Teknik Pengumpulan Data Penentuan Interval Penggantian Komponen

sehingga pada akhirnya dapat meningkatkan availability dari mesin tersebut. Perancangan sistem perawatan mesin yang didasarkan pada metode Reliability Centered Maintenance RCM dengan membuat suatu jadwal perawatan routine schedule dan SOP perawatan mesin, serta mempersiapan komponen sparepart sesuai dengan waktu yang dibutuhkan.

4.8. Teknik Pengumpulan Data

Pengumpulan data yang dilakukan dengan cara sebagai berikut : 1. Teknik Observasi, yaitu melakukan pengamatan secara langsung terhadap objek penelitian yaitu dengan melaksanakan pengamatan secara langsung tentang cara kerja mesin pembangkit listrik. 2. Teknik Wawancara, yaitu melakukan wawancara dengan teknisi mesinperalatan yang sudah ahli dan handal dalam menangani kerusakan mesin pembangkit tersebut. 3. Dokumentasi Data Perusahaan, yaitu melihat buku-buku atau dokumentasi dan catatan dari perusahaan yang berhubungan dengan data yang diperlukan, seperti data kerusakan mesin yang terpilih dan waktu kerusakan mesin. 4. Studi Literatur, yakni mengumpulkan dan membaca buku atau jurnal yang berhubungan perawatan mesin dengan metode Reliability Centered Maintenance. Universitas Sumatera Utara 4.9. Pengolahan Data 4.9.1. Kebijakan Perawatan Mesin sekarang Identifikasi kebijakan perawatan mesin dilakukan sekarang dengan menggunakan cause and effect diagram yang diharapkan mengetahui penyebab masalah yang mendetail berdasarkan pengamatan dan wawancara dan melakukan pengkajian untuk perbaikan sistem perawatan.

4.9.2. RCM Reliability Centered Maintenance

Blok diagram pengolahan data dan proses analisa dilakukan dengan metode RCM reliability centered maintenance. Pada proses ini terdapat beberapa langkah, dapat dilihat pada gambar 4.3 Mulai Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi Pendefinisian Batasan Sistem Deskripsi Sistem dan Diagram Fungsi Fungsi Sistem dan Kegalan Fungsi Failure Mode And Effect Analysis FMEA Logic Tree Analysis LTA Pemilihan Tindakan Selesai Gambar 4.3. Blok Diagram Pengolahan Data dengan Metode RCM Universitas Sumatera Utara a. Pemilihan sistem dan pengumpulan informasi Pada tahap ini pemilihan sistem dilakukan agar sistem yang dikaji tidak terlalu luas ataupun tidak terlalu lama dalam pengajiannya, kemudian dilakukan pengumpulan informasi untuk sistem yang terpilih. b. Pendefenisian batasan sistem. Jumlah sistem dalam suatu fasilitas atau pabrik sangat luas tergantung dari kekompleksitasan fasilitas karena itu perlu dilakukan definisi batasan sistem. Lebih jauh lagi pendefinisian batas sistem ini bertujuan untuk menghindari tumpang tindih antara satu sistem dengan sistem lainnya. c. Deskripsi sistem dan diagram blok fungsi. Sistem yang akan dikaji diuraikan secara mendetail proses dan kemudian dibuat blok fungsi yang berguna untuk menjelaskan mesin yang bekerja pada sistem tersebut dan komponen-komponen yang sering mengalami kerusakan. Dalam tahap ini ada beberapa tahapan yang harus dikembangkan yaitu: 1. Penguraian sistem 2. Blok diagram fungsi 3. System Work Breakdown Structure SWBS d. Fungsi sistem dan kegagalan fungsi. Deskripsi fungsi memperlihatkan bagaimana masukan dan keluaran bekerja sesuai dengan yang diharapkan, sedangkan kegagalan fungsi memperlihatkan bagaimana masukan dan keluaran tidak bekerja sesuai dengan yang diharapkan. e. Failure mode and effect analysis FMEA. Universitas Sumatera Utara FMEA failure mode and effect analysis adalah suatu prosedur terstruktur untuk mengindentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan failure mode. Tahap awal dari penyusunan failure mode and effect analysis adalah untuk melengkapi matriks peralatan dan kegagalan fungsi. Matriks ini dibuat dengan mengkombinasikan daftar SWBS dengan informasi kegagalan fungsi. Matriks ini menjadi petunjuk dalam pembuatan FMEA. f. Logic tree analysis LTA Penyusunan logic tree analysis LTA memiliki tujuan untuk memberikan prioritas pada tiap mode kerusakan dan melakukan tinjauan dan fungsi sehingga status model kerusakan tidak sama. Prioritas suatu kerusakan dapat diketahui dengan menjawab pertanyaan-pertanyaan yang telah disediakan dalam LTA. Empat hal penting dalam analisis kekritisan tersebut adalah sebagai berikut: - Evident, yaitu apakah operator mengetahui dalam kondisi normal, telah terjadi gangguan dalam sistem? - Safety, yaitu apakah mode kerusakan ini menyebabkan masalah keselamatan? - Outage, yaitu apakah mode kerusakan ini mengakibatkan seluruh atau sebagian mesin terhenti? - Category, yaitu pengkategorian yang diperoleh setelah menjawab pertanyaan- pertanyaan yang diajukan. Pada bagian ini terdapat 4 kategori: 1. Kategori A masalah keselamatan 2. Kategori B Masalah gangguan sistem 3. Kategori C Masalah Ekonomi Universitas Sumatera Utara 4. Kategori D Masalah Tersembunyi Pada gambar 4.4. dapat dilihat struktur analisis cabang logika yang digubakan dalam penelitian ini. Under normal condition, do the operators know that something has occurred? Does this failure mode cause a safety problem? Hidden failure Safety problem Does this failure mode result in a full or partial outage of the plantsystem? Outage problem Minor to insignificant economic problem Failure Mode 1 Evident 2 Safety Yes No Return to the logic tree to ascertain if the failure is in A, B, or C Yes Yes No No A D B C 3 Outage Gambar 4.4 Struktur Analisis Cabang Logika LTA g. Pemilihan Tindakan Pemilihan tindakan merupakan tahap terakhir dalam proses RCM. Proses ini akan menetukan tindakan yang tepat untuk mode kerusakan tertentu. Dalam melakukan pemilihan tindakan pemilihan dapat dipandu oleh pertanyaan penuntun seperti gambar 4.5. dibawah ini. Universitas Sumatera Utara Apakah hubungan kerusakan dengan umur kehandalan diketahui? Apakah tindakan TD bisa digunakan? Tentukan tindakan TD Apakah tindakan CD bisa digunakan? Tentukan tindakan CD Apakah mode kegagalan termasuk ke dalam kategori D? Apakah tindakan FF dapat digunakan? Tentukan tindakan FF Apakah tindakan yang dipilih efektif? Dapatkah modifikasi design menghilangkan mode kegagalan? Terima resiko kerusakan Modifikasi design Tentukan tindakan TDCDFF Ya Tidak 1 2 3 4 5 6 7 Tidak Tidak Tidak Tidak Tidak Tidak Ya Ya Ya Ya Ya Ya Gambar 4.5. Road Map Pemilihan Tindakan Berikut ini adalah keterangan tindakan yang dapat dihasilkan road map pemilahan tindakan: 1. Condition Directed CD, tindakan yang diambil yang bertujuan untuk mendeteksi kerusakan dengan cara visual inspection, memeriksa alat, serta memonitoring sejumlah data yang ada. Apabila ada pendeteksian ditemukan gejala-gejala kerusakan peralatan maka dilanjutkan dengan perbaikan atau penggantian komponen. Universitas Sumatera Utara 2. Time Directed TD, tindakan yang diambil yang lebih berfokus pada aktivitas pembersihan yang dilakukan secara berkala. 3. Finding Failure F.F, tindakan yang diambil dengan tujuan untuk menemukan kerusakan peralatan yang tersembunyi dengan pemeriksaan berkala.

4.9.3. Penentuan Pola Distribusi Data Kerusakan

Sebelum kajian keandalan reliability dilakukan, data kerusakan komponen perlu diketahui. Untuk setiap pola distribusi data normal, lognormal, ekponensial dan weibull ditentukan nilai index of fit r, r terbesar menujukkan kedekatan dari data kerusakan yang dikaji. SxxSyy Sxy n y y n x x y y x x n r n i i n i i n i i i =             = = = = ∑ ∑ ∑ 1 2 1 2 1 - - - - 1 a. Estimasi Parameter Setelah pola distribusi kerusakan diketahui selanjutnya dilakukan estimasi parameter. Estimasi parameter dilakukan dengan metode maximum likelihood estimator MLE. b. Goodness Of Fit Test Setelah dilakukan perhitungan index of fit maka tahap selanjutnya dilakukan pengujian Goodnes of it untuk nilai index of fit yang terbesar. Uji ini dilakukan dengan membandingkan hipotesa nol Ho yang menyatakan Universitas Sumatera Utara bahwa data kerusakan mengikuti distribusi pilihan dan hipotesis alternatif yang menyatakan bahwa data kerusakan tidak mengikuti distribusi pilihan. Pengujian yang dilakukan dalam goodness of fit ada tiga macam, yaitu Mann test untuk distribusi weibull, Barlett test untuk distribusi eksponensial dan kolomogrov-simirnov untuk distribusi normal dan lognormal. c. Penentuan Konsep Keandalan Konsep keandalan ini didasarkan dari hasil pengujian distribusi data yang diperoleh. Konsep keandalan yang akan ditentukan, yakni: Probability Density Function PDF dan Cumulative Distribution Function CDF. Cumulative Distribution Function CDF, Reliability Function, Hazard Function. 4.10. Analisis dan Pemecahan Masalah 4.10.1. Rekomendasi Tindakan Perawatan Mesin Pada bagian ini berisi tentang tindakan pemecahan masalah berdasarkan pengkategorian dan tindakan penyelesain masalah didasarkan rekomendasi dari pendekatan RCM. Dari rekomendasi ini akan diperoleh tindakan yang sesuai dengan karakteristik operasi masing-masing mesin dan kompenen yang akan dibahas.

4.10.2. Penentuan Interval Penggantian Komponen Mesin

Penentuan interval penggantian komponen mesin didasarkan pada pola distribusi data yang diperoleh. Pendekatan yang digunakan dalam menentukan Universitas Sumatera Utara interval penggantin komponen adalah total minimum downtime TMD. Berikut adalah langkah-langkah dalam penentuan interval penggantian komponen mesin: 1. Menentukan banyaknya kerusakan kagagalan dalam interval waktu 0,t p [ ] ∫ ∑ + − = − − + = 1 1 1 1 i i t i p p dt t f i t H t H p 2. Menghitung total minimum downtime, sebagai dasar interval penggantian komponen p p p f p p T t T T t H t D + + =

4.10.3. Pengembangan Prosedur Perawatan Mesin

Pengembangan prosedur perawatan mesin didasarkan dari rekomendasi tindakan yang dihasilkan dari pendekatan RCM. Prosedur ini digunakan sebagai pedoman dalam tindakankegiatan perawatan mesin di PLTD Titi Kuning Medan. Universitas Sumatera Utara

BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data

Pengamatan dilakukan pada mesin pembangkit listrik tenaga diesel. Data yang diperoleh dari hasil pengamatan adalah data kerusakan mesin, waktu kerusakan mesin, kemudian ditentukan interval kerusakan mesin pembangkit. Data komponen kerusakan mesin dapat dilihat di lampiran-1.

5.1.1. Interval Waktu Kerusakan Komponen Kritis Mesin unit 4 PLTD

Berikut tabel 5.1 dapat dilihat interval waktu kerusakan komponen kritis pada mesin pembangkit listrik tenaga diesel. Tabel 5.1. Interval Waktu Kerusakan Komponen Kritis Mesin PLTD NO Interval Kerusakan Komponen Hari Cylinderhead Bearing Conroad Control Logic Board Turbochager 1 158 123 161 98 2 265 153 141 144 3 93 347 99 97 4 224 443 95 151 5 134 363 95 110 6 148 435 179 465 7 393 262 325 8 384 287 9 379 184 10 239 443 11 350 12 469 13 264 Universitas Sumatera Utara

