2. Pergantian komponen replacement maintenace yaitu melakukan tindakan
perbaikan dan penggatian komponen komponen mesin tepat waktunya sesuai dengan jadwal yang telah direncanakan sebelum kerusakan terjadi.
2.4.1. Tujuan Maintenance
Maintenance merupakan kegiatan pendukung bagi kegiatan komersil, maka seperti kegiatan lainnya, maintenance harus efektif, efisien dan, berbiaya
rendah. Dengan adanya kegiatan maintenance ini, maka mesinperalatan produksi dapat digunakan sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama
jangka waktu tertentu yang telah direncanakan tercapai.
Beberapa tujuan maintenance yang utama antara lain: 1.
Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan dengan rencan
produksi.
2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang di
butuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak
terganggu.
3. Untuk membantu mengurangi pemakain dan penyimpangan yang di luar
batas dan menjaga modal yang diinvestasikan dalam perusahaan selama waktu yang ditentukan sesuai dengan kebijakan perusahaan mengenai
investasi tersebut.
4. Untuk mencapai tingkat biaya maintenance secara efektif dan efisien
keseluruhannya.
5.
Untuk menjamin keselamatan orang yang mengunakan keselamatan tersebut
6. Memaksimumkan ketersediaan semua peralatan sistem produksi
mengurangi downtime
7.
Untuk memperpanjang umurmasa pakai dari mesinperalatan.
2.4.2. Jenis- jenis Maintenance
1. Pemeliharaan terencana planned maintenance
Planned maintenance adalah yang terorganisir dan dilakukan dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana
yang telah ditentukan sebelumnya. Oleh karena itu program maintenance yang akan dilakukan harus dinamis dan memerlukan pengawasan dan pemeliharaan
secara aktif bagian maintenance melalui informasi dari catatan riwayat mesinperalatan.
Konsep planned maintenance di tunjukan untuk dapat mengatasi masalah yang dihadapi manejer dengan pelaksanaan kegiatan maintenance.komunikasi
dapat di perbaiki dengan informasi yang dapat memberi data yang lengkap untuk mengambil keputusan.Adapun data yang penting dalam kegiatan maintenance
antara lain laporan permintaan pemeliharaan,laporan pemeriksaan, laporan perbaikan, dan lain-lain.
2. Pemeliharaan pencegahan preventive maintenance
Preventive maintenace adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang di lakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan kerusakan yang tidak terduga
dan menemukan kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu di gunakan dalam proses produksi.
Dengan demikian semua fasilitas produksi yang di berikan preventive maintenance akan terjamin kelancaranya dan selalu du usahakan dalam kondisi
atau kedaan yang siap di pergunakan untuk setiap operasi atau proses produksi pada setiap saat.Sehingga dapatlah di mungkinkan pembuatan suatau rencana dan
jadual pemeliharaan dan perawatan yang sangat cermat dan rencana produksi yang lebih tepat.
3. Pemeliharaan perbaikan corrective maintenance
Corrective maintenance adalah suatu kegiatan maintenance yang dilakukan setelah terjadinya kerusakan atau kelainan pada mesinperalatan
sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik.
4. Pemeliharaan yang telah diprediksi predictive maintenance
Predictive maintenance adalah tindakan - tindakan maintenance yang dilakukan pada tanggal yang di tetapkan berdasarkan prediksi hasil analisa dan
evaluasi data operasi yang di ambil untuk melakukan predictive maintenance itu dapat berupa data getaran,temperature,vibrasi,flow rate, dan lain lainnya.
Perencanaan predictive maintenance dapat dilakukan berdasarkan data dari operator di lapangan yang di ajukan melalui work order ke departement
maintenance untuk di lakukan tindakan tepat sehingga tidak akan merugikan perusahaan.
5. Pemeliharaan tak terencana unplanned maintenance
Unplanned maintenance
biasanya berupa
breakdownemergency maintenance. Breakdownemergency maintenance pemeliharaan darurat adalah
tindakan maintenance yang dilakukan pada mesinperalatan yang masih dapat beroperasi, sampai mesinperalatan tersebut rusak dan tidak dapat berfungsi lagi.
Melalui bentuk pelaksanaan pemeliharaan tak terencana ini, diharapkan penerapan pemeliharaan tersebut akan dapat memperpanjang umur dari mesinperalatan, dan
dapat memperkecil frekuensi kerusakan.
6. Pemeliharaan mandiri autonomous maintenance
Autonomous maintenance atau pemeliharaan mandiri merupakan suatu kegiatan untuk dapat meningkatakan produktivitas dan efesiensi mesinperalatan
melalui kegiatan yang dilaksanakan oleh operator untuk memelihara mesinperalatan yang mereka tangani sendiri.
Prinsip-prinsip yