menjadi productive maintenance. Kedua metode pemeliharaan ini umumnya di singkat dengan PM dan pertama kali di terapkan di industri-industri manufaktur di
Amerika Serikat dan pusat segala kegiatannya di tempatkan satu departemen yang di sebut maintenance departement.
Preventive maintenance mulai di kenal pada tahun 1950-an, yang kemudian berkembang seiring dengan perkembangan teknologi yang ada dan
kemudian berkembang pada tahun 1960-an muncul yang disebut productive maintenance. Total productive maintenance TPM mulai berkembang pada
tahun1970-an pada perusahaan di negara jepang yang merupakan pengembangan konsep maintenance yang di terapkan pada perusahaan industri manufaktur
Amerika Serikat yang disebut preventive maintenance. Seperti dapat dilihat pada masa periode perkembangan PM di jepang di mana pada priode tahun1950-an
juga bisa di kategorikan sebagai priode “breakdown maintenance”. Peralatan yang telah rusak harus mengalami pergantian, jadi banyak menghabiskan waktu
sehingga dikeluarkan banyak pemikiran untuk mengubah prinsip ini menjadi prinsip pemeliharaan pencegahan Preventive maintenance serta dikembangkan
menjadi prinsip total productive maintenance. Mempertahankan kondisi mesinperalatan yang mendukung pelaksanaan
proses produksi merupakan komponen yang penting dalam pelaksanaan pemeliharaan unit produksi. Tujuan pemeliharaan produktif productive
maintenance adalah untuk mencapai yang disebut dengan profitable PM.
2.4.5. Pengertian Total Productive Maintenance
TPM sesuai dengan nama kepanjangannya yang terdiri atas tiga buah suku kata, yaitu :
1 Total
Total berarti menyeluruh, yang menjelaskan bahwa aspek ini melibatkan dari seluruh karyawan yang terdapat di dalam perusahaan,
mulai dari tingkat atas hingga karyawan tingkat bawah baik dalam mengoperasi maupun dalam memelihara mesin ataupun peralatan.
2 Productive
Productive merupakan upaya yang dilakukan supaya mesin maupun peralatan tetap beroperasi secara produktif serta meminimaliskan atau
menghilangkan kerugian-kerugian yang terjadi diproduksi saat pemeliharaan dilakukan.
3 Maintenance
Berarti memelihara serta menjaga mesin dan peralatan secara mandiri yang dilakuakan oleh operator produksi agar kondisi mesin atau
peralatan tersebut dalam keadaan prima dan terpelihara dengan menjaga kebersihan mesin, melakukan pemeriksaan pelumasan dan
hal-hal yang berkaitan dengan pemeliharaan.
Total productive maintenance merupakan ide Nakajima 1988 yang menekankan pada pendayagunaan dan keterlibatan sumber daya manusia dan
sistem Preventive Maintenance untuk memaksimalkan efektifitas peralatan dengan melibatkan semua departemen dan fungsional organisasi.
TPM adalah hubungan kerja sama yang erat antara perawatan dan organisasi produksi secara menyeluruh bertujuan untuk meningkatkan kualitas
produksi,mengurangi waste,mengurangi
biaya produksi,
meningkatakan kemampuan peralatan dan pengembangan dari keseluruhan sistem perawatan pada
perusahaan manufaktur. Secara menyeluruh defenisi dari total productive maintenance mencakup lima elemen yaitu sebagai berikut:
1. TPM bertujuan untuk menciptakan suatau sistem preventive maintenance PM untuk memperpanjang umur pengunaan mesinperalatan.
2. TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektivitas mesinperalatan secara keseluruhan overall equipment effectiveness.
3. TPM dapat diterapkan pada berbagai departemen seperti engineering,bangian produksi, bagian maintenance.
4. TPM melibatkan semua orang mulai dari tingkat managemen tertinggi hingga para karyawanoperator lantai produksi.
5. TPM merupakan pengembangan dari sistem maintenance berdasarkan PM melalui manajemen motivasi.
Kemudian Ljungberg 1998 menambahkan bahwa OEE juga merupakan cara efektif menganalisis efisiensi sebuah mesin tunggal atau sebuah sistem
permesinan terintegrasi .Bagaimanapun suatu perusahaan menginginkan peralatan produksinya dapat beroperasi 100 tanpa ada downtime, pada kinerja 100 tanpa
ada speed losses, dengan output 100 tanpa ada reject. Dalam kenyataannya, hal ini sangat sulit tapi bukan tidak mungkin hal ini dapat dicapai. Menghitung OEE
merupakan salah satu komitmen untuk mengurangi kerugian-kerugian dalam peralatan produksi maupun proses melalui aktivitas TPM dan hal ini merupakan
tujuan utamanya. Menurut Nehete, S., et al, TPM terangkum di dalam delapan pillar yang
dapat dilihat pada gambar dibawah ini :
Gambar 2.9. Pillar-pilar TPM
Sumber : http:www.euskalit.netgestion?p=855 Dengan pengertian :
1. 5S : TPM dimulai dari 5S. Masalah tidak dapat dengan jelas terlihat ketika
tempat kerja tidak terorganisir. Membersihkan dan mengatur tempat kerja membantu tim untuk mengungkap masalah. Membuat masalah terlihat
dengan langkah pertama dari perbaikan. Definisi dari 5S is SEIRI Sort Out,
SEITON Organize,
SEISO Shine
the workplace,
SEIKETSU Standardization, SHITSUKE Self descipline.
