagai ukuran indikator ekonomi. Bahkan meskipun variabel yang ditangani dalam distribusi adalah variabel diskrit, kurva distribusi normal sering juga digunakan sebagai pendekatan. Sekurang-kurangnya terdapat empat alasan mengapa distribusi normal menjadi distribusi yang paling penting: 1. Distribusi normal terjadi secara alamiah. Seperti diuraikan sebelumnya banyak peristiwa di dunia nyata yang terdistribusi secara normal. 2. Beberapa variabel acak yang terdistribusi secara normal dapat dengan mudah ditransformasi menjadi suatu distribusi variabel acak yang normal. 3. Banyak hasil dan teknik analisis yang berguna dalam pekerjaan statistik hanya bisa berfungsi dengan benar jika model distribusinya merupakan distribusi normal. 4. Ada bebrapa variabel acak yang tidak menunjukkan distribusi normal pada populasinya, namun distribusi rata-rata sampel yang diambil secara random dari populasi tersebut ternyata menunjukkan distribusi normal. Pada gambar 3.3. dapat dilihat kurva distribusi normal sebagai berikut: Gambar 3.3. Kurva Distribusi Normal Universitas Sumatera Utara Fungsi-fungsi dari distribusi Normal: 1. Fungsi Kepadatan Probabilitas       − − = 2 2 2 exp 2 1 σ µ π σ t t f ; ∞ ∞ −   t 2. Fungsi Distribusi Kumulatif ∫       − − = t dt t t F 2 2 2 exp 2 1 σ µ π σ 3. Fungsi Keandalan ∫ ∞       − − = t dt t t R 2 2 2 exp 2 1 σ µ π σ 4. Fungsi Laju Kerusakan t R t f t h = 5. MTTF Mean Time To Failure µ = MTTF Kosep reliability distribusi normal tergantung pada nilai μ rata-rata dan σ standar deviasi. 3.1.5.3.Pola Distribusi Lognormal Distribusi lognormal merupakan distribusi yang berguna untuk menggambarkan distribusi kerusakan untuk situasi yang bervariasi. Distribusi lognormal banyak digunakan di bidang teknik, khusunya sebagai model untuk berbagai jenis sifat material dan kelelahan material. Pada gambar 3.4. berikut dapat dilihat kurva pola distribusi lognormal. Universitas Sumatera Utara Gambar 3.4. Kurva Distribusi Lognormal Fungsi-fungsi dari distribusi Lognormal: 1. Fungsi Kepadatan Probabilitas [ ]       − − = 2 2 2 ln exp 2 1 σ µ π σ t t t f ; ∞ ∞ −   t 2. Fungsi Distribusi Kumulatif [ ] dt t t t F t ∫ ∞ −       − − = 2 2 2 ln exp 2 1 σ µ π σ 3. Fungsi Keandalan [ ] dt t t t R t ∫ ∞       − − = 2 2 2 ln exp 2 1 σ µ π σ 1 t F t R − = 4. Fungsi Laju Kerusakan t R t f t h = 5. MTTF Mean Time To Failure Universitas Sumatera Utara       + = 2 exp 2 σ µ MTTF Kosep reliability distribusi Lognormal tergantung pada nilai μ rata-rata dan σ standar deviasi.

3.1.5.4. Pola Distribusi Eksponensial

Meskipun distribusi normal memiliki penerapan yang luas di berbagai bidang ilmu, dalam kenyataannya terdapat situasi dimana hasil-hasil eksperimen menunjukkan distribusi yang tidak simetris ataupun tidak menujukkan kcenderungan simetris. Dalam kasus-kasus semacam ini, model distribusi normal tidak dapat memberikan hasil yang tepat jika digunakan. Pada gambar 3.5. berikut dapat dilihat kurva pola distribusi eksponensial. Gambar 3.5. Kurva Distribusi Eksponensial Untuk eksperimen-eksperimen probabilitas yang hasilnya menunjukkan suatu bentuk distribusi yang mempunyai variasi ukuran kemencengan yang cukup signifikan, distribusi eksponensial merupakan salah satu alternatif model yang banyak digunakan. Distribusi eksponensial sering digunakan dalam berbagai Universitas Sumatera Utara bidang, terutama dalam teori keandalan. Hal ini disebabkan karena pada umumnya data kerusakan mempunyai perilaku yang dapat dicerminkan oleh distribusi eksponensial. Distri busi eksponensial akan tergantung pada nilai λ, yaitu laju kegagalan konstan. Fungsi-fungsi dari distribusi Eksponensial: 1. Fungsi Kepadatan Probabilitas t e t f λ λ − = t 2. Fungsi Distribusi Kumulatif t e t F λ − − = 1 3. Fungsi Keandalan t e t R λ − = 4. Fungsi Laju Kerusakan λ = t h 5. MTTF Mean Time To Failure λ 1 = MTTF

3.1.6. Identifikasi Distribusi dan Parameter Distribusi

Dapat dilakukan dalam dua tahap yaitu identifikasi distribusi awal dan estimasi parameter. 8 8 Sumber: Ebeling,Charles E, ibid,1997.,pp.359 Universitas Sumatera Utara

3.1.6.1. Identifikasi Distribusi Awal

Metode Least Square Curva Fitting digunakan untuk menghitung nilai index of fit r. Distribusi dengan nilai r yang terbesar akan dipilih untuk di uji dengan menggunakan estimasi parameter. Dilakukan dengan mengunakan metode linear regresion dengan persamaan y = a + bx. Perhitungan dengan menggunakan metode ini adalah: 1. Nilai Tengah Kerusakan Median Rank 4 , 3 , + − = n i t F Dimana : i = data waktu ke-t n = jumlah kerusakan 2. Index Of Fit Syy Sxx Sxy = n y - y n x - x y - y x - x n 1 = r ∑ ∑ ∑ n 1 = i 2 i n 1 = i 2 i n 1 = i i i Perhitungan identifikasi awal untuk masing-masing distribusi adalah a. Distribusi Normal - Xi = ti - Yi = σ µ − ti b. Distribusi Lognormal - Xi = ln ti - Yi = σ µ − ti Universitas Sumatera Utara c. Distribusi Eksponensial - Xi = ti - Yi = ln11-Fti d. Distribusi Weibull - Xi = ln ti - Yi = ln ln11-Fti

3.1.6.2. Estimasi Parameter

Estimasi parameter dilakukan dengan menggunakan Metode Least Square Curva Fitting. Estimasi untuk masing-masing parameter adalah a. Distribusi Normal Parameter adalah µ dan σ b μ - = x b - y = a σ 1 = x - x y - y x - x = b ∑ ∑ n 1 = i 2 i n 1 = i i i b. Distribusi Lognormal Parameter adalah µ, s dan t med n x b - n t = x b - y = a ∑ ∑ n 1 = i i n 1 = i i dimana: b 1 = t σ Universitas Sumatera Utara ∑ ∑ ∑ ∑ ∑ n 1 = i 2 n 1 = i i 2 i n 1 = i n 1 = i i n 1 = i i i i n y - y n y t - y t = b dimana: t σ a - = μ I 2 t σ 2 1 + μ I e = μ 1 - e e = σ 2 2 I t σ t σ + μ 2 c. Distribusi Eksponensial Parameter adalah λ = a λ = x y x = b ∑ ∑ n 1 = i 2 i n 1 = i i i d. Distribusi Weibull Parameter adalah β dan α α ln β - = x b - y = a β = x - x y - y x - x = b ∑ ∑ n 1 = i 2 i n 1 = i i i Universitas Sumatera Utara

3.1.7. Interval Penggantian Komponen dengan Total Minimum Downtime

9 Penggantian karena rusak Penggantian Preventif Tf Tf Tp tp Satu siklus Pada dasarnya downtime didefinisikan sebagai waktu suatu komponen sistem tidak dapat digunakan tidak berada dalam kondisi yang baik, sehingga membuat fungsi sistem tidak berjalan. Berdasarkan kenyataan bahwa pada dasarnya prinsip utama dalam manajemen pemeliharaan mesin adalah untuk menekan periode kerusakan breakdown period sampai batas minimum, maka keputusan penggantian komponen sistem berdasarkan downtime minimum menjadi sangat penting. Pembahasan berikut akan difokuskan pada proses pembuatan keputusan penggantian komponen sistem yang meminimumkan downtime, sehingga tujuan utama dari manajamen sistem pemeliharaan mesin untuk memperpendek periode kerusakan sampai batas minimum dapat dicapai. Penentuan tindakan preventif yang optimum meminimumkan downtime akan dikemukakan berdasarkan interval waktu penggantian replacement interval. Tujuan untuk menentukan penggantian komponen yang optimum berdasarkan interval waktu, t p , diantara penggantian preventif dengan menggunakan kriteria meminimumkan total downtime per unit waktu, dapat dijelaskan melalui Gambar 3.7 berikut. Gambar 3.7. Penggantian Komponen Berdasarkan Interval Waktu 9 Sumber: Analisis Sistem Terapan Berdasarkan Pendekatan Teknik Industri Hal. 552 Universitas Sumatera Utara Dari gambar 3.7, dapat dilihat bahwa total downtime per unit waktu untuk tindakan penggantian preventif pada waktu t p , dinotasikan sebagai Dt p adalah: p p p f p p T t T T t H t D + + = , dimana: Ht p = Banyaknya kerusakan kagagalan dalam interval waktu 0,t p , merupakan nilai harapan expected value T f = Waktu yang diperlukan untuk penggantian komponen karena kerusakan. T p = Waktu yang diperlukan untuk penggantian komponen karena tindakan preventif komponen belum rusak. t p + T p = Panjang satu siklus. Dengan meminimumkan total minimum downtime, kan diperoleh tindakan penggatian komponen berdasarkan interval waktu t p yang optimum. Untuk komponen yang memiliki distribusi kegagalan mengikuti distribusi peluang tertentu dengan fungsi peluang ft, maka nilai harapan expected value banyaknya kegagalan yang terjadi dalam interval waktu 0,t p dapat dihitung sebagai berikut: [ ] ∫ ∑ + − = − − + = 1 1 1 1 i i t i p p dt t f i t H t H p H0 ditetapkan sama dengan nol, sehingga untuk t p = 0, maka Ht p = H0 = 0. Ada dua pendekatan yang biasa digunakan untuk merencanakan kegiatan perawatan mesin yaitu pendekatan RCM reliability centered maintenance dan TPM total produktive maintenance. Pendekatan TPM berorientasi pada kegiatan Universitas Sumatera Utara managemen sedangkan RCM berorientasi pada kegiatan teknis. RCM dan TPM berkembang dari metode preventive maintenance, perbedaannya RCM memberikan pertimbangan berupa tindakan yang dapat dilakukan jika preventive maintenance tidak mungkin dilakukan. Hal ini menjadi kelebihan RCM karena kegiatan perawatan mesin dilakukan harus sesuai dengan kebutuhan. RCM juga melakukan pendekatan dengan menggunakan analisa kualitatif dan kuantitatif sehingga memungkinkan menelusuri akar dari penyebab kegagalan fungsi dan memberikan solusi yang tepat sesuai dengan akar permasalahan. RCM adalah suatu pendekatan pemeliharaan yang mengkombinasikan praktek dan strategi dari preventive maintenance dan corrective maintenance untuk memaksimalkan umur dan fungsi peralatan dengan biaya minimal Sementara TPM, dilaksanakan dengan menerapkan system penerapan preventif maintenance yang komprehensif sepanjang umur alat, melibatkan seluruh departemen, perencana, pemakai, dan pemelihara alat, melibatkan semua karyawan dari top management sampai front- line worker, dan mengembangkan preventive maintenance melalui managemen motivasi aktivitas kelompok kecil mandiri. Oleh karena itu, pada penelitian ini digunakan pendekatan RCM reliability centered maintenance untuk mendapatkan suatu rencana perawatan mesin di PLTD Titi kuning Medan.