5.2. Pengolahan Data

5.2.1. Kebijakan Perawatan Mesin Sekarang

Adapun sistem kebijakan perawatan sekarang dan peralatan mesin pada unit pembangkit listrik tenaga diesel di PLTD Titi Kuning antara lain: 1. Perawatan mesin sebelum dan sesudah dilakukan proses electricity production: a. Membersihkan mesin, peralatan-peralatan bantu serta lantai lokasi mesin dari debu, kabel, limbah air dan minyak, tumpahan minyak dan benda cair lainnya. d. Melumasi batang rack, handelnya dan butterflylink governor c. Periksa membersihkan Filter Fuel Oil d. Periksa membersihkan Strainer Lube Oil e. Membuka tutup crankcase untuk memeriksanya dari : pecahan babet bearing connecting rodmain bearing, kawat pengaman dan bocoran air pendingin ke dalam carter. f. Periksa bersihkan filter udara masuk oil bath filter g. Periksaperbaiki kebocoran minyak pelumas h. Periksaperbaiki kebocoran air pendingin i. Periksaperbaiki kebocoran bahan bakar j. Periksaperbaiki kebocoran sistem udara start k. Periksa tali kipas fan belt, baut pengikat radiator l. Periksa perbaiki glen packing, spinder coupling pompa jacket water dan air cooler m. Bersihkan generatorexiter Universitas Sumatera Utara n. Periksa peralatan di bawah bordes dan bersihkan bawah bordes o. Periksa minyak pelumas dari campuran bahan bakar HSD dan viscometer p. Periksa PH faktor air pendingin, betulkan jika perlu q. Bersihkan strainer lube oil sump tank r. Ambil defleksi poros engkol 2. Pembongkaran mesin untuk menggantimemperbaiki komponen mesin yang rusak. Perawatan dilakukan dengan mengganti memperbaiki komponen yang rusak bila dididentifikasi adanya kegagalan fungsi akibat kerusakan pada komponen-komponen tertentu pada mesin pembangkit. 3. Pembongkaran mesin secara keseluruhan bila diperlukan sekali. Pembongkaran mesin secara keseluruhan dilakukan apabila mesin pembangkit tidak dapat berfungsi sama sekali. Lamanya waktu perbaikan bervariasi tergantung pada kerusakan yang ditemukan pada waktu pembongkaran. Faktor yang mungkin terjadi penyebab umum timbulnya masalah tersebut adalah manusia operator, mesinperalatan, metode, dan lingkungan kerja. Untuk mengetahui lebih dalam penyebab masalah dari setiap faktor tersebut, maka perlu dilakukan identifikasi terhadap penyebab terjadi masalah dalam sistem perawatan untuk mendapatkan akar permasalahan yang ingin diselesaikan. Identifikasi penyebab dilakukan dengan dengan menggunakan cause and effect diagram Fishbone Diagram. Melalui identifikasi dengan menggunakan cause and effect diagram Fishbone Diagram ini, diharapkan dapat diperoleh penyebab masalah yang mendetail yang didasarkan pada hasil pengamatan, wawancara dan data historis yang telah dikumpulkan. Berikut ini akan dilakukan identifikasi penyebab Universitas Sumatera Utara kurang efektifnya pelaksanaan perawatan mesin sekarang pada mesin pembangkit listrik tenaga diesel. Untuk dapat mengidentifikasi lebih detail penyebab masalah tersebut, maka digunakan pertanyaan “Mengapa Terjadi?” sehingga dapat diperoleh akar atau sumber penyebab masalah dalam bentuk level yang diyakini merupakan akar masalah yang ingin dipecahkan dapat dilihat tabel 5.2. Tabel 5.2. Penyebab Terjadi Masalah dalam Sistem Perawatan Faktor Umum Mengapa Terjadi? Level 1 Level 2 Level 3 Manpower Operator Tingkat kepedulian dan ketelitian operator mesin pembangkit masih rendah dalam menjaga fungsi mesin Kurangnya skill operator dalam memahami sistem pengoprasian mesin, fungsi dan kegagalan fungsi mesin pembangkit Standard operation procedure SOP perawatan mesin belum memadai Machines plant, equipment Kerusakan mesinperalatan Kegagalan komponen tinggi Belum efektif scheduled maintenance dan operating procedure Identifikasi terhadap kegagalan tidak ada. Umur mesin dan peralatan yang sudah tua Metode Corrective maintenance Tindakan setiap pemeliharaan setiap komponen kurang Jadwal pergantian komponen tidak ada Prosedur kerja kurang memadai Sumber: Pengamatan langsung dan Wawancara Berdasarkan Tabel 5.2. dapat digambarkan cause and effect diagram Fishbone Diagram dari hasil identifikasi dari faktor-faktor yang menjadi penyebab masalah yang signifikan seperti pada Gambar 5.1. Universitas Sumatera Utara Perawatan Mesin Kurang Efektif Manpower Operator Tingkat kepedulian operator produksi masih rendah dalam menjaga fungsi mesin Kurangnya skill opertor dalam memahami sistem pengoperasian, fungsi dan kegagalan fungsi mesin pembangkit Prosedur kegiatan perawatan belum memadai Mesin Peralatan Kegagalan Fungsi Mesin Breakdown yang tinggi Identifikasi sebelum terjadi kegagalan fungsi mesin tidak ada Kegagalan Komponen tinggiConroad Bering Method Corrective maintenance Tidakan pemeliharaan setiap komponen kurang Prosedur pekerjaan kurang memadai Umur mesinperalatan yang sudah tua Jadwal Pergantian Komponen tidak ada Belum efektifnya schedule maintenance dan operating procedure Gambar 5.1. Cause effect Diagram Melalui cause and effect diagram, dapat dilihat faktor-faktor yang memiliki pengaruh signifikan kurang efektifnya perawatan mesin adalah kegagalan fungsi mesin disebabkan oleh metode pemeliharaan mesin yang lebih bersifat corrective maintenance dengan belum tersedianya tindakan untuk mengidentifikasi secara dini gejala terjadinya kegagalan komponen, tingginya kegagalan fungsi mesin dan belum efektifnya jadwal pergantian komponen dan prosedur perawatan yang kurang memadai.

5.2.2 Reliability Centered Maintenance RCM

Metode pemeliharaan mesin yang lebih bersifat corrective maintenance dengan belum tersedianya tindakan untuk mengidentifikasi secara dini gejala terjadinya kegagalan komponen dan belum jadwal pergantian komponen dan prosedur perawatan yang kurang memadai dalam perusahaan. Oleh karena itu, dilakukan pengolahan data dengan pendekatan Reliability Centered Maintenance Universitas Sumatera Utara RCM sebagai dasar dalam penentuan sistem perawatan yang menampilkan kerangka kerja yang efisien dan terjadwal dengan baik. Reliability Centered Maintenance RCM merupakan suatu proses teknik logika untuk menentukan tugas-tugas perawatan yang akan menjamin sebuah perancangan sistem keandalan dengan kondisi pengoperasian yang spesifik pada sebuah lingkungan pengoperasian khusus. Reliability Centered Maintenance RCM ini terdiri dari tujuh tahapan sistematis, yaitu: 1. Pemilihan sistem dan pengumpulan informasi 2. Pendefinisian batas sistem 3. Deskripsi sistem dan blok fungsi 4. Pendeskripsian fungsi sistem dan kegagalan fungsi 5. Penyusunan Failure Mode and Effect Analysis FMEA 6. Penyusunan Logic Tree Analysis LTA

7. Pemilihan Tindakan

5.2.2.1.Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi Langkah pertama dalam proses RCM adalah pemilihan sistem dan pengumpulan informasi. Proses analisis RCM dilakukan pada level unit proses, bukan pada level komponen. Hal ini disebabkan analisis pada level komponen tidak memberikan informasi yang jelas terhadap kegagalan unit proses. Sistem yang dipilih pada penelitian ini adalah sistem electricity production. Gambar 5.2. Universitas Sumatera Utara berikut ini adalah struktur pembagian sistem electricity production pada PLTD Titi Kuning adalah: Electricity Production UNIT I MESIN DIESEL 7004-2597 UNIT II MESIN DIESEL 7005-2598 UNIT III MESIN DIESEL 7006-2599 UNIT IV MESIN DIESEL 7007-2600 UNIT V MESIN DIESEL 7008-2601 UNIT VI MESIN DIESEL 7009-2602 Gambar 5.2. Sistem Blok Diagram PLTD Titi Kuning Tidak semua sistem akan dilakukan proses analisis. Hal ini disebabkan karena bila dilakukan proses analisis secara bersamaan untuk dua sistem atau lebih proses analisis akan sangat luas. Selain itu, proses analisis akan dilakukan secara terpisah, sehingga dapat lebih mudah untuk menunjukkan setiap karakteristik sistem dari fasilitas mesinperalatan yang dibahas. Penerapan RCM harus fokus pada sistem yang akan ditinjau, sehingga terlebih dahulu dilakukan identifikasi terhadap fungsi kegagalan yang paling signifikan. Dapat dilihat pada tabel 5.3 hasil rekapitulasi kegagalan fungsi mesin pembangkit sebagai berikut: Tabel 5.3. Kegagalan fungsi Unit Mesin Pembangkit Listrik Tenaga Diesel PLTD Titi Kuning Periode Mesin Diesel Unit I Unit II Unit III Unit IV Unit V Unit VI Total downtime 1000.8 385.1 582.9 1490.1 1304 766.5 Jam operasi 23062 25443 25451 17975 19290 19695 Downtime 4.340 1.514 2.290 8.290 6.752 3.892 Jumlah Frekuensi Kerusakan Kali 77 55 48 97 73 71 Frekuensi Kerusakan 18.29 13.06 11.40 23.04 17.34 16.86 Sumber: PLTD Titi Kuning Universitas Sumatera Utara Pada tabel 5.3. dapat diketahui bahwa mesin pembangkit pada unit 4 memilki frekuensi dan waktu kerusakan paling tinggi di antara mesin lainnya, maka mesin diesel 7400-72600 akan ditinjau lebih lanjut. Pengumpulan informasi bertujuan untuk memperoleh data yang berhubungan dengan sistem ataupun pada proses yang terjadi pada sistem tersebut. Informasi yang dikumpulkan dilakukan pengamatan langsung di lapangan, wawancara dilapangan kepada orang yang ahli di bidang mesin dan buku refrensi dan data waktu kerusakan setiap mesin. 5.2.2.2.Pendefinisian Batasan Sistem Dalam proses RCM, definisi batasan sistem pada gambar 5.3 sangat penting karena dapat membedakan batasan secara jelas antara sistem yang satu dengan yang lainnya agar dapat membuat daftar komponen yang mendukung sistem tersebut. Ada 2 alasan mengapa pendefenisian batas sistem sangat penting dalam analisis proses RCM yaitu: 1. Supaya terdapat batasan yang jelas tentang apa yang harus dilibatkan dan tidak di dalam sistem sehingga daftar komponen yang diidentifikasi menjadi jelas dan tidak saling tumpang tindih antara sistem yang berkaitan. 2. Batasan sistem menjadi faktor yang sangat penting dalam menentukan input apa yang masuk dan output apa yang keluar dari sistem sehingga analisis proses sistem berlangsung dengan baik. Universitas Sumatera Utara Berikut gambar 5.3. Pendefinisian batasan sistem pembangkit listrik tenaga diesel titi kuning medan. Unit I Mechine Compresed Air System Mesin Enterprise Penggerak mula Flywheel Generator Exiter Listrik Unit III Mechine Compresed Air System Mesin Enterprise Penggerak mula Flywheel Generator Exiter Listrik Unit V Mechine Compresed Air System Mesin Enterprise Penggerak mula Flywheel Generator Exiter Listrik Unit VI Mechine Compresed Air System Mesin Enterprise Penggerak mula Flywheel Generator Exiter Listrik Unit II Mechine Compresed Air System Mesin Enterprise Penggerak mula Flywheel Generator Exiter Listrik Mechine Compresed Air System Mesin Enterprise Penggerak mula Flywheel Generator Exiter Listrik Unit IV Gambar 5.3. Pendefinisian Batasan Sistem Electricity Production Unit IV Universitas Sumatera Utara Pendefenisian batasan sistem dilakukan dengan 2 step dokumentasi yaitu gambaran luas batasan boundary overview dan gambaran detail batasan booundary details seperti pada Gambar 5.4. Luas batasan boundary overview Conveyor Peralatan utama, meliputi: Blower Washer Machine Trafo Peralatan Utama, meliputi: MCCB Cooling system Lube oil system Compresed Air System Machine Enterprise Machine Generator System Start with : Batasan fisik primer, meliputi: -Pengisian udara dimasukkan kedalam tangki udara start melalui saluran masuk intake manifold dialirkan ke turbocharger dengan mechine compresed air system -Didalam turbocharger tekanan dan temperatur dinaikkan sebesar 500 psi dan suhu mencapai 600 C -Udara yang bertekanan dan bertempertur tinggi dimasukkan kedalam ruang bakar Combustion chamber -Pada mesin penggerak mula terjadi penyalaan sendiri, karena proses kerjanya berdasarkan udara murni yang dimamfaatkan didalam silinder pada tekanan yang tinggi 35-50 atm, sehingga temperatur dalam silinder naik -Pada saat temperatur dalam silinder naik bahan bakar disemprotkan dengan tekanan tinggi melebihi titik nyala bahan bakar, sehingga akan menyala secara otomatis yang menimbulkan ledakan bahan bakar -Terjadinya ledakan pada ruang bakar tersebut menggerakkan torakpiston yang kemudian pada poros engkol terjadi perubahan energi mekanis -Poros engkol mesin digunakan untuk menggerakkan poros rotor generator -Generator akan mengalami putaran untuk mengubah energi mekanis menjadi energi listrik, sehingga terjadi gaya gerak listrikggl -Listrik yang dihasilkan oleh generator dinaikkan tegangannya menggunakan trafo step up agar energi listrik yang dihasilkan sampai kebeban -Energi listrik yang di hasilkan ditransmisikan ke gardu indukGI -Beban tegangan listrik diturunkan kembali dengan menggunakan trafo step down jumlah lilitan sisi primer lebih banyak dari jumlan lilitan sisi sekunder Terminate with: Tegangan listrik dari GI Gardu induk yang telah di step down, kemudian ditransmisikan ke trafo distribusi untuk disalurkan kepada konsumen atau pelanggan Gambar 5.5. Gambaran Luas Batasan boundary overview RCM-Systems Analysis Step 2-1 System Boundary Defenition Plant ID : Information : Boundary Overview System ID: Plant : Electricity Production facility Rev no: System : Electricity Production Unit IV Date : 25042011 Analysts : David Hutabarat System : Electricity Production unit IV Sat, Dec 25, 2011 Sub system: Step 2-1 Boundary Overview Universitas Sumatera Utara Gambar 5.4. Gambaran Luas Batasan boundary overview Pendefenisian batasan sistem dilakukan dengan gambaran detail batasan booundary details seperti pada Gambar 5.5. Gambar 5.7. Gambaran Luas Batasan boundary overview Tipe Batasan Sistem Lokasi Perhubungan IN Atmosfere Pengisian udara dimasukkan kedalam tangki udara start melalui saluran masuk intake manifold dialirkan ke turbocharger dengan compresed air system mechine IN Atmosfere Didalam turbocharger tekanan dan temperatur dinaikkan sebesar 500 psi dan suhu mencapai 600 C IN Atmosfere Udara yang bertekanan dan bertempertur tinggi dimasukkan kedalam ruang bakar Combustion chamber IN Rotary Mesin penggerak mula terjadi penyalaan sendiri, karena proses kerjanya berdasarkan udara murni yang dimamfaatkan didalam silinder pada tekanan yang tinggi 35-50 atm. IN Rotary Ledakan pada ruang bakar etrsebut menggerakkan torakpiston yang kemudian poros engkol di rubah menjadi energy mekanis. IN Rotary Poros engkol mesin digunakan untuk menggerakkan poros rotor generator. OUT Rotary Generator akan mengalami putaran untuk mengubah energy mekanis menjadi energy listrik, sehingga terjadi gaya gerak listrikggl. OUT Electricity Tegangan yang dihasilkan generator dinaikkan tegangannya menggunakan trafo step up agar energy listrik yang dihasilkan sampai kebeban OUT Electricity Energi listrik yang di hasilkan di transmisikan ke gardu indukGI OUT Electricity Beban tegangan listrik di turunkan kembali dengan menggunakan trafo step down jumlah lilitan sisi primer lebih banyak dari jumlan lilitan sisi sekunder OUT Electricity Dari GI di transmisikan ke GI distribusi untuk di salurkan kepada konsumen atau pelanggan N Gambar 5.8. Gambaran Detail Batasan boundary details Gambar 5.5. Gambaran Detail Batasan boundary details System : Electricity Production unit IV Sat, Dec 25, 2011 Sub system: Step 2-1 Boundary Overview RCM-Systems Analysis Step 2-1 System Boundary Defenition Plant ID : Information : Boundary Details System ID: Plant : Electricity Production facility Rev no: System : Electricity Production unit IV Date : 25042011 Analysts : David Hutabarat Universitas Sumatera Utara

5.2.2.3. Deskripsi Sistem dan Blok Fungsi

Pada tahap ketiga, ada beberapa item yang dikembangkan yaitu: deskripsi sistem System Description, blok diagram fungsi, system work breakdown structure SWBS, data historis peralatan. Pada tahap deskripsi sistem dapat di lihat pada gambar 5.6

A. Deskripsi Sistem

System Description Sistem udara start : Udara yang dibutuhkan mesin untuk menstart mula-mula dipompakan ke tabung udara oleh kompresor yang digerakkan motor induksi. Selanjutnya udara tersebut akan melalui regulator yang akan menaiikkan dan menurunkan tekanannya sebesar tekanan yang dibutuhkan, kemudian akan dipompakan ke starting air distribusi yang kemudian menggerakkan piston dari posisi diam sebelum terjadinya langkah pembakaran pada mesin penggerak mula. Gambaran Fungsi Fungsional Description Prime Mover Penggerak mula: - Didalam mesin diesel terjadi penyalaan sendiri, karena proses kerjanya berdasarkan udara murni yang dimanfaatkan di dalam silinder pada tekanan yang tinggi 35 - 50 atm, sehingga temperatur di dalam silinder naik. - Ledakan pada ruang bakar tersebut menggerak torakpiston yang kemudian pada poros engkol dirubah menjadi energi mekanis. Generator system: - Poros engkol mesin diesel digunakan untuk menggerakan poros rotor generator. Oleh generator energi mekanis ini dirubah menjadi energi listrik sehingga terjadi gaya gerak listrik ggl. - Tegangan yang dihasilkan generator dinaikan tegangannya menggunakan trafo step up agar energi listrik yang dihasilkan sampai kebeban. - Energi listrik yang di hasilkan di transmisikan ke gardu indukGI. - Beban tegangan listrik di turunkan kembali dengan menggunakan trafo step down jumlah lilitan sisi primer lebih banyak dari jumlan lilitan sisi sekunder. - Dari GI di transmisikan GI distribusi untuk di salurkan kepada konsumen atau pelanggan Pada sistem mesin diesel unit 4, tidak memiliki redundansi. Segi Redundansi Instrumen yang digunakan pada sistem ini adalah electromechanical timers yang disediakan pada mesin diesel pada sistem pemanasan pada mesin diesel dan sensor. Instument Gambar 5.6. Deskripsi Sistem System Description RCM-Systems Analysis Step 3-1 System Description Plant ID : Information : Boundary Details System ID: Plant : Pembangkit Listrik Tenaga Diesel facility Rev no: System : Proses PLTD di mesin Unit IV Date : 7022001 Analysts : David Hutabarat System : Proses PLTD di mesin Unit IV Sat, April 25, 2011 Sub system: Step 3-1 System Description Universitas Sumatera Utara

B. Blok Diagram Fungsi

Blok diagram fungsi merupakan diagram yang mengilustrasikan sistem proses yang komplit. Diagram ini, membantu untuk memvisualisasikan struktur fungsi sistem dengan jelas. Blok diagram fungsi Proses PLTD di mesin Unit IV dapat dilihat pada Gambar 5.7. adalah: Mechine Compresed Air System Mechine Enterprise Generator System Tekanan udara 200 Bar Energi Mekanis Gerakan berputar Listrik Air Gambar 5.7. Blok diagram fungsi Electicity Prouction

1. Mechine Compresed Air System

Sistem udara bertekanan berfungsi menyuplai kebutuhan udara bertakanan untuk mesin baik untuk proses starting dan berguna untuk menstart mesin Menggerakkan piston dalam keadaan diam sebelum terjadinya langkah pembakaran pada mesin.

2. Mesin Enterprise

Mesin Enterprise sebagai penggerak mula pembangkit listrik tenaga diesel yang berfungsi menghasilkan tenaga mekanis yang dipergunakan untuk memutar rotor generator. Mesin diesel adalah sejenis motor bakar yang penyalaannya dengan cara bahan bakar diinjeksikan kedalam silinder, yang berisi tekanan udara Universitas Sumatera Utara dalam silinder mesin maka suhu udara meningkat, sehingga ketika bahan bakar dalam bentuk kabut halus bersinggungan dan bercampur dengan udara panas ini mulai terbakar sendiri. Adapun spesifikasi mesin enterprise adalah: Jumlah silinder : 12 Daya P : 5732 Hp Putaran n : 429 rpm Diameter silinder : 17 inchi 431,8 mm Langkah torak : 21 inchi 533,4 mm Firing order : 1L – 6R – 2L – 5R – 4L – 3R 6L – 1R – 5L – 2R – 3L – 4R

3. Generator

Generator yang digunakan di PLTD Titi kuning adalah generator sinkron. Generator sinkron berfungsi untuk megubah energi mekanik menjadi energi listrik. Generator sinkron bekerja pada prinsip induksi elektro magnet. Generator ini memiliki konstruksi yang terdiri atas dua bagian yaitu bagian yang berputar rotor dan bagian yang diam stator. Yang termasuk stator adalah rangka, komponen magnet dan kumparan sikat. Sedangkan yang termasuk rotor adalah jangkar, kumparan jangkar dan komutator. Data teknis generator yang dipakai pada PLTD Titi Kuning adalah: Type : SAB FRAME M-9 KW : 4141 KW KVA : 5176,2 KVA Universitas Sumatera Utara Tegangan :7000 Volt Rpm : 429 Rpm Arus : 427 Ampere Field : 250 Volt Frekwensi : 50 Hz Power factor : 0,8

C. System Work Breakdown Structure SWBS

Pada SWBS ini, akan menjabarkan komponen-komponen yang spesifik yang diasosiasikan dari masing-masing subsistem fungsi. Penguraian bagian dari unit proses dapat dilihat pada Gambar 5.8. Electricity Production A Subsistem Level I Unit Proses Level II Komponen Level III B C A.1. A.2. A.3. Gambar 5.8. System Work Breakdown Structure SWBS Susunan daftar peralatan akan lebih akurat, terstruktur dan mempermudah aktivitas penelusuran peralatan proses PLTD di mesin unit IV dengan melakukan pengkodean. Pengkodean yang dilakukan pada Proses PLTD di mesin pembangkit unit IV adalah sebagai berikut : Universitas Sumatera Utara 1. Huruf abjad melambangkan nama fungsi unit proses produksi energi listrik di mesin pembangkit unit IV : a. Huruf A adalah fungsi coompresed air system untuk menyuplai tekanan udara pada mesin untuk saat proses starting. b. Huruf B adalah fungsi mesin enterprise sebagai penggerak mula menghasilkan tenaga mekanis yang dipergunakan untuk memutar rotor generator. c. Huruf C adalah fungsi generator untuk mengubah energi mekanik menjadi energi listrik. 2. Angka yang mengikuti huruf melambangkan nama komponen utama yang sering mengalami kerusakan dari setiap mesin antara lain: a. Compresed Air System Mechine 1. Fan belt 2. Torak 3. Pully 4. Seal b. Mesin Enterprise 1. Cilynderhead 2. Conroad bearing 3. Flywheel 4. Cramsaft 5. Conecting rod 6. Turbocharger Universitas Sumatera Utara c. Generator System 1. Slip ring 2. Rator 3. Stator Komponen-komponen utama yang mengalami breakdown di sistem electricity production di PLTD titi kuning dapat dilihat pada tabel 5.4 berikut. Tabel 5.4. System Work Breakdown Structure Mesin Pembangkit Kode Nama Major Components Kode Nama Part A Mesin Compresed Air System A.1. Fan belt A.2. Torak A.3. Seal A.4. Pully B. Mesin Enterprise B.1. Cilynderhead B.2. Conroad bearing B.3. Flywheel C Generator System C.1. Rotor C.2. Stator C.3. Slip ring Sumber: PLTD Titi kuning Gambar 5.9. berikut akan ditunjukkan penguraian bagian-bagian setiap unit proses yang ada pada produksi pada mesin pembangkit unit IV secara garis besar. Universitas Sumatera Utara Mesin PLTD Unit IV Mesin Compresed Air System Mesin Enterprise Generator System 1.Torak 2.Ring Piston 3.Seal 4 Fan belt 5.Pulley 1.Turbocharger 2.Cylinderhead 3.Conroad bearing 4.Conecting rod 5.Flywheel 6.Crankshaft 7.Camshaft 8.Crankcase 9.Piston 1.Stator 2.Rangka stator 3.Sikat 4.Rotor 5.Slip ring 6.jangkar 7.Kumparan jangkar 8.Komutator Gambar 5.9. System Work Breakdown Structure SWBS Electricity Production Unit IV

D. Data Historis Peralatan

Data historis peralatan dapat diperoleh dari kegagalan fungsi mesin pembangkit pada electricity production unit IV, PLTD titi kunig medan. Data historis kerusakankagagalan komponen mesin pembangkit dapat dilihat di Lampiran-1.

5.2.2.4. Pendeskripsian Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi

Merupakan suatu tahapan yang dilakukan untuk mengetahui sistem tersebut bekerja sesuai dengan harapan atau tidak. Deskripsi fungsi sistem untuk mengetahui masukan ataupun keluaran bekerja sesuai dengan yang diharapkan, sedangkan deskripsi kegagalan fungsi untuk mengetahui masukan ataupun keluaran yang tidak sesuai dengan yang diharapkan. Universitas Sumatera Utara Aktivitas penelusuran data akan lebih terstruktur dan mudah dilakukan dengan pengkodean fungsi dan kegagalan fungsi. Pengkodean fungsi dan kegagalan fungsi dilakukan dengan keterangan sebagai berikut: 1. Angka pertama melambangkan nama unit proses 2. Angka kedua melambangkan fungsi unit proses 3. Angka ketiga melambangkan kegagalan fungsi unit proses Contoh pengkodean fungsi dan kegagalan fungsi 1.1. yaitu pendeskripsian fungsi dari unit proses mechine compresed air system yakni sebagai menyuplai kebutuhan udara bertakanan untuk mesin enterprise baik untuk proses starting. 1.1.1. yaitu pendeskripsian kegagalan fungsi dari unit mechine compresed air system yakni instalasi pipa udara dimana conector sensor udara patah mengakibatkan supply udara kepanel control terhenti. Tabel 5.5 berikut ini adalah pendeskripsian fungsi dan kegagalan fungsi untuk setiap fungsional electricity production pada mesin pembangkit listrik tenaga diesel unit 4. Tabel 5.5. Fungsi dan Kegagalan Fungsi Machining Area No. Fungsi No. Kerusakan Fungsi Uraian Fungsi atau Kegagalan Fungsi 1.1. Melakukan proses pengisian pada tabung udara 1.1.1. Gangguan compressor listrik di bagian instalasi pipa udara dimana conector sensor udara patah mengakibatkan supply udara ke panel kontrol terhenti 2.1. Melakukan proses prime moverpenggerak mula 2.1.1. Tekanan minyak pelumas terlalu rendah dan suhu air pendingin atau suhu bantalan terlalu tinggi 2.1.2. Flywheel tidak bergerak Universitas Sumatera Utara Tabel 5.5. Fungsi dan Kegagalan Fungsi Machining Area Lanjutan No. Fungsi No. Kerusakan Fungsi Uraian Fungsi atau Kegagalan Fungsi 3.1. Proses perubahan energi mekanis menjadi listrik pada generator 3.1.1. Penguatan hilang karena generator mengalami out of step 3.1.2. Gangguan pada stator 3.1.3. Gangguan pada rotor Sumber: PLTD Titi kuning medan

5.2.2.5. Penyusunan Failure Mode and Effect Analysis FMEA

Tahap awal dari penyusunan failure mode and effect analysis adalah untuk melengkapi matriks peralatan dan kegagalan fungsi. Matriks ini dibuat dengan mengkombinasikan daftar SWBS dengan informasi kegagalan fungsi. Matriks ini menjadi petunjuk dalam pembuatan FMEA.

