Kesimpulan GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan

Berdasarkan hasil pengolahan data dan analisis pemecahan masalah yang dilakukan maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut: 1. Komponen yang paling kritis adalah komponen Cylinderhead, Bearing Conrod, Control logic board dan Turbocharger. 2. Berdasarkan penyusunan Logic Tree Analisys LTA yang dilakukan pengolahan data, dapat diperoleh kategori komponen berdasarkan mode kerusakan yakni: a. Tidak ada kegagalan komponen yang disebadkan oleh masalah keselamatan kategori A safety problems, dan juga kategori C economic problema. b. Kategori B outage problem atau kategori DB Hiden Failure and Outage Problem mencapai angka sekitar 100 berdasarkan pengelompokan komponen, dimana terjadi kegagalan komponen yang menyebabkan berhentinya sebagian unit proses electricity production ataupun sistem electricity production secara keseluruhan. 3. Pengambilan tindakan dalam penelitian ini diperoleh tiga rekomendasi tindakan yakni: a. Condition Directed C.D, yaitu tindakan yang diambil yang bertujuan untuk mendeteksi kerusakan dengan cara visual inspection, memeriksa Universitas Sumatera Utara alat, serta memonitoring sejumlah data yang ada. Tindakan ini mencapai angka sekitar 52.4 berdasarkan pengelompokan komponen. b. Time Directed T.D, yaitu tindakan yang diambil yang lebih berfokus pada aktivitas pembersihan. Tindakan ini mencapai angka sekitar 19.0 berdasarkan pengelompokan komponen. c. Finding Failure F.F, yaitu tindakan yang diambil dengan tujuan untuk menemukan kerusakan peralatan yang tersembunyi. Tindakan ini mencapai angka sekitar 26.6 berdasarkan pengelompokan komponen. 4. Berdasarkan perhitungan dengan konsep reliability engineering, interval pergantian komponen dengan kriteria total minimum downtime TMD pada komponen cylinderhead interval pergantiannya 1407 jam operasi mesin, bearing conrod interval pergantian 1610 jam operasi mesin, control logic board interval pergantian 1064 jam operasi mesin dan turbocharger interval pergantian 1225 jam operasi mesin.

7.2. SARAN

Dokumen yang terkait

Perancangan Preventive Maintenance Berdasarkan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) pada PT. Sinar Sosro

47 151 150

Perencanaan Pemeliharaan Paper Machine dengan Basis RCM (Reliability Centered Maintenance) Di PT.PDM Indonesia

13 90 170

Perencanaan Perawatan Mesin dengan Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) pada PT. Sumatera Timberindo Industry

7 103 57

Perencanaan Perawatan Mesin dengan Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) pada PT. Sumatera Timberindo Industry

1 1 20

Perencanaan Perawatan Mesin dengan Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) pada PT. Sumatera Timberindo Industry

0 0 1

Perencanaan Perawatan Mesin dengan Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) pada PT. Sumatera Timberindo Industry

0 1 3

Perencanaan Perawatan Mesin dengan Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) pada PT. Sumatera Timberindo Industry

1 14 4

Perencanaan Perawatan Mesin dengan Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) pada PT. Sumatera Timberindo Industry

0 0 1

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN - Perencanaan Perawatan Mesin pada Unit Pembangkit Listrik Tenaga Diesel dengan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) di PT. PLN (Persero) Pembangkitan Sumatera Utara Titi Kuning Medan

1 1 26

Perencanaan Perawatan Mesin pada Unit Pembangkit Listrik Tenaga Diesel dengan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) di PT. PLN (Persero) Pembangkitan Sumatera Utara Titi Kuning Medan

2 18 22