3.1.8. Reliability Centered Maintenance RCM

3.1.8.1. Definisi RCM

Reliability Centered Maintenance RCM merupakan sebuah proses teknik logika untuk menentukan tugas-tugas pemeliharaan yang akan menjamin sebuah Universitas Sumatera Utara perancangan system keandalan dengan kondisi pengoperasian yang spesifik pada sebuah lingkungan pengoperasian yang khusus. Penekanan terbesar pada Reliability Centered Maintenance RCM adalah menyadari bahwa konsekuensi atau resiko kegagalan adalah jauh lebih penting dari pada karakteristik teknik itu sendiri. RCM dapat didefinisikan sebagai sebuah proses yang digunakan untuk menentukan apa yang harus dilakukan untuk menjamin bahwa beberapa asset fisik dapat berjalan secara normal melakukan fungsi yang di inginkan penggunaannya dalam konteks operasi sekarang. Penelitian mengenai RCM pada dasarnya berusaha menjawab tujuh pertanyaan utama tenteng itemperalatan yang di teliti. Ketujuh pertanyaan mendasar adalah : 10 1. Apakah fungsi dan hubungan performasi standar dari item dalam konteks pada saat ini system function ? 2. Bagaimana itemperalatan tersebut rusak dalam menjalankan fungsinya functional failure ? 3. Apa yang menyebabkan terjadinya kegagalan fungsi tersebut failure mode? 4. Apakah yang terjadi pada saat terjadi kerusakan failure effect? 5. Bagaimana masing-masing kerusakan tersebut terjadi failure consequence? 6. Apakah yang dapat dilakukan untuk memprediksi atau mencegah masing- masing kegagalan tersebut proactive task and task interval? 10 Sumber: Timoty C. kister,” Maintenance planning and scheduling”. Hal 99 Universitas Sumatera Utara 7. Apakah yang harus dilakukan apabila kegiatan proaktif yang sesuai tidak berhasil ditemukan? RCM merupakan suatu teknik yang dipakai untuk mengembangkan Preventive maintenance. Hal ini didasarkan pada prinsip bahwa keandalan dari peralatan dan stuktur dari kinerja yang akan dicapai adalah fungsi dari perencanaan dan kualitas pembentukan preventive maintenance yang efektif. Perencanaan tersebut juga meliputi komponen pengganti yang telah diprediksikan dan direkomendasikan. Reliability Centered Maintenance RCM didefinisikan sebagai sebuah proses yang digunakan untuk menentukan kebutuhan perawatan terhadap aset yang bersifat fisik dalam konteks operasinya. Secara mendasar, metodologi RCM menyadari bahwa semua peralatan pada sebuah fasilitas tidak memiliki tingkat prioritas yang sama. RCM menyadari bahwa disain dan operasi dari peralatan berbeda-beda sehingga memiliki peluang kegagalan yang berbedabeda juga.

3.1.8.2. Langkah-langkah Penerapan RCM

Sebelum menerapkan RCM, kita harus menentukan dulu langkah-langkah yang diperlukan dalam RCM. Adapun langkah-langkah yang diperlukan dalam RCM dijelaskan dalam bagian berikut:

1. Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi

Berikut ini akan dibahas secara terpisah anatar pemilihan sistem dan pengumpulan informasi. Universitas Sumatera Utara a. Pemilihan Sistem Ketika memutuskan untuk menerapkan program RCM pada fasilitas ada dua pertanyaan yang timbul., yaitu: 1. Pada tingkat assembly yang keberapa proses analisis akan dilakukan. Proses analisis RCM sebaiknya dilakukan pada tingkat sistem bukan pada tingkat komponen. Dengan proses analisis pada tingkat sistem akan memberikan informasi yang lebih jelas mengenai fungsi dan kegagalan fungsi komponen terhadap sistem. 2. Apakah seluruh sistem akan dilakukan proses analisis dan bila tidak bagaimana dilakukan pemilihan sistem. Tidak semua sistem akan dilakukan proses analisis. Hal ini disebabkan karena bila dilakukan proses analisis secara bersamaan untuk dua sistem atau lebih proses analisis akan sangat luas. Selain itu, proses analisis akan dilakukan secara terpisah, sehingga dapat lebih mudah untuk menunjukkan setiap karakteristik sistem dari fasilitas mesinperalatan yang dibahas. b. Pengumpulan Informasi Pengumpulan informasi berfungsi untuk mendapatkan gambaran dan pengertian yang lebih mendalam mengenai sistem dan bagaimana sistem bekerja. Pengumpulan informasi ini juga akan dapat digunakan dalam analisis RCM pada tahapan selanjutnya. Informasi-informasi yang dikumpulkan dapat melalui pengamatan langsung di lapangan, wawancara, dan sejumlah buku referensi. Informasi yang dikumpulkan antara lain cara kerja mesin, komponen utama mesin, spesifikasi mesin dan rangkaian sistem permesinan. Universitas Sumatera Utara

2. Pendefinisian Batasan Sistem

Jumlah sistem dalam suatu fasilitas atau pabrik sangat luas tergantung dari kekompleksitasan fasilitas, karena itu perlu dilakukan definisi batas sistem. Lebih jauh lagi pendefinisian batas sistem ini bertujuan untuk menghindari tumpang tindih antara satu sistem dengan sistem lainnya.

3. Deskripsi Sistem dan Diagram Blok Fungsi

Dalam tahap ini ada lima fungsi informasi yang harus di kembangkan yaitu penguraian sistem, blok diagram fungsi, masukan dan keluaran sistem, dan data historis peralatan serta system work breakdown structure SWBS. 1. Penguraian Sistem Langkah pendeskripsian sistem diperlukan untuk mengetahui komponen- komponen yang terdapat di dalam sistem tersebut dan bagaimana komponen- komponen yang terdapat dalam sistem tersebut beroperasi. Sedangkan informasi fungsi peralatan dan cara sistem beroperasinya dapat dipakai sebagai informasi untuk membuat dasar untuk menentukan kegiatan pemeliharaan pencegahan. Keuntungan yang didapat dari pendeskripsian sistem adalah: a. Sebagai dasar informasi tentang desain dan cara sistem beroperasinya yang dipakai sebagai acuan untuk kegiatan pemeliharaan pencegahan di kemudian hari. b. Diperoleh pengetahuan sistem secara menyeluruh. c. Untuk mengidentifikasi parameter-parameter yang menyebabkan kegagalan sistem. Universitas Sumatera Utara 2. Blok Diagram Fungsi Melalui pembuatan blok diagram fungsi suatu sistem maka masukan, keluaran dan interaksi antara susb-sub sistem tersebut dapat tergambar dengan jelas. 3. Masukan dan Keluaran Sistem Bagian menggambarkan proses transformasi dari faktor masukan menjadi keluaran. Sebagai contoh arus listrik masuk ke dalam subsistem pompa adalah untuk menggerakkan motor pompa. Pada saat switch dalam keadaan on, maka motor akan bergerak. Motor pompa yang bergerak akan menggerakkan shaft, shaft akan menggerakan impeller. Arus listrik yang masuk ditransformasikan menjadi energi untuk menggerakkan pompa memindahkan fluida. 4. Data Historis Peralatan Data historis ini berisikan informasi perkembangan dari sistem mesin dan peralatan dari awal pengoperasian hingga saat terakhir. Informasi ini dapat berupa penggantian komponen, penambahan kapasitas, kecelakaan kerja akibat kegagalan fungsi atau perubahan design. Informasi ini akan sangat berguna dalam pengkajian langkah-langkah selanjutnya. 5. System Work Breakdown Structure SWBS System Work Breakdown Structure dikembangkan bersamaan dengan Program Evaluation and Review Technique PERT oleh Departemen Pertahanan Amerika Serikat DoD. Pada tahap ini akan digambarkan himpunan daftar peralatan untuk setiap bagian-bagian fungsi sub sistem. Sistem ini terdiri dari dua Universitas Sumatera Utara komponen utama yaitu diagram dan kode dari subsistemkomponen. Pada gambar 3.8. berikut ini merupakan contoh system work breakdown structure SWBS. Subsistem A B C D A.1. A.2. A.3. A.1.1. A.1.2. A.1.3. Level I Level II Level III Level IV Subsistem Unit Proses Peralatan Komponen Gambar 3.8. Contoh System Work Breakdown Structure

4. Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi

Fungsi Function adalah kinerja performance yang diharapkan oleh suatu sistem untuk dapat beroperasi. Functional Failure FF didefinisikan sebagai ketidakmampuan suatu komponen atau sistem untuk memenuhi standar prestasi performance standard yang diharapkan. Persyaratan maintenance dari setiap item hanya dapat ditentukan bila fungsi-fungsi dari setiap dipahami secara jelas. Ada bebarapa kategori fungsi: a. Fungsi Primer Setiap aset dioperasikan untuk memenuhi suatu fungsi atau beberapa fungsi spesifik. Ini dikenal sebagai fungsi primer. Fungsi ini menyebabkan aset itu Universitas Sumatera Utara ada dan merupakan keterkaitan dari setiap orang yang ingin mengembangkan program maintenance. Fungsi primer bisanya sesuai dengan nama item-nya. b. Fungsi Sekunder Hampir setiap item memiliki pula sejumlah fungsi sekunder yang kadang- kadang melebihi jumlah fungsi primer, namun kegagalan mereka masih menimbulkan konsekuensi yang serius, terkadang melebihi dari pada kegagalan pada fungsi primer. Ini berarti kebutuhan untuk mempertahankan fungsi sekunder membutuhkan usaha dan waktu sebagiamana pada fungsi primer, jadi perlu diidentifikasi dengan jelas. Fungsi sekunder memiliki unsur containment, support, appearance, hygiene dan gauges. Definisi kegagalan fungsional mencakup kerugian fungsionalnya dan situasi dimana prestasinya jatuh dari batas yang dapat diterima. Dalam hal ini, standar prestasi fungsional yang terkait dengan mudah untuk didefinisikan. Tetapi masalah tidak semudah itu bilamana pandangan terhadap kegagalan melibatkan banyak pertimbangan dari banyak orang. Yang perlu menjadi perhatian di sini adalah standar prestasi yang digunakan untuk menentukan kegagalan fungsional, menentukan tingkat maintenance pencegahan yang dibutuhkan untuk mencegah kegagalan. Dalam prakteknya, banyak waktu dan energi yang dihemat bila standar prestasi disetujui sebelum kegagalan terjadi, dan bila setiap orang bertindak dengan dasar standar tersebut apabila kegagalan memang terjadi. Inilah sebabnya mengapa standar ini harus didefinisikan secara jelas untuk setiap item peralatan dalam konteks operasinya dan juga mengapa mereka harus di-set oleh engineer maintenance dan designer bersama-sama dengan orang operasional. Universitas Sumatera Utara