A. Matriks Peralatan dan Kegagalan Fungsi

Matriks Item dan kegagalan fungsi menunjukkan hubungan antara kegagalan fungsi yang disebabkan oleh kegagalan komponen mesin. Tabel 5.6 berikut ini merupakan matriks item dengan kegagalan fungsi. Tabel 5.6. Matriks MesinPeralatan dan Kegagalan Fungsi Item No. MachinePeralatan Nomor Kegagalan Fungsi 1.1.1.

2.1.1. 2.1.2

3.1.1. 3.1.2

3.1.3. 1 Mesin Compresed Air System x 2 Mesin enterprise X x 3 Generator system x x x Universitas Sumatera Utara

B. Failure Mode and Effect Analysis FMEA

Failure mode dan analisis FMEA memfokuskan pada penyebab kerusakan dan mekanisme terjadinya kerusakan seperti mode kegagalan, penyebab kegagalan, dampak kegagalan yang ditimbulkan. Hal utama dari FMEA adalah Risk Priority Number RPN. RPN merupakan produk matematis dari keseriusan effect severity, kemungkinan terjadi cause akan menimbulkan kegagalan yang berhubungan dengan effect occurance, dan kemampuan untuk mendeteksi kegagalan sebelum terjadi detection. RPN dapat ditunjukan dengan persamaan sebagai berikut: RPN = severity x occurance x detection Nilai RPN yang dihasilkan menunjukkan tingkat prioritas perbaikan untuk area yang terdapat dalam system. Pada bagian kolom FMEA terdapat informasi mengenai nama bagian mesin yang dideteksi kerusaknnya, mode kerusakan penyebab kerusakan, pengaruh pada tiga area yaitu lokal pada bagian item itu sendiri, unit proses, dan Electricity production. Pengisian tabel FMEA dapat dijelaskan sebagai berikut: 1. Komponen yang mengalami kerusakan adalah torak. 2. Mode kegagalan adalah tekanan dan temperatur rendah sehinnga terjadi pembakaran yang tidak sempurna 3. Penyebab kegagalan adalah kebocoran pada crown 4. Efek kegagalan yang ditimbulkan: a. Local : Tekanan udara tidak bisa di supplay ke mesin penggerak mula b. Unit Proses : Mesin Compresed Air System OFF Universitas Sumatera Utara c. Electricity Production : Electricity Production ON 5. Tingkat Severity: Kehilangan fungsi utama 8 6. Tingkat Occurence: lebih kecil dari 5 per 7200 jam pemakaian 2 7. Tingkat Detection: Kemampuan mendeteksi kegagalan rendah 6 8. Nilai RPN: 8 x 2 x 6 = 96 Nilai RPN dapat diprediksi komponen mana yang kritis, yang sering rusak dan jika terjadi kerusakan pada komponen tersebut maka sejauh mana pengaruhnya terhadap fungsi sistem secara keseluruhan, sehingga dapat memberikan perilaku lebih terhadap komponen tersebut dengan tindakan perawatan yang tepat. Berdasarkan hasil perhitungan RPN diperoleh bahwa nilai RPN tertinggi adalah pada Cilynderhead, Bearing Conrod, Logic control board dan Turbocharger. Oleh sebab itu, perlu adanya perhatian khusus pada komponen-komponen tersebut. Penyusunan FMEA Failure Mode and Effect Analysis untuk Electricity production dapat dilihat pada lampiran-3

5.2.2.6. Logic Tree Analysis LTA

Penyusunan Logic Tree Analysis LTA memiliki tujuan untuk memberikan prioritas pada tiap mode kerusakan dan melakukan tinjauan dan fungsi, kegagalan fungsi sehingga status mode kerusakan tidak sama. Prioritas suatu mode kerusakan dapat diketahui dengan menjawab pertanyaan-pertanyaan yang telah disediakan dalam LTA ini. Pada bagian kolom tabel LTA mengandung informasi mengenai nomor dan nama kegagalan fungsi, nomor dan mode kerusakan, analisis kekritisan dan Universitas Sumatera Utara keterangan tambahan yang dibutuhkan. Analisis kekritisan menempatkan setiap mode kerusakan ke dalam satu dari empat kategori. Empat hal yang penting dalam analisis kekritisan yaitu sebagai berikut: - Evident, yaitu apakah operator mengetahui dalam kondisi normal, telah terjadi ganguan dalam sistem? - Safety, yaitu apakah mode kerusakan ini menyebabkan masalah keselamatan? - Outage, yaitu apakah mode kerusakan ini mengakibatkan seluruh atau sebagian mesin terhenti? - Category, yaitu pengkategorian yang diperoleh setelah menjawab pertanyaan- pertanyaan yang diajukan. Pada bagian ini komponen terbagi dalam 4 kategori, yakni: 1. Kategori A Safety problem 2. Kategori B Outage problem 3. Kategori C Economic problem 4. Kategori D Hidden failure Pengisian tabel LTA dapat dijelaskan sebagai berikut: 1.1.1. Tekanan udara tidak bisa di suplay ke mesin Kebocoran pada crown 1. Komponen yang mengalami kerusakan adalah torak 2. Mode kerusakan adalah tekanan dan temperatur rendah sehingga terjadi pembakaran yang tidak sempurna 3. Analisis Kekritisan mode kerusakan : 1. Evident : N 2. Safety : N Universitas Sumatera Utara 3. Outage : Y 4. Category : DB Penyusunan LTA Logic Tree Analysis untuk Mesin Compresed Air System dapat dilihat pada Lampiran-3. Berikut gambar 5.10. Flowchart penyusunan Logic Tree Analysis komponen torak. Failure Mode Tekanan udara tidak bisa di supplay ke mesin Kebocoran pada crown Pada kondisi normal apakah operator mengetahui sesuatu dudah terjadi? Apakah mode kegagalan kegagalan menyebabkan masalah keselamatan? Hidden Failure Safety Problem Apakah mode kegagalan mengakibatkan seluruh sebagian sistem terhenti? Outage Problem Kecil kemungkinan economic Problem D A B C YA TIDAK YA TIDAK TIDAK YA Return to the logic tree to ascertain if the failure is in A, B, or C Gambar 5.10. Flowchart Penyusunan LTA Logic Tree Analysis Komponen Torak Universitas Sumatera Utara 5.2.2.7.Pemilihan Tindakan Pemilihan tindakan adalah langkah terakhir dalam proses RCM Reliability Centered Maintenance. Dalam proses ini akan ditentukan tindakan yang tepat dalam menanggulangi mode kerusakan tertentu. Jika tugas pencegahan secara teknis tidak menguntungkan untuk dilakukan, tindakan standar yang harus dilakukan bergantung pada konsekuensi kegagalan yang terjadi. Pemilihan tindakan didasari dengan menjawab pertanyaan penuntun selection guide yang disesuiakan pada road map pemilihan tindakan. Pengisian tabel pemilihan tindakan dapat dijelaskan sebagai berikut: 1.1.1. Tekanan udara tidak bisa di suplay ke mesin Kebocoran pada crown 1. Komponen yang mengalami kerusakan adalah torak 2. Gejala yang mungkin dapat di identifikasi adalah tekanan dan temperatur rendah sehingga terjadi pembakaran yang tidak sempurna 3. Selection guide mode kerusakan torak tidak berfungsi dengan baik : 1. Apakah hubungan kerusakan dengan age reliability diketahui? : N 2. Apakah tindakan TD bisa digunakan? : N 3. Apakah tindakan CD dapat digunakan? : Y 4. Apakah termasuk dalam mode kerusakan D? : Y 5. Apakah tindakan F.F dapat digunakan : Y 6. Apakah tindakan yang dipilih efektif? : Y 7. Pertanyaan 7 dilewat 4. Selection Task : CD Condition Derected Universitas Sumatera Utara Penyusunan pemilihan tindakan untuk mesin diesel unit 4 dapat dilihat pada Lampiran-4. Berikut gambar 5.11 Flowchart pemilihan tindakan perwatan komponen torak. Apakah umur kehandalan untuk kerusakan ini diketahui? Apakah T.D task dapat dipakai? Tentukan T.D task? Apakah C.D task dapat dipakai Tentukan C.D task? Apakah mode kegagalan termasuk kategori ‘D’? Apakah F.F task dapat dipakai Tentukan F.F task? Apakah dari antara task ini efektif? Tentukan T.DC.DF.F task Dapatkah sebuah desain modifikasi mengeliminasi mode kegagalan dan efeknya? Menerima resiko kegagalan Desain modifikasi 1 2 3 4 5 6 7 YA Sebagian YA YA YA YA YA YA TIDAK TIDAK TIDAK TIDAK TIDAK TIDAK TIDAK Gambar 5.11 . Flowchart Pemilihan Tindakan Perwatan Komponen Torak Universitas Sumatera Utara

5.2.3. Penentuan Pola Distribusi dan Reliability

Berdasarkan hasil analisis RCM pada mesin pembangkit listrik, maka komponen akan diuji pola distribusinya. Untuk pemilihan pola distribusi kerusakan dilakukan dengan menggunakan data selang waktu antar kerusakan dari komponen paling kritis. Komponen tersebut anatara lain: Cylinderhead, Conrod bearing, Logic control board, dan Turbocharger. Distribusi yang digunakan adalah distribusi normal, lognormal, eksponensial dan weibull. Pemilihan pola distribusi dilakukan dengan memilih index of fit r terbesar. Dan kemudian ditentukan nilai Reliability adalah komponen yang tindakan perawatannya bersifat waktu Time Directed TD.

A. Pengujian Pola Distribusi Kerusakan Komponen

Cylinderhead Berikut ini adalah perhitungan untuk mendapatkan distribusi kerusakan komponen Cylinderhead. 1. Distribusi Normal Langkah awal adalah menghitung nilai tengah kerusakan median rank. Nilai ini dapat dihitung dengan menggunakan rumus: 4 . 3 . + − = n i t F 052 , 4 . 13 3 . 1 = + − = t F Perhitungan index of fit dengan pendekatan linear regression pada distribusi normal. - X i = t i = 93 - Yi = Zi = Ф -1 Fti diperoleh nilai Y 1 = Ф -1 0.052 = -1.624, untuk perhitungan selanjutnya dapat dilihat pada Tabel 5.7. berikut. Universitas Sumatera Utara Tabel 5.7. Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Normal pada Komponen Cylinderhead I ti xi F ti yi xi - x yi - y xi - x 2 n yi - y 2 n 1 93 93 0.052 -1.624 286.113 2389.001 0.203 2 134 134 0.127 -1.141 154.342 1406.704 0.100 3 148 148 0.201 -0.836 101.385 1130.516 0.054 4 158 158 0.276 -0.594 66.116 951.701 0.027 5 224 224 0.351 -0.383 17.337 157.366 0.011 6 239 239 0.425 -0.188 5.688 70.296 0.003 7 264 264 0.500 0.000 0.000 2.104 0.000 8 265 265 0.575 0.188 -0.796 1.376 0.003 9 350 350 0.649 0.383 30.960 501.830 0.011 10 379 379 0.724 0.594 65.248 926.881 0.027 11 384 384 0.799 0.836 95.982 1013.243 0.054 12 393 393 0.873 1.141 141.263 1178.386 0.100 13 469 469 0.948 1.624 324.331 3069.850 0.203 Total 3500 3500 6.5

0.00 1287.970

12799.254 0.796 Index of Fit adalah: 982 . 932 . 100 075 . 99 0.892 x 113.134 075 . 99 0.796 12799.254 1287.970 13 1 - - - - 1 ∑ ∑ ∑ 1 2 1 2 1 = = = =             = = = = r n y y n x x y y x x n r n i i n i i n i i i 2. Distribusi Lognormal Perhitungan index of fit dengan pendekatan linear regression pada distribusi lognormal. - X i = ln t i = ln 93= 4.533 - Yi = Zi = Ф -1 Fti diperoleh nilai Y 1 = Ф -1 0.052 = -1.624, untuk perhitungan selanjutnya dapat dilihat pada Tabel 5.8. berikut. Universitas Sumatera Utara Tabel 5.8. Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Lognormal pada Komponen Cylinderhead i ti Xi F ti Yi xi - x yi - y xi - x 2 n yi - y 2 n 1 93 4.533 0.052 -1.624 1.437 0.071 0.172 2 134 4.898 0.127 -1.141 0.683 0.027 0.101 3 148 4.997 0.201 -0.836 0.510 0.019 0.082 4 158 5.063 0.276 -0.594 0.406 0.014 0.069 5 224 5.412 0.351 -0.383 0.031 0.001 0.011 6 239 5.476 0.425 -0.188 0.004 0.000 0.005 7 264 5.576 0.500 0.000 -0.004 0.001 0.000 8 265 5.580 0.575 0.188 -0.003 0.001 0.000 9 350 5.858 0.649 0.383 0.251 0.010 0.036 10 379 5.938 0.724 0.594 0.415 0.015 0.067 11 384 5.951 0.799 0.836 0.446 0.016 0.073 12 393 5.974 0.873 1.141 0.506 0.018 0.085 13 469 6.151 0.948 1.624 1.116 0.033 0.221 Total 3500 71.405