2. Autonomous Maintenance : pilar ini diarahkan untuk mengembangkan
operator supaya dapat mengurus tugas pemeliharaan-pemeliharaan kecil, sehingga tidak selalu tergantung kepada para maintenance terampil sehingga
waktu tidak terbuang banyak dan hal ini menjadi nilai tambah kegiatan dan perbaikan teknis. Operator bertanggung jawab untuk memeliharaan peralatan
mereka dengan tujuan mencegah peralatan memburuk. 3.
KOBETSU KAIZEN Continuous Improvement : “Kai” berarti mengubah, and :”Zen” adalah baik untuk mendapatkan lebih baik. Pada dasarnya
kaizen adalah penambahan-penambahan kecil yang mengarah perbaikan, yang dilakukan secara terus menerus dan melibatkan seluruh staf dan
karyawan perusahaan. Kaizen bertolak belakang dengan inovasi-inovasi besar. Kaizen tidak memerlukan banyak investasi. Dibelakang prinsipnya
yang adalah “ Banyak melakukan penambahan kecil yang bergerak secara efektif dalam sebuah lingkungan perusahaan daripada perubahan yang besar
dalam kuantitas sedikit.pilar ini bertujuan mengurangi kerugian yang mempengaruhi efisiensi pada lahan kerja. Jika diterapkan secara detail serta
melalui prosedur dapat menghilangkan kerugian metode sistematis saat menggunakan peralatan Kaizen. Aktivitas ini tidak hanya dibatasi pada area
produksi, hal ini juga baik jika diterapkan pada bagian administrasi. 4.
Planned Maintenance : tujuannya untuk membebaskan mesin dan peralatan produksi dari produk cacat yang dihasilkan dengan tujuan memuaskan para
konsumen. Pemeliharaan ini dibagi menjadi 4 grup : a.
Preventive Maintenance b.
Breakdown Maintenance c.
Corrective Maintenance d.
Maintenance Prevention 5.
Quality Maintenance : ini bertujuan untuk memuaskan konsumen melalui tingginya kualitas tanpa cacat manufaktur. Fokus menghilangkan cara
sistematis yang tidak sesuai serta banyak fokus kepada perubahan.
Meningkatkan pengertian
mengenai bagian-bagian
mesin yang
mempengaruhi kualitas produk dan mulai konsen menghilangkan kualitas yang buruk, dan menyingkirkan keraguan mengenai qualitas serta
menyingkirkan potensi keraguan tersebut. 6.
Education Training : tujuannya meningkatkan kemampuan-kemampuan para pekerja yang bermoral tinggi dan yang menyukai pekerjaannya juga
membentuk kebutuhan seluruh fungsitalitas dengan efektifdan independen. Pendidikan diberikan kepada operator untuk menambah kemampuannya.
7. Office TPM : Office TPM harus dimulai setelah mengaktifkan empat pillar
TPM lainnya seperti Autonomous Maintenance AM, Countinous Improvement CI, Planned Maintenance PM, dan Quality Maintenance
QM. Office TPM harus dijalankan untuk meningkatkan produktivitas, efisiensi fungsi administrasi, dan mengidentifikasi serta menghilangkan
kerugian. Termasuk proses analisis dan prosedur-prosedur yang secara otomatis meningkatkan kantor. Office TPM menggambarkan dua belas
kerugian besar, diantaranya : a.
Kerugian pada bagian prosedur, akuntan, pemasaran, penjualan- penjualan.
b. Kerugian komunikasi.
c. Kerugian saat mesin mengalami perhentian mendadak.
d. Kerugian saat penyetelan mesin.
e. Kerugian akurasi mesin
f. Peralatan rusan
g. Sambungan komunikasi rusak.
h. Membuang waktu.
i. Ketidak ketersediaan.
j. Konsumen yang mengeluh.
k. Beban darurat.
l. Kerugian start up
8. Safety, Hygiene and Environment Control : fokusnya bagian ini adalah
membentuk lapangan kerja yang aman di daerah sekitar sehingga tidak rusak
akibat proses dan prosedur. Pillar ini akan saling membutuhan antar yang satu dengan yang lain secara teratur. Kesatuan dari pillar-pilar ini merupakan
gabungan representif para pekerja yang sama baik dari sebuah perusahaan. Kesatuan ini dikepalai oleh wakil presiden direktur senior secara teknis.
Seluruh yang terpenting.
2.4.6. Tujuan Total Productive Maintenance