5. Failure Mode

and Effect Analysis FMEA FMEA merupakan suatu metode yang bertujuan untuk mengevaluasi desain sistem dengan mempertimbangkan bermacam-macam mode kegagalan dari sistem yang terdiri dari komponen komponen dan menganalisis pengaruh- pengaruhnya terhadap keandalan sistem tersebut. Dengan penelusuran pengaruh- pengaruh kegagalan komponen sesuai dengan level sistem, item-item khusus yang kritis dapat dinilai dan tindakan-tindakan perbaikan diperlukan untuk memperbaiki desain dan mengeliminasi atau mereduksi probabilitas dari mode- mode kegagalan yang kritis, Davidson, John [1988]. Dari analisis ini kita dapat memprediksi komponen mana yang kritis, yang sering rusak dan jika terjadi kerusakan pada komponen tersebut maka sejauh mana pengaruhnya terhadap fungsi sistem secara keseluruhan, sehingga kita akan dapat memberikan perilaku lebih terhadap komponen tersebut dengan tindakan pemeliharaan yang tepat. Hanya dengan menggunakan metode FMEA ini secara umum dibatasi dengan waktu dan sumber-sumber yang tersedia dan kemampuan untuk mendapatkan database yang cukup detail pada saat menganalisis sebagai contoh pendefinisian sistem akurat, gambar terbaru up to date data failure rate. Risk Priority Number RPN adalah sebuah pengukuran dari resiko yang bersifat relatif. RPN diperoleh melalui hasil perkalian antara rating Severity, Occurrence dan Detection. RPN ditentukan sebelum mengimplementasikan rekomendasi dari tindakan perbaikan, dan ini digunakan untuk mengetahui bagian manakah yang menjadi prioritas utama berdasarkan nilai RPN tertinggi. Universitas Sumatera Utara RPN = Severity x Occurrence x Detection RPN = S x O x D Hasil dari RPN menunjukkan tingkatan prioritas peralatan yang dianggap beresiko tinggi, sebagai penunjuk ke arah tindakan perbaikan. Ada tiga komponen yang membentuk nilai RPN tersebut. Ketiga komponen tersebut adalah: 1. Severity S Severity adalah tingkat keparahan atau efek yang ditimbulkan oleh mode kegagalan terhadap keseluruhan mesin. Nilai rating Severity antara 1 sampai 10. Nilai 10 diberikan jika kegagalan yang terjadi memiliki dampak yang sangat besar terhadap sistem. Berikut adalah nilai severity secara umum dapat dilihat pada Tabel 3.1. Tabel 3.1. Nilai Severity Rating Criteria of Severity Effect 10 Tidak berfungsi sama sekali 9 Kehilangan fungsi utama dan menimbulkan peringatan Dapat membahayakan operator mesin 8 Kehilangan fungsi utama Energi listrik tidak dapat dihasilkan 7 Pengurangan fungsi utama Gangguan terhadap line electricity production 6 Kehilangan kenyamanan fungsi pengguna 5 Mengurangi kenyamanan fungsi pengguna 4 Perubahan fungsi dan banyak pekerjaan menyadari adanya masalah 3 Tidak terdapat efek dan pekerjaan menyadari adanya masalah 2 Tidak terdapat efek dan pekerja tidak menyadari adanya masalah 1 Tidak ada efek Sumber: Harpco System Universitas Sumatera Utara 2. Occurence O Occurence adalah tingkat keseringan terjadinya kerusakan atau kegagalan. Occurence berhubungan dengan estimasi jumlah kegagalan kumulatif yang muncul akibat suatu penyebab tertentu pada mesin. Nilai rating Occurence antara 1 sampai 10. Berikut adalah nilai Occurence secara umum dapat dilihat pada Tabel 3.2. Tabel 3.2. Nilai Occurrence Rating Probalility of Occurrence 10 Lebih besar dari 50 per jam penggunaan 9 35-50 per 7200 Jam penggunaan 8 31-35 per 7200 Jam Penggunaan 7 26-30 per 7200 Jam Penggunaan 6 21-25 per 7200 Jam penggunaan 5 15-20 per 7200 Jam Penggunaan 4 11-15 per 7200 Jam Penggunaan 3 5-10 per 7200 Jam Penggunaan 2 Lebih kecil dari 5 per 7200 jam penggunaan 1 Tidak pernah sama sekali Sumber : Harpco System 3. Detection D Deteksi diberikan pada sistem pengendalian yang digunakan saat ini yang memiliki kemampuan untuk mendeteksi penyebab atau mode kegagalan. Nilai rating deteksi antara 1 sampai 10. Nilai 10 diberikan jika kegagalan yang terjadi sangat sulit terdeteksi. Berikut adalah nilai Detection secara umum dapat dilihat pada Tabel 3.3. Universitas Sumatera Utara Tabel 3.3. Nilai Detection Rating Detection Design Control 10 Tidak mampu terdeteksi 9 Kesempatan yang sangat rendah dan sangat sulit untuk terdeteksi 8 Kesempatan yang sangat rendah dan sulit untuk mendeteksi bentuk penyebab kegagalan 7 Kesempatan yang sangat rendah untuk terdeteksi 6 Kesempatan yang sedang rendah untuk terdeteksi 5 Kesempatan yang sedang untuk terdeteksi 4 Kesempatan yang cukup tinggi untuk terdeteksi 3 Kesempatan yang tinggi untuk terdeteksi 2 Kesempatan yang sangat tinggi untuk terdeteksi 1 Pasti terdeteksi Sumber : Harpco System

6. Logic Tree Analysis LTA

Penyusunan Logic Tree Analysis LTA memiliki tujuan untuk memberikan prioritas pada tiap mode kerusakan dan melakukan tinjauan dan fungsi, kegagalan fungsi sehingga status mode kerusakan tidak sama. Prioritas suatu mode kerusakan dapat diketahui dengan menjawab pertanyaan-pertanyaan yang telah disediakan dalam LTA ini. Pada bagian kolom tabel LTA mengandung informasi mengenai nomor dan nama kegagalan fungsi, nomor dan mode kerusakan, analisis kekritisan dan keterangan tambahan yang dibutuhkan. Analisis kekritisan menempatkan setiap mode kerusakan ke dalam satu dari empat kategori. Empat hal yang penting dalam analisis kekritisan yaitu sebagai berikut: Universitas Sumatera Utara - Evident, yaitu apakah operator mengetahui dalam kondisi normal, telah terjadi ganguan dalam sistem? - Safety, yaitu apakah mode kerusakan ini menyebabkan masalah keselamatan? - Outage, yaitu apakah mode kerusakan ini mengakibatkan seluruh atau sebagian mesin terhenti? - Category, yaitu pengkategorian yang diperoleh setelah menjawab pertanyaan- pertanyaan yang diajukan. Pada bagian ini komponen terbagi dalam 4 kategori, yakni: 1. Kategori A Safety problem 2. Kategori B Outage problem 3. Kategori C Economic problem 4. Kategori D Hidden failure Pada gambar 3.9. dapat dilihat struktur pertanyaan dari Logic Tree Analysis LTA. Under normal condition, do the operators know that something has occurred? Does this failure mode cause a safety problem? Hidden failure Safety problem Does this failure mode result in a full or partial outage of the plantsystem? Outage problem Minor to insignificant economic problem Failure Mode 1 Evident 2 Safety Yes No Return to the logic tree to ascertain if the failure is in A, B, or C Yes Yes No No A D B C 3 Outage Gambar 3.9. Struktur Logic Tree Analysis Universitas Sumatera Utara