6.5 71.405

5.363 0.226 0.796 Index of Fit adalah: 974 , 424 . 413 . 0.892 x 0.475 413 . 0.796 0.226 5.363 13 1 - - - - 1 ∑ ∑ ∑ 1 2 1 2 1 = = = =             = = = = r n y y n x x y y x x n r n i i n i i n i i i 3. Distribusi Eksponensial Perhitungan index of fit dengan pendekatan linear regression pada distribusi eksponensial. - X i = t i = 93 - Yi = t F - 1 1 ln i , diperoleh nilai Yi = 054 . 052 . - 1 1 ln =       , untuk perhitungan selanjutnya dapat dilihat pada Tabel 5.9. berikut. Universitas Sumatera Utara Tabel 5.9. Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Eksponensial pada Komponen Cylinderhead I ti Xi F ti Yi xi - x yi - y xi - x 2 n yi - y 2 n 1 93 93 0.052 0.054 156.262 2389.022 0.060 2 134 134 0.127 0.136 108.817 1406.720 0.050 3 148 148 0.201 0.225 86.720 1130.531 0.039 4 158 158 0.276 0.323 68.653 951.714 0.029 5 224 224 0.351 0.432 22.996 157.371 0.020 6 239 239 0.425 0.554 11.678 70.300 0.011 7 264 264 0.500 0.693 1.293 2.105 0.005 8 265 265 0.575 0.855 0.362 1.377 0.001 9 350 350 0.649 1.048 8.670 501.821 0.001 10 379 379 0.724 1.287 38.043 926.868 0.009 11 384 384 0.799 1.602 75.938 1013.229 0.034 12 393 393 0.873 2.065 139.152 1178.371 0.097 13 469 469 0.948 2.952 401.854 3069.827 0.311 Total 3500 3500 6.5 12.225 1120.439 12799.254 0.668 Index of Fit adalah: 932 . 45742 . 92 18763 . 86 0.81724 x 113.1338 18763 . 86 0.668 12799.254 439 . 1120 13 1 - - - - 1 ∑ ∑ ∑ 1 2 1 2 1 = = = =             = = = = r n y y n x x y y x x n r n i i n i i n i i i 4. Distribusi Weibull Perhitungan index of fit dengan pendekatan linear regression pada distribusi weibull. - X i = ln t i = 93 - Yi = ln t F - 1 1 ln i , diperoleh nilai Yi = ln 925 . 2 052 . - 1 1 ln − =       , untuk perhitungan selanjutnya dapat dilihat pada tabel 5.10 berikut. Universitas Sumatera Utara Tabel 5.10. Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Weibull pada Komponen Cylinderhead I ti Xi F ti Yi xi - x yi - y xi - x 2 n yi - y 2 n 1 93 4.533 0.052 -2.925 2.297 0.071 0.440 2 134 4.898 0.127 -1.998 0.872 0.027 0.165 3 148 4.997 0.201 -1.492 0.475 0.019 0.071 4 158 5.063 0.276 -1.130 0.257 0.014 0.027 5 224 5.412 0.351 -0.839 0.025 0.001 0.007 6 239 5.476 0.425 -0.591 0.001 0.000 0.000 7 264 5.576 0.500 -0.367 0.014 0.001 0.002 8 265 5.580 0.575 -0.157 0.033 0.001 0.011 9 350 5.858 0.649 0.047 0.211 0.010 0.026 10 379 5.938 0.724 0.252 0.349 0.015 0.047 11 384 5.951 0.799 0.471 0.460 0.016 0.077 12 393 5.974 0.873 0.725 0.605 0.018 0.122 13 469 6.151 0.948 1.082 1.062 0.033 0.201 Total 3500 71.405 6.5 -6.920 6.661 0.226 1.197 Index of Fit adalah: 986 . 519676 . 512376 . 1.09412 0.474972x 512376 . 1.197 0.226 661 . 6 13 1 - - - - 1 ∑ ∑ ∑ 1 2 1 2 1 = = = =             = = = = r n y y n x x y y x x n r n i i n i i n i i i Berikut adalah tabel 5.11. rekapitulasi perhitungan index of fit untuk pola distribusi waktu selang waktu kerusakan komponen Cylinderhead. Tabel 5.11. Rekapitulasi Perhitungan Perhitungan Index of Fit Komponen Cylinderhead Distribusi Index of Fit r Terpilih Normal 0.982 Lognormal 0.974 Eksponensial 0.932 Weibull 0.986 Weibull Universitas Sumatera Utara

B. Pengujian Pola Distribusi Kerusakan Komponen

Bearing Conrod Berikut ini adalah perhitungan untuk mendapatkan distribusi kerusakan komponen Bearing Conrod. 1. Distribusi Normal Langkah awal adalah menghitung nilai tengah kerusakan median rank. Nilai ini dapat dihitung dengan menggunakan rumus: 4 . 3 . + − = n i t F 067 . 4 . 10 3 . 1 = + − = t F Perhitungan index of fit dengan pendekatan linear regression pada distribusi normal. - X i = t i = 123 - Yi = Zi = Ф -1 Fti diperoleh nilai Y 1 = Ф -1 0.067 = -1.496, untuk perhitungan selanjutnya dapat dilihat pada Tabel 5.12. berikut. Tabel 5.12. Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Normal pada Komponen Bearing Conrod I ti xi F ti yi xi - x yi - y xi - x 2 n yi - y 2 n 1 123 123 0.067 -1.496 270.803 3276.100 0.224 2 153 153 0.163 -0.980 148.030 2280.100 0.096 3 184 184 0.260 -0.645 77.344 1440.000 0.042 4 262 262 0.356 -0.370 15.531 176.400 0.014 5 287 287 0.452 -0.121 2.054 28.900 0.001 6 347 347 0.548 0.121 5.195 184.900 0.001 7 363 363 0.644 0.370 21.818 348.100 0.014 8 435 435 0.740 0.645 84.434 1716.100 0.042 9 443 443 0.837 0.980 136.266 1932.100 0.096 10 443 443 0.933 1.496 207.964 1932.100 0.224 Total 3040 3040 5 0.000 969.437 13314.8 0.753 Index of Fit adalah: Universitas Sumatera Utara 968 . 147 . 100 944 . 96 0.868 115.390x 944 . 96 0.753 13314.8 437 . 969 10 1 - - - - 1 ∑ ∑ ∑ 1 2 1 2 1 = = = =             = = = = r n y y n x x y y x x n r n i i n i i n i i i 2. Distribusi Lognormal Perhitungan index of fit dengan pendekatan linear regression pada distribusi lognormal. - X i = ln t i = ln 123 = 4.812 - Yi = Zi = Ф -1 Fti diperoleh nilai Y 1 = Ф -1 0.067 = -1.496, untuk perhitungan selanjutnya dapat dilihat pada Tabel 5.13. berikut. Tabel 5.13. Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Lognormal pada Komponen Bearing Conrod I Ti Xi F ti Yi xi - x yi - y xi - x 2 n yi - y 2 n 1 123 4.812 0.067 -1.496 1.222 0.0667 0.2238 2 153 5.030 0.163 -0.980 0.587 0.0358 0.0961 3 184 5.215 0.260 -0.645 0.267 0.0172 0.0415 4 262 5.568 0.356 -0.370 0.022 0.0004 0.0137 5 287 5.659 0.452 -0.121 -0.004 0.0001 0.0015 6 347 5.849 0.548 0.121 0.027 0.0048 0.0015 7 363 5.894 0.644 0.370 0.098 0.0070 0.0137 8 435 6.075 0.740 0.645 0.288 0.0199 0.0415 9 443 6.094 0.837 0.980 0.455 0.0216 0.0961 10 443 6.094 0.933 1.496 0.695 0.0216 0.2238 Total 3040 56.292 5 0.000 3.657 0.1951 0.753 Index of Fit adalah: Universitas Sumatera Utara 954 . 383 . 366 . 0.868 x 0.442 366 . 0.753 0.1951 657 . 3 10 1 - - - - 1 ∑ ∑ ∑ 1 2 1 2 1 = = = =             = = = = r n y y n x x y y x x n r n i i n i i n i i i 3. Distribusi Eksponensial Perhitungan index of fit dengan pendekatan linear regression pada distribusi eksponensial. - X i = t i = 123 - Yi = t F - 1 1 ln i , diperoleh nilai Yi = 0697 . 0673 . - 1 1 ln =       , untuk perhitungan selanjutnya dapat dilihat pada Tabel 5.14. berikut. Tabel 5.14. Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Eksponensial pada Komponen Bearing Conrod I Ti Xi F ti Yi xi - x yi - y xi - x 2 n yi - y 2 n 1 123 123 0.0673 0.0697 155.278 3276.1 0.0736 2 153 153 0.1635 0.1785 113.112 2280.1 0.0561 3 184 184 0.2596 0.3006 75.238 1440 0.0393 4 262 262 0.3558 0.4397 20.491 176.4 0.0238 5 287 287 0.4519 0.6013 5.546 28.9 0.0106 6 347 347 0.5481 0.7942 -5.733 184.9 0.0018 7 363 363 0.6442 1.0335 6.248 348.1 0.0011 8 435 435 0.7404 1.3486 55.149 1716.1 0.0177 9 443 443 0.8365 1.8112 122.821 1932.1 0.0781 10 443 443 0.9327 2.6985 246.156 1932.1 0.3136 Total 3040 3040 5 9.2757 794.3072 13314.8 0.6158 Index of Fit adalah: Universitas Sumatera Utara 877 . 54803 . 90 43072 . 79 0.784715 x 115.3898 43072 . 79 0.6158 13314.8 794.3072 7 1 - - - - 1 ∑ ∑ ∑ 1 2 1 2 1 = = = =             = = = = r n y y n x x y y x x n r n i i n i i n i i i 4. Distribusi Weibull Perhitungan index of fit dengan pendekatan linear regression pada distribusi weibull. - X i = ln t i = ln 123 = 4.812 - Yi =ln t F - 1 1 ln i , diperoleh nilai Yi =ln 664 . 2 067 . - 1 1 ln − =       , untuk perhitungan selanjutnya dapat dilihat pada Tabel 5.15. berikut. Tabel 5.15. Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Weibull pada Komponen Bearing Conrod I ti Xi F ti Yi xi - x yi - y xi - x 2 n yi - y 2 n 1 123 4.812 0.067 -2.664 1.74892 0.06674 0.45827 2 153 5.030 0.163 -1.723 0.71856 0.03585 0.14404 3 184 5.215 0.260 -1.202 0.28122 0.01716 0.04609 4 262 5.568 0.356 -0.822 0.01816 0.00037 0.00891 5 287 5.659 0.452 -0.509 0.00044 0.00009 0.00002 6 347 5.849 0.548 -0.230 0.06445 0.00485 0.00857 7 363 5.894 0.644 0.033 0.14749 0.00704 0.03092 8 435 6.075 0.740 0.299 0.36683 0.01991 0.06759 9 443 6.094 0.837 0.594 0.51879 0.02157 0.12479 10 443 6.094 0.933 0.993 0.70395 0.02157 0.22977 Total 3040 56.292 5 -5.231 4.56881 0.19514 1.11897 Index of Fit adalah: Universitas Sumatera Utara 978 . 467283 . 456881 . 1.057814 0.441744x 456881 . 1.11897 0.19514 56881 . 4 10 1 - - - - 1 ∑ ∑ ∑ 1 2 1 2 1 = = = =             = = = = r n y y n x x y y x x n r n i i n i i n i i i Berikut adalah tabel 5.16. rekapitulasi perhitungan index of fit untuk pola distribusi waktu selang waktu kerusakan komponen Bearing Conrod . Tabel 5.16. Rekapitulasi Perhitungan Index of Fit Komponen Conrod Bearing Distribusi Index of Fit r Terpilih Normal 0.968 Lognormal 0.954 Eksponensial 0.877 Weibull 0.978 Weibull

C. Pengujian Pola Distribusi Kerusakan Komponen

Control Logic Board Berikut ini adalah perhitungan untuk mendapatkan distribusi kerusakan komponen Control Logic Board. 1. Distribusi Normal Langkah awal adalah menghitung nilai tengah kerusakan median rank. Nilai ini dapat dihitung dengan menggunakan rumus: 4 . 3 . + − = n i t F 095 . 4 . 7 3 . 1 = + − = t F Perhitungan index of fit dengan pendekatan linear regression pada distribusi normal. - X i = t i = 95 Universitas Sumatera Utara - Yi = Zi = Ф -1 Fti diperoleh nilai Y 1 = Ф -1 0.095 = -1.313, untuk perhitungan selanjutnya dapat dilihat pada Tabel 5.17. berikut. Tabel 5.17. Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Normal pada Komponen Control Logic Board I ti xi F ti yi xi - x yi - y xi - x 2 n yi - y 2 n 1 95 95 0.095 -1.313 80.655 539.068 0.246 2 95 95 0.230 -0.740 45.441 539.068 0.078 3 99 99 0.365 -0.345 19.841 471.149 0.017 4 141 141 0.500 0.000 0.000 34.006 0.000 5 161 161 0.635 0.345 1.579 2.985 0.017 6 179 179 0.770 0.740 16.697 72.781 0.078 7 325 325 0.905 1.313 221.331 4059.474 0.246 Total 1095 1095 3.5 0.000 385.544 5718.531 0.683 Index of Fit adalah: 881 . 496 . 62 078 . 55 0.826 x 75.621 078 . 55 0.683 5718.531 385.544 7 1 - - - - 1 ∑ ∑ ∑ 1 2 1 2 1 = = = =             = = = = r n y y n x x y y x x n r n i i n i i n i i i 2. Distribusi Lognormal Perhitungan index of fit dengan pendekatan linear regression pada distribusi lognormal. - X i = ln t i = 4.554 - Yi = Zi = Ф -1 Fti diperoleh nilai Y 1 = Ф -1 0.095 = -1.313, untuk perhitungan selanjutnya dapat dilihat pada Tabel 5.18. berikut. Universitas Sumatera Utara Tabel 5.18. Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Lognormal pada Komponen Control Logic Board i Ti Xi F ti Yi xi - x yi - y xi - x 2 n yi - y 2 n 1 95 4.554 0.095 -1.313 0.531 0.023 0.246 2 95 4.554 0.230 -0.740 0.299 0.023 0.078 3 99 4.595 0.365 -0.345 0.125 0.019 0.017 4 141 4.949 0.500 0.000 0.000 0.000 0.000 5 161 5.081 0.635 0.345 0.043 0.002 0.017 6 179 5.187 0.770 0.740 0.170 0.008 0.078 7 325 5.784 0.905 1.313 1.084 0.097 0.246 Total 1095 34.704

3.5 0.000

2.252 0.173 0.683 Index of Fit adalah: 937 . 343 . 322 . 0.826 x 0.415 322 . 0.683 0.173 252 . 2 7 1 - - - - 1 ∑ ∑ ∑ 1 2 1 2 1 = = = =             = = = = r n y y n x x y y x x n r n i i n i i n i i i 3. Distribusi Eksponensial Perhitungan index of fit dengan pendekatan linear regression pada distribusi eksponensial. - X i = t i = 95 - Yi = t F - 1 1 ln i , diperoleh nilai Yi = 099 . 095 . - 1 1 ln =       , untuk perhitungan selanjutnya dapat dilihat pada Tabel 5.19. berikut. Universitas Sumatera Utara Tabel 5.19. Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Eksponensial pada Komponen Control Logic Board I ti Xi F ti Yi xi - x yi - y xi - x 2 n yi - y 2 n 1 95 95 0.095 0.099 49.55032 539.0746 0.09295 2 95 95 0.230 0.261 39.62086 539.0746 0.05943 3 99 99 0.365 0.454 25.96265 471.1557 0.029197 4 141 141 0.500 0.693 3.284106 34.00772 0.006472 5 161 161 0.635 1.008 0.467285 2.984863 0.001493 6 179 179 0.770 1.471 12.74927 72.77858 0.04558 7 325 325 0.905 2.358 244.7912 4059.455 0.301251 Total 1095 1095 3.5 6.345 376.4257 5718.531 0.536372 Index of Fit adalah: 971 . 38283229 . 55 77509939 . 53 0.73237404 x 5 75.6209667 77509939 . 53 0.536372 5718.531 4257 . 376 7 1 - - - - 1 ∑ ∑ ∑ 1 2 1 2 1 = = = =             = = = = r n y y n x x y y x x n r n i i n i i n i i i 4. Distribusi Weibull Perhitungan index of fit dengan pendekatan linear regression pada distribusi weibull. - X i = ln t i =ln 13 = 2,564949 - Yi = ln t F - 1 1 ln i ,diperoleh nilai Yi = ln 97446 , 1 12963 , - 1 1 ln − =       , untuk perhitungan selanjutnya dapat dilihat pada Tabel 5.20. berikut. Universitas Sumatera Utara Tabel 5.20. Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Weibull pada Komponen Control Logic Board I ti Xi F ti Yi xi - x yi - y xi - x 2 n yi - y 2 n 1 95 4.554 0.095 -1.343 0.728 0.023 0.463 2 95 4.554 0.230 -0.790 0.338 0.023 0.100 3 99 4.595 0.365 -0.367 0.102 0.019 0.011 4 141 4.949 0.500 0.008 -0.001 0.000 0.003 5 161 5.081 0.635 0.386 0.064 0.002 0.038 6 179 5.187 0.770 0.858 0.205 0.008 0.114 7 325 5.784 0.905 -3.556 1.128 0.097 0.267 Total 1095 34.704 3.5 -1.343 2.563 0.173 0.996 Index of Fit adalah: 883 . 415 . 366 . 0.998 x 0.415 366 . 0.996 0.173 563 . 2 7 1 - - - - 1 ∑ ∑ ∑ 1 2 1 2 1 = = = =             = = = = r n y y n x x y y x x n r n i i n i i n i i i Berikut adalah tabel 2.21 rekapitulasi perhitungan index of fit untuk pola distribusi waktu selang waktu kerusakan komponen Control Logic Board. Tabel 5.21. Rekapitulasi Perhitungan Perhitungan Index of Fit Komponen Control Logic Board Distribusi Index of Fit r Terpilih Normal 0.881 Lognormal 0.656 Eksponensial 0.971 Eksponensial Weibull 0.883

D. Pengujian Pola Distribusi Kerusakan Komponen

Turbocharger Berikut ini adalah perhitungan untuk mendapatkan distribusi kerusakan komponen Turbocharger. Universitas Sumatera Utara 1. Distribusi Normal Langkah awal adalah menghitung nilai tengah kerusakan median rank. Nilai ini dapat dihitung dengan menggunakan rumus: 4 . 3 . + − = n i t F 109 . 4 . 7 3 . 1 = + − = t F Perhitungan index of fit dengan pendekatan linear regression pada distribusi normal. - X i = t i = 97 - Yi = Zi = Ф -1 Fti diperoleh nilai Y 1 = Ф -1 0.109 = -1.230, untuk perhitungan selanjutnya dapat dilihat pada Tabel 5.22 berikut. Tabel 5.22. Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Normal pada Komponen Turbocharger I ti xi F ti Yi xi - x yi - y xi - x 2 n yi - y 2 n 1 97 97 0.109 -1.230 99.004 1080.042 0.252 2 98 98 0.266 -0.626 49.775 1053.375 0.065 3 110 110 0.422 -0.197 13.304 759.375 0.006 4 144 144 0.578 0.197 -6.603 187.042 0.006 5 151 151 0.734 0.626 -16.592 117.042 0.065 6 465 465 0.891 1.230 353.584 13776.042 0.252 Total 1065 1065 3 0.000 492.473 16972.917 0.648 Index of Fit adalah: 783 . 857 . 104 079 . 82 0.805 x 130.280 079 . 82 0.648 16972.917 472 . 492 6 1 - - - - 1 ∑ ∑ ∑ 1 2 1 2 1 = = = =             = = = = r n y y n x x y y x x n r n i i n i i n i i i Universitas Sumatera Utara 2. Distribusi Lognormal Perhitungan index of fit dengan pendekatan linear regression pada distribusi lognormal. - X i = ln t i = ln 97 = 4.575 - Yi = Zi = Ф -1 Fti diperoleh nilai Y 1 = Ф -1 0.109 = -1.230, untuk perhitungan selanjutnya dapat dilihat pada Tabel 5.23 berikut. Tabel 5.23. Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Lognormal pada Komponen Turbocharger i ti Xi F ti Yi xi - x yi - y xi - x 2 n yi - y 2 n 1 97 4.575 0.109 -1.230 0.521 0.0299 0.252 2 98 4.585 0.266 -0.626 0.259 0.0284 0.065 3 110 4.700 0.422 -0.197 0.059 0.0148 0.006 4 144 4.970 0.578 0.197 -0.006 0.0001 0.006 5 151 5.017 0.734 0.626 0.012 0.0001 0.065 6 465 6.142 0.891 1.230 1.407 0.2181 0.252 Total 1065 29.989 3 0.000 2.251 0.2914 0.648 Index of Fit adalah: 864 . 434 . 4998 . 0.805 x 0.540 4998 . 0.648 0.2914 2.251 6 1 - - - - 1 ∑ ∑ ∑ 1 2 1 2 1 = = = =             = = = = r n y y n x x y y x x n r n i i n i i n i i i 3. Distribusi Eksponensial Perhitungan index of fit dengan pendekatan linear regression pada distribusi eksponensial. - X i = t i = 97 Universitas Sumatera Utara - Yi = t F - 1 1 ln i , diperoleh nilai Yi = 116 . 109 . - 1 1 ln =       , untuk perhitungan selanjutnya dapat dilihat pada Tabel 5.24 berikut. Tabel 5.24. Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Eksponensial pada Komponen Turbocharger I ti Xi F ti Yi xi - x yi - y xi - x 2 n yi - y 2 n 1 97 97 0.109 0.116 62.804 1080.042 0.101 2 98 98 0.266 0.309 46.688 1053.375 0.057 3 110 110 0.422 0.548 23.492 759.375 0.020 4 144 144 0.578 0.863 1.104 187.0417 0.000 5 151 151 0.734 1.326 -11.386 117.0417 0.031 6 465 465 0.891 2.213 378.630 13776.04 0.289 Total 1065 1065 3 5.374 501.3308 16972.92 0.499132 Index of Fit adalah: 908 . 04195 . 92 55514 . 83 0.706493 x 130.2801 55514 . 83 0.499132 16972.92 501.3308 6 1 - - - - 1 ∑ ∑ ∑ 1 2 1 2 1 = = = =             = = = = r n y y n x x y y x x n r n i i n i i n i i i 4. Distribusi Weibull Perhitungan index of fit dengan pendekatan linear regression pada distribusi weibull. - X i = ln t i = ln 97 = 4.575 - Yi = ln t F - 1 1 ln i , diperoleh nilai Yi = ln 156 . 2 109 . - 1 1 ln − =       , untuk perhitungan selanjutnya dapat dilihat pada Tabel 5.25 berikut. Universitas Sumatera Utara Tabel 5.25. Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Weibull pada Komponen Turbocharger I ti Xi F ti Yi xi - x yi - y xi - x 2 n yi - y 2 n 1 97 4.575 0.109 -2.156 0.7004 0.0299 0.456 2 98 4.585 0.266 -1.175 0.2785 0.0284 0.076 3 110 4.700 0.422 -0.602 0.0299 0.0148 0.002 4 144 4.970 0.578 -0.147 -0.0100 0.0001 0.021 5 151 5.017 0.734 0.282 0.0151 0.0001 0.102 6 465 6.142 0.891 0.794 1.4819 0.2181 0.280 Total 1065 29.989 3.000 -3.003 2.496 0.291 0.936 Index of Fit adalah: 796 . 522 . 416 . 0.968 x 0.540 416 . 0.936 0.291 2.496 6 1 - - - - 1 ∑ ∑ ∑ 1 2 1 2 1 = = = =             = = = = r n y y n x x y y x x n r n i i n i i n i i i Berikut adalah tabel 2.26 rekapitulasi perhitungan index of fit untuk pola distribusi waktu selang waktu kerusakan komponen Turbocharger. Tabel 5.26. Rekapitulasi Perhitungan Perhitungan Index of Fit Komponen Turbocharger Distribusi Index of Fit r Terpilih Normal 0.783 Lognormal 0.864 Eksponensial 0.908 Eksponensial Weibull 0.796 Universitas Sumatera Utara

5.2.3.1. Estimasi Parameter

Penentuanestimasi parameter didasarkan pada pola distribusi data yang diperoleh pada langkah penentuan pola distribusi data sebelumnya. Metode yang digunakan adalah pendekatan least square method LSM dengan menggunakan Software Easy Fit Professional 5.2. Berikut adalah tabel 5.27. Rekapitulasi index of fit untuk masing-masing distribusi. Tabel 5.27. Rekapitulasi Index of Fit untuk Masing-masing Distribusi Komponen Mesin Enterprise dan Parameter Komponen Terpilih Index of Fit r Parameter Cylinderhead Weibull 0.986 σ = 2.1358 ; β=291.07 Bearing Conrod Weibull 0.978 σ = 2.1004 ; β=333.93 Control Logic board Eksponensial 0.971 λ =0.00639 Turbocharger Eksponensial 0.908 λ=0.00563 Sumber: Hasil Pengolahan data

5.2.3.2. Penentuan Konsep Keandalan

Penentuan konsep keandalan didasarkan pada distribusi yang diperoleh dari hasil pengujian dan parameter dari distribusi. Parameter ini yang digunakan untuk menentukan nilai dari konsep keandalan dan grafik fungsi konsep reliability yaitu: 1. Probability density function fungsi kepadatan probabilitas, merupakan fungsi keandalan yang menunjukkan bahwa kerusakan bisa terjadi secara terus menerus continuous dan bersifat probabilistik dalam selang waktu 0, ∞. 2. Comulative distribution function fungsi distribusi komulatif, merupakan fungsi yang menyatakan probabilitas dalam percobaan acak. 3. SurvivalReliability function fungsi keandalan, merupakan fungsi yang menyatakan keandalan dari komponen mesin. Universitas Sumatera Utara 4. Harzad function fungsi kerusakanlaju kerusakan, merupakan fungsi limit dari laju kerusakan dengan panjang interval waktu kerusakan.