7. Pemilihan Tindakan

Pemilihan tindakan merupakan tahap terakhir dalam proses RCM. Proses ini akan menentukan tindakan yang tepat untuk mode kerusakan tertentu. Jika tugas pencegahan secara teknis tidak menguntungkan untuk dilakukan, tindakan standar yang harus dilakukan bergantung pada konsekuensi kegagalan yang terjadi. a. Jika tindakan pencegahan tidak dapat mengurangi resiko terjadinya kegagalan majemuk sampai suatu batas yang dapat diterima, maka perlu dilakukan tugas menemukan kegagalan secara berkala. Jika tugas menemukan kegagalan berkala tersebut tidak menghasilkan apa-apa, maka keputusan standard selanjutnya yang wajib dilakukan adalah mendesain ulang sistem tersebut tergantung dari konsekuensi kegagalan majemuk yang terjadi. Jika tindakan pencegahan tidak dapat mengurangi resiko terjadinya kegagalan yang dapat mengancam keselamatan ataupun dampak lingkungan sampai batas aman, maka sebaiknya dilakukan desain ulang maupun perubahan terhadap sistem tersebut. b. Jika tindakan pencegahan dilakukan, akan tetapi biaya proses total masih lebih besar daripada jika tidak dilakukan, yang dapat menyebabkan terjadinya konsekuensi operasional, maka keputusan awalnya adalah tidak perlu dilakukan maintenance terjadwal jika hal ini telah dilakukan dan ternyata konsekuensi operasional yang terjadi masih terlalu besar, maka sudah saatnya untuk dilakukan desain ulang terhadap sistem. Universitas Sumatera Utara c. Jika dilakukan tindakan pencegahan, akan tetapi biaya proses total masih lebih besar dari pada jika tidak dilakukan tindakan pencegahan, yang dapat menyebabkan terjadinya konsekuensi non operasional, maka keputusan awalnya adalah tidak perlu dilakukan maintenance terjadwal, akan tetapi apabila biaya perbaikannya terlalu tinggi, maka sekali lagi sudah saatnya dilakukan desain ulang terhadap sistem. Pada gambar 3.10. berikut dapat dilihat Road map pemilihan tindakan dengan pendekatan Reliability Centered Maintenance RCM. Is the age reliability relationship for this failure known? Are the any applicable T.D. task? Specify T.D. task Are the any applicable C.D. task? Specify C.D. task Is the a category “D” failure mode? Are there any applicable F.F. task? Specify F.F. task Are the any of these tasks effective? Can a design modification eliminate the failure mode or its effects? Accep fly to failure risks Design modification Specify T.D.C.D. F.F. task Yes Partial Yes No No No No No No No Yes Yes Yes Yes 1 2 3 4 5 6 7 Yes Gambar 3.10. Raod Map Pemilihan Tindakan 11 11 Sumber: RCM-Gateaway to World Class Maintenance Hal. 114 Universitas Sumatera Utara Keterangan: 1. Condition Directed C.D, tindakan yang diambil yang bertujuan untuk mendeteksi kerusakan dengan cara visual inspection, memeriksa alat, serta memonitoring sejumlah data yang ada. Apabila ada pendeteksian ditemukan gejala-gejala kerusakan peralatan maka dilanjutkan dengan perbaikan atau penggantian komponen. 2. Time Directed T.D, tindakan yang diambil yang lebih berfokus pada aktivitas pembersihan yang dilakukan secara berkala. 3. Finding Failure F.F, tindakan yang diambil dengan tujuan untuk menemukan kerusakan peralatan yang tersembunyi dengan pemeriksaan berkala. 4. Run to Failure R.T.F, tindakan yang dilakukan setelah terjadi kerusakan komponen melakukan penggantian komponen. Suatu tindakan yang menggunakan peralatan sampai rusak, karena tidak ada tindakan ekonomis yang dapat dilakukan untuk pencegahan kerusakan. Universitas Sumatera Utara

BAB IV METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Lokasi dan Waktu Penelitian

Penelitian ini dilaksanakan di unit Pembangkit Listrik Tenaga Diesel PLTD yang beralamat di Jalan Brigjend Katamso KM 5.5 Titi Kuning Medan. Penelitian dilaksanakan pada bulan November-Desember 2011.

4.2. Objek Penelitian