A. Konsep Keandalan Komponen Cylinderhead

Berdasarkan hasil perkiraan estimasi parameter diperoleh nilai α = 2.1358 β=291.07 Dengan demikian konsep reliability untuk komponen Cylinderhead adalah sebagai berikut: 6. Fungsi Kepadatan Probabilitas              −       = − 07 . 291 1 07 . 291 1358 . 2 exp 1358 . 2 1358 . 2 07 . 291 t t t f α , β ≥0 7. Fungsi Distribusi Kumulatif               − − = 07 . 291 1358 . 2 exp 1 t t F 8. Fungsi Keandalan               − = 07 . 291 1358 . 2 exp t t R 1 t F t R − = 9. Fungsi Laju Kerusakan 1 07 . 291 1358 . 2 1358 . 2 07 . 291 −       = t t h 5. MTTF Mean Time To Failure       + Γ = β α 1 1 MTTF Universitas Sumatera Utara Dimana : Γ = Fungsi Gamma, Γ n = n-1       + Γ = 07 . 291 1 1 1358 . 2 MTTF MTTF = 2.1358 Pada Gambar 5.12. berikut akan diperlihatkan kurva untuk konsep reliability komponen Cylinderhead Gambar 5.12. Kurva Konsep Keandalan Cylinderhead Universitas Sumatera Utara

B. Konsep Keandalan Komponen Conrod Bearing

Berdasarkan hasil perkiraan estimasi parameter diperoleh nilai α = 2.1004 β=333.93. Dengan demikian konsep reliability untuk komponen Conrod Bearing adalah sebagai berikut: 1. Fungsi Kepadatan Probabilitas              −       = − 93 . 333 1 93 . 333 1004 . 2 exp 1004 . 2 1004 . 2 93 . 333 t t t f α , β ≥0 2. Fungsi Distribusi Kumulatif               − − = 93 . 333 1004 . 2 exp 1 t t F 3. Fungsi Keandalan               − = 93 . 333 1004 . 2 exp t t R 1 t F t R − = 4. Fungsi Laju Kerusakan 1 93 . 333 1004 . 2 1004 . 2 93 . 333 −       = t t h 5. MTTF Mean Time To Failure       + Γ = β α 1 1 MTTF Dimana : Γ = Fungsi Gamma, Γ n = n-1       + Γ = 93 . 333 1 1 1004 . 2 MTTF MTTF = 2.1004 Universitas Sumatera Utara Pada Gambar 5.13 berikut akan diperlihatkan kurva untuk konsep reliability komponen Conrod Bearing. Gambar 5.13. Kurva Konsep Keandalan Conrod Bearing Universitas Sumatera Utara

C. Konsep Keandalan Komponen Control Logic Board

Berdasarkan hasil perkiraan estimasi parameter diperoleh nilai λ= 0.00693. Dengan demikian konsep reliability untuk komponen Control Logic Board adalah sebagai berikut: 6. Fungsi Kepadatan Probabilitas t e t f 00693 . 00693 . − = t 7. Fungsi Distribusi Kumulatif t e t F 00693 . 1 − − = 8. Fungsi Keandalan t e t R 00693 . − = 9. Fungsi Laju Kerusakan 00693 . = t h 10. MTTF Mean Time To Failure 3001 . 144 00693 . 1 1 = = = λ MTTF Pada Gambar 5.14 berikut akan diperlihatkan kurva untuk konsep reliability komponen Control Logic Board. Universitas Sumatera Utara Gambar 5.14. Kurva Konsep Keandalan Control Logic Board

D. Konsep Keandalan Komponen Turbocharger

Berdasarkan hasil perkiraan estimasi parameter diperoleh nilai λ= 0.00563. Dengan demikian konsep reliability untuk komponen turbocharger adalah sebagai berikut: 1. Fungsi Kepadatan Probabilitas t e t f 00563 . 00563 . − = t 2. Fungsi Distribusi Kumulatif t e t F 00563 . 1 − − = 3. Fungsi Keandalan t e t R 00563 . − = 4. Fungsi Laju Kerusakan 00563 . = t h 5. MTTF Mean Time To Failure Universitas Sumatera Utara 00563 . 1 1 = = λ MTTF MTTF= 177.6199 Pada Gambar 5.15 berikut akan diperlihatkan kurva untuk konsep reliability komponen Turbocharger. Gambar 5.15. Kurva Konsep Keandalan Turbocharger

5.2.3.3. Penentuan Interval Penggantian Komponen

Total minimum downtime adalah waktu yang dibutuhkan suatu komponen untuk diganti dengan komponen lain yang membutuhkan waktu downtime yang paling minimum. Penentuan downtime minimum berdasarkan pola distribusi data, Universitas Sumatera Utara waktu rata-rata pengantian komponen, serta waktu pengantian komponen sebelum mengalami kerusakan. Waktu yang diperlukan untuk mengganti komponen karena terjadi kerusakan disimbolkan dengan Tf, dan waktu yang diperlukan untuk mengganti komponen berdasarkan interval waktu tindakan preventif disimbolkan sebagai Tp. Nilai Tf dan Tp dari masin-masing komponen kritis sistem electricity production dapat dilihat pada Tabel 5.28 sebagai berikut. Tabel 5.28. Pola Distribusi Kerusakan Machine Enterprise Komponen Terpilih Parameter Lama Penggantian Tfmenit Tpmenit Cylinderhead Weibull σ = 2.1358 ; β=291.07 295 275 Bearing Conrod Weibull σ = 2.1004 ; β=333.93 410 380 Control Logic board Eksponensial λ =0.00639 177 157 Turbocharger Eksponensial λ=0.00563 310 285 Berdasarkan data pada Tabel 5.28 akan ditentukan total minimum downtime TMD sebagai interval penggantian komponen mechine enterprise, dengan langkah-langkah sebagai berikut: 1. Perhitungan Fungsi Distribusi Kumulatif Komponen Contoh komponen : Cylinderhead Jenis distribusi: Weibull Parameter : σ = 2.1358 ; β=291.07 Fungsi distribusi kumulatif untuk Weibull adalah               − − = α β t t F exp 1 Universitas Sumatera Utara               − − = 1358 . 2 07 . 291 1 exp 1 1 F = 5.00395 x 10 -6               − − = 1358 . 2 07 . 291 2 exp 1 2 F = 2.14582 x 10 -5               − − = 1358 . 2 07 . 291 3 exp 1 3 F = 5.02862 x 10 -6 Dengan cara perhitungan yang sama, diperoleh nilai F4, F5,…., Ft dengan menggunakan Microsoft Excel. Hasil perhitunga selengkapnya pada Lampiran -5 2. Perhitungan banyaknya kerusakan dalam interval waktu 0,t p Untuk: [ ] ∫ ∑ + − = − − + = 1 1 1 1 i i t i p p dt t f i t H t H p H0 = Selalu ditetapkan H0 = 0 H1 = { 1 + H0 }x Ft = {1 +0}5.46252 x 10 -6 = 0.0000055 H2 = {1 + H1 }x Ft = {1 +0.0000055}2.40065 x 10 -5 = 0.000024 Universitas Sumatera Utara H3 = {1 + H2 }x Ft = {1 +0.000024}5.70713 x 10 -5 = 0.0000571 Untuk H4, H5,...,Ht, hasil perhitungan diperoleh dengan mempergunakan Microsoft Excel. Hasil selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran-5. 3. Perhitungan Total Minimum Downtime TMD Dengan rumus: p p p f p p T t T T t H t D + + = 1 190972 . 190972 . 204861 . = + + = D 1603508 . 190972 . 1 190972 . 204861 . 0.0000055 1 = + + = D 0871655 . 190972 . 2 190972 . 204861 . 0.000024 2 = + + = D 0598513 . 190972 . 3 190972 . 204861 . 0.0000571 3 = + + = D Untuk D4, D5,...,Dt, hasil perhitungan diperoleh dengan mempergunakan Microsoft Excel. Hasil selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran-5. 4. Berdasarkan hasil perhitungan Total minimum downtime TMD, diperoleh komponen Cylinderhead memiliki downtime yang paling minimal pada hari ke 201 sebesar 0.0015911 Universitas Sumatera Utara Untuk perhitungan TMD untuk komponen lainnya dapat dilihat pada Lampiran-5, maka diperoleh pergantian interval optimum masing-masing komponen pada tabel 2.29 dibawah ini: Tabel 5.29. Interval Pergantian Optimal Komponen Kritis Komponen Interval pergantian optimum Hari Cylinderhead 201 Bearing Conrod 230 Control Logic board 132 Turbocharger 155 Sumber: Hasil pengolahan data Universitas Sumatera Utara

BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1. Rekomendasi Tindakan Perawatan dengan Pendekatan RCM

6.1.1. Analisis Mode Kegagalan dan Efek Kegagalan FMEA

FMEA merupakan suatu metode yang bertujuan untuk mengevaluasi desain sistem dengan mempertimbangkan bermacam-macam mode kegagalan dari sistem yang terdiri dari komponen-komponen dan menganalisis pengaruhnya terhadap keandalan sistem tersebut. Dari analisis ini dapat diprediksi komponen mana yang kritis, yang sering rusak dan jika terjadi kerusakan pada komponen tersebut maka sejauh mana pengaruhnya terhadap fungsi sistem secara keseluruhan, sehingga dapat diberikan perilaku lebih terhadap komponen tersebut dengan tindakan pemeliharaan yang tepat. Berdasarkan hasil penyusunan Failure Mode and Effect Analysis FMEA untuk komponen mesin di sistem mesin electricity production maka dapat diperoleh nilai RPN Risk Priority Number untuk setiap komponen. Nilai RPN dari komponen cyliderhead, bearing conrod adalah 192, 168, komponen control logic board 168 dan turbocharger 147. Nilai RPN tersebut mengidentifikasikan urutan tingkat kekritisan dari suatu komponen. Sehingga operator bagian produksi harus lebih berfokus terhadap perawatan dan persedian komponen mesin yang memiliki nilai RPN yang paling tinggi kemudian diikuti nilai RPN yang lebih rendah. Universitas Sumatera Utara

6.1.2. Kategori Komponen Berdasarkan Logic Tree Analysis LTA

Penyusunan Logic Tree Analysis LTA memiliki tujuan untuk memberikan prioritas pada tiap mode kerusakan dan melakukan tinjauan dan fungsi, kegagalan fungsi sehingga status mode kerusakan tidak sama. Proses yang dilakukan pada tahap Logic Tree Analysis LTA dengan pendekatan RCM adalah memberikan kategori komponen berdasarkan mode kerusakan yang sudah dibuat pada langkah FMEA. Kategori yang diperoleh dengan pendekatan RCM dapat dilihat pada Tabel 6.1. berikut ini: Tabel 6.1. Kategori Komponen No. Kategori Komponen Utama Persentase 1. A atau DA - - 2. B atau DB 21 100 3. C atau DC - - TOTAL 21 100 Dapat dilihat pada tabel 6.1 bahwa komponen pada sistem electricity production berada dalam kategori outage problem kegagalan komponen yang menyebabkan berhentinya sebagian unit proses ataupun sistem electricity production secara keseluruhan. Adapun komponen yang termasuk dalam kategori ini adalah: Tabel 6.2. Kategori komponen mesin PLTD No ComponentsMajor Components Outage Problem 1 Torak x 2 Ring Piston x 3 Seal x 4 Pully x 5 Belt x 6 Cylinderhead x 7 Flywheel x 8 Cramsaft x Universitas Sumatera Utara Tabel 6.2. Kategori komponen mesin PLTD Lanjutan No ComponentsMajor Components Outage Problem 9 Bearing Conrod x 10 Conecting rod x 11 Turbocharger x 12 Seal piston x 13 Cranksaft x 14 Control logic board x 15 Stator x 16 Rangka stator x 17 Slip ring x 18 Rotor x 19 Sikat x 20 Komutator x 21 Jangkar x

6.1.3. Prosedur Perawatan Berdasarkan Pemilihan Tindakan RCM

Berdasarkan hasil pemilihan tindakan untuk komponen-komponen yang mengalami kegagalan di sistem electricity production maka dapat diperoleh rekomendasi tindakan yang dihasilkan dengan pendekatan Reliability Centered Maintenance RCM dapat dilihat pada tabel 6.3. Tabel 6.3. Tindakan Perawatan Komponen No. Kategori Komponen Persentase 1. Condition directed CD 11 52.4 2. Time directed TD 4 19.0 3. Failure findingFF 6 28.6 TOTAL 21 100

6.1.3.1. Tindakan Perawatan CD Condition Directed

Tindakan perawatan ini bertujuan untuk mendeteksi kegagalan berdasarkan kondisi komponen dengan cara visual inspection dan pemeriksan mesin. Apabila dalam proses pendeteksian, ditemukan gejala-gejala kerusakan maka dilanjutkan dengan proses perbaikan atau perbaikan komponen. Rencana Universitas Sumatera Utara tindakan perawatan CD Condition Directed untuk komponen di atas dapat dilihat pada tabel 6.4. Tabel 6.4. Tindakan Perawatan CD Condition Directed Electricity Production Mesin Komponen Tindakan CD Condition Directed Mesin Compresed Air Sistem Torak Periksa tanda kerusakan pada torak, jika mengalami kerusakan maka dilakukan pergantian Seal Memeriksa tekanan udara dalam piston, cek apakah piston bisa memonpa dengan baik Fan belt -Periksa tali kipas dan kekencangan fan belt -Periksa putaran tali kipas Harus sesuai dengan putaran dinamo penggerak Mesin Enterprise Cramsaft Periksa dengan membuka dan menutup camshaft dan periksa clearancetrhust bearing, lubricating lines, tappets. Seal piston Pengukuran, pemeriksaan dan pergantian spare part seal piston jika mengalami kerusakan Flywheel Pemeriksaan putaran flywheel harus sesuai dengan dengan defleksi poros engkol Cranksaft Membuka tutup crank case untuk memeriksanya dari pecahan babet bearing conrodmain bearing, kawat pengaman dan bocoran air pendingin ke dalam carter. Generator system Rangka stator Periksa kerusakan pada rangka stator, cek apakah fluksi magnet mengalir dengan baik Rotor Periksa kerusakan pada rotor, cek apakah rotor masih berfungsi dengan baik Komutator Periksa kerusakan pada komutator, cek apakah arus listrik induksi dari komutator bisa dikonversikan menjadi arus searah Jangkar Periksa kerusakan pada jangkar, cek apakah terjadi ggl induksi Prosedur perawatan untuk komponen yang direncanakan dengan tindakan CD Condition Directed yaitu: 1. Judul Unit: Perawatan berdasarkan kondisi fisik komponen Condition Directed Maintenance Universitas Sumatera Utara 2. Deskripsi unit: Perawatan CD Condition Directed Maintenance dilakukan untuk mendeteksi kerusakan awal pada komponen dengan visual inspection, pemeriksaan komponen, dan memonitoring data-data yang ada. Jika ditemukan gejala-gejala kerusakan awal, maka dilanjutkan dengan perbaikan maupun pergantian komponen. 3. Peralatan: kunci ring pas 1 ¼, 1 16, 34, 916, kunci pneumatic, obeng minus dan obeng plus, kunci shock 58, 916, box tampungan, , tang, martil 4. Acuan: Manual book dan hasil pemilihan tindakan perawatan berdasarkan pendekatan RCM Reliability Centered Maintenance 5. Prosedur a. Teknisi maintenance melakukan pemeriksaan berkala monitoring terhadap komponen dalam tindakan condition directed dan menganalisis kondisi komponen tersebut untuk melihat apakah ada kondisi yang tidak normal dari komponen. b. Jika operator menemukan gejala yang menunjukkan kondisi komponen bermasalah, maka teknisi maintenance memcatat hasil monitoring dan analisis pada komponen ke check from analisis untuk dokumen maintenance. c. Setelah menerima laporan kerusakan dari operator, pihak mechanical department mengirimkan teknisi maintenance mekanik untuk menganalisis dan memperbaiki komponen. d. Teknisi maintenance mekanik kemudian melakukan penelurusuran lebih lanjut untuk dapat mengidentifikasi penyebab masalah. e. Setelah diketahui penyebab masalahnya, teknisi maintenance mempersiapkan sumber daya peralatan dan sparepart yang diperlukan. Universitas Sumatera Utara f. Setelah sumber daya dipersiapkan, teknisi maintenance mempersiapkan rencana perawatan komponen mesin. h. Teknisi maintenance kemudian melakukan serangkaian kegiatan perawatan dalam memperbaiki komponen. i. Jika masalah terselesaikan, maka teknisi maintenance melaporkan waktu, penyebab kerusakan dan tindakan perawatan yang dilakukan ke supervisor operasi untuk kepentingan dokumentasi. Universitas Sumatera Utara Operator Melakukan pemeriksaan terhadap kondisi komponen berdasarkan tindakan perawatan CD Kondisi bermasalah? Informasikan masalah ke bagian maintenance Check from Mekanik tersedia? Menunggu Identifikasi masalah Persiapkan Sumber daya Siapkan rencana perawatan Lakukan kegiatan perawatan Masalah selesai? Mekanik melaporkan waktu, penyebab kerusakan dan tindakan perbaikan yang dilakukan supervisor operasi Selesai Tidak Ya Ya Tidak Ya Tidak From pengembalian sparepart dan peralatan Start Gambar 6.1. Flowchart Tindakan Perawatan CD Conditional Directed Universitas Sumatera Utara

6.1.3.2. Tindakan Perawatan TD Time Directed

Tindakan perawatan ini bertujuan untuk menghindari kegagalan komponen dengan lebih berfokus pada aktivitas pergantian yang dilakukan secara berkala. Adapun komponen yang direncanakan dengan tindakan perawatan ini yaitu: a. Cylinderhead b. Bearing Conrod c. Control Logic Board d. Turbocharger Rencana tindakan perawatan TD Time Directed komponen di atas dapat dilihat pada Tabel 6.5 sebagai berikut: Tabel 6.5. Tindakan Perawatan TD Time Directed Electricity Production Mesin Komponen Tindakan TD Time Directed Mesin Enterprise Cylinderhead Mempersiapkan pergantian komponen setiap 201 hari Bearing Conrod Mempersiapkan pergantian komponen setiap 230 hari Control Logic Board Mempersiapkan pergantian komponen setiap 132 hari Turbochager Mempersiapkan pergantian komponen setiap 155 hari Prosedur perawatan untuk komponen yang direncanakan dengan tindakan TD Time Directed yaitu: 1. Judul Unit: Perawatan Time Directed Berdasarkan Waktu 2. Deskripsi unit: Perawatan ini bertujuan untuk menghindari kegagalan komponen dengan lebih berfokus pada aktivitas pergantian yang dilakukan secara berkala. Universitas Sumatera Utara 3. Peralatan: Kunci ringkunci pas 1 ¼, 34, 916, 1116, 916 , kunci pneumatic, kunci momen, jangka sorong , kunci shock L 916 , tool pengangkat injector, sekrap, tali jerami, tang, brush kawat, aspak, martil dan kunci shock. 4. Acuan: Manual book dan hasil pemilihan tindakan perawatan berdasarkan pendekatan RCM Reliability Centered Maintenance. 5. Prosedur a. Teknisi maintenance mekanik melakukan pemeriksaan catatan umur komponen Time Directed TD b. Jika teknisi maintenance mekanik menemukan bahwa komponen sudah saatnya diganti sesuai interval pergantian optimum dan menemukan gejala-gejala kerusakan pada komponen maka teknisi maintenance mekanik mempersiapkan sumber daya yang diperlukan. c. Teknisi maintenance mekanik mempersiapkan rencana pergantian komponen dengan mempersiapkan SOP pergantian komponen yang akan dilakukan. d. Teknisi maintenance mekanik melakukan pergantian komponen sesuai dengan SOP yang dibawa. e. Teknisi maintenance mekanik melaporkan waktu, jumlah, dan jenis komponen yang diganti kepada Supervisor operasi untuk keperluan dokumentasi. Universitas Sumatera Utara Mekanik melakukan pencatatan umur komponen TD Time Derected Sudah saatnya diganti? Persiapkan sumber daya Siapkan rencana pergantian Lakukan kegiatan pergantian Mekanik melaporkan waktu, jumlah dan jenis komponen yang diganti kepada Supervisor operasi Selesai Tidak Ya Start Gambar 6.2. Flowchart Tindakan Perawatan TD Time Directed

6.1.3.3. Tindakan Perawatan FF Find Failure

Tindakan perawatan ini bertujuan untuk menemukan kerusakan yang tersembunyi pada mesin dengan melakukan pemeriksaan berkala. Adapun komponen yang direncanakan dengan tindakan perawatan ini yaitu: a. Pully b. Conecting rod Universitas Sumatera Utara c. Seal Piston d. Slip ring e. Sikat f. Stator Rencana tindakan perawatan TD Time Directed komponen di atas dapat dilihat pada Tabel 6.6. Tabel 6.6. Tindakan Perawatan FF Find Failure Electricity Production Mesin Komponen Tindakan TD Time Directed Mesin Compresed air sistem Pully Memeriksa kelonggaran-kelonggaran roda gigi, bantalan-bantalan dan saluran pelumasannya Ring Piston Pengukuran, pemeriksaan dan pergantian spare part ring piston Mesin Enterprise Conecting rod Periksa clearance Connecting Rod dengan bump method jika terjadi kerusakan dilakukan pergantian komponen Generator Sistem Slip ring Periksa tanda kerusakan pada cincin kolektor,cek aliran penguat arus magnet ke rotor Sikat Periksa tanda kerusakan pada sikat, cek aliran arus ke kumparan jangkar Stator Periksa clearance dari stator ke motor Prosedur perawatan untuk komponen yang direncanakan dengan tindakan FF Find Failure yaitu: 1. Judul Unit: Perawatan dengan tindakan FF Find Failure 2. Deskripsi unit: Tindakan perawatan ini bertujuan untuk menemukan kerusakan yang tersembunyi pada mesin dengan melakukan pemeriksaan berkala. 3. Peralatan: Kunci ringkunci pas 1 ¼, 34, 916, 1116, 916 , kunci pneumatic, kunci momen, jangka sorong , kunci shock L 916 , tool pengangkat injector, sekrap, tali jerami, tang, brush kawat, aspak, martil dan kunci shock. Universitas Sumatera Utara 4. Acuan: Manual book dan hasil pemilihan tindakan perawatan berdasarkan pendekatan RCM Reliability Centered Maintenance 5.Prosedur a. Teknisi maintenance mekanik melakukan pemeriksaan terhadap komponen mesin secara berkala untuk menemukan kesalahan atau kegagalan fungsi yang terjadi pada komponen. b. Jika teknisi menemukan gejala-gejala kegagalan fungsi pada komponen mesin, maka teknisi mengisi form kerusakan pada bagian Mechanical Departement. d. Teknisi maintenance mekanik melakukan identifikasi masalah. e. Teknisi maintenance mekanik mempersiapkan sumber daya yang diperlukan untuk kegiatan perbaikan. f. Teknisi maintenance mekanik mempersiapkan rencana perawatan yang akan dilakukan. h. Teknisi maintenance mekanik melakukan kegiatan perbaikan. i. Jika masalah terselesaikan, maka teknisi maintenance melaporkan waktu, penyebab kerusakan dan tindakan perawatan yang dilakukan ke supervisor operasi untuk kepentingan dokumentasi. Universitas Sumatera Utara Operator Melakukan pemeriksaan berkala pada komponen berdasarkan tindakan perawatan FF Ada gejala kegalan? Mengisi from kerusakan Check from Identifikasi masalah Persiapkan Sumber daya Siapkan rencana perawatan Lakukan kegiatan perawatan Masalah selesai? Mekanik melaporkan waktu, penyebab kerusakan dan tindakan perbaikan yang dilakukan supervisor operasi Selesai Ya Tidak Ya Tidak From pengembalian sparepart dan peralatan Start Gambar 6.3. Flowchart Tindakan Perawatan FF Finding Failure Universitas Sumatera Utara

6.2. Penentuan Interval Penggantian Komponen

Sebelum menentukan nilai TMD komponen, interval kerusakan dari masing- masing komponen diuji distribusi kerusakannya dan ditentukan parameter yang mempengaruhi distribusi kerusakan komponen. Perhitungan interval pergantian komponen-komponen dilakukan dengan tujuan untuk meminimisasi downtime. Berdasarkan hasil pendekatan RCM, maka perhitungan reliability dilakukan pada komponen yang bersifat berdasarkan waktu Time Directed yaitu komponen Cylinerhead, Bearing Conrod, Control Logic Board, Turbochager. Informasi yang diperlukan untuk menentukan interval penggantian komponen machine enterprise dapat dilihat pada Tabel 6.7. Tabel 6.7. Pola Distribusi Kerusakan Mechine Enterprise Komponen Terpilih Parameter Cylinderhead Weibull σ = 2.1358 ; β=291.07 Bearing Conrod Weibull σ = 2.1004 ; β=333.93 Control Logic board Eksponensial λ =0.00639 Turbocharger Eksponensial λ=0.00563 Berdasarkan data pada Tabel 6.8. akan ditentukan total minimum downtime TMD sebagai interval penggantian komponen machine enterprise, dengan langkah-langkah sebagai berikut: 5. Perhitungan Fungsi Distribusi Kumulatif Komponen Contoh komponen : Cylinderhead Jenis distribusi: Weibull Parameter : σ = 2.1358 ; β=291.07 Fungsi distribusi kumulatif untuk Weibull adalah Universitas Sumatera Utara               − − = α β t t F exp 1               − − = 1358 . 2 07 . 291 1 exp 1 1 F = 5.00395 x 10 -6               − − = 1358 . 2 07 . 291 2 exp 1 2 F = 2.14582 x 10 -5               − − = 1358 . 2 07 . 291 3 exp 1 3 F = 5.02862 x 10 -6 Dengan cara perhitungan yang sama, diperoleh nilai F4, F5,…., Ft dengan menggunakan Microsoft Excel. Hasil perhitunga selengkapnya pada Lampiran-5 6. Perhitungan banyaknya kerusakan dalam interval waktu 0,t p Untuk: [ ] ∫ ∑ + − = − − + = 1 1 1 1 i i t i p p dt t f i t H t H p H0 = Selalu ditetapkan H0 = 0 H1 = { 1 + H0 }x Ft = {1 +0}5.46252 x 10 -6 = 0.0000055 H2 = {1 + H1 }x Ft = {1 +0.0000055}2.40065 x 10 -5 = 0.000024 Universitas Sumatera Utara H3 = {1 + H2 }x Ft = {1 +0.000024}5.70713 x 10 -5 = 0.0000571 Untuk H4, H5,...,Ht, hasil perhitungan diperoleh dengan mempergunakan Microsoft Excel. Hasil selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran-5. 7. Perhitungan Total Minimum Downtime TMD Dengan rumus: p p p f p p T t T T t H t D + + = 1 190972 . 190972 . 204861 . = + + = D 1603508 . 190972 . 1 190972 . 204861 . 0.0000055 1 = + + = D 0871655 . 190972 . 2 190972 . 204861 . 0.000024 2 = + + = D 0598513 . 190972 . 3 190972 . 204861 . 0.0000571 3 = + + = D Untuk D4, D5,...,Dt, hasil perhitungan diperoleh dengan mempergunakan Microsoft Excel. Hasil selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran-5. Semakin lama umur komponen maka semakin meningkat pula laju kegagalan menurunnya keandalan, yang akhirnya akan terjadi kegagalan komponen. Berdasarkan kondisi ini, perlu diketahui interval waktu penggantian komponen yang optimum. Dalam pembahasan ini interval penggantian komponen Universitas Sumatera Utara didasarkan pada total minimum downtime dari perhitungan total minimum downtime, diperoleh:

a. TMD Cylinderhead = 0.00152911 hari, dengan interval penggantian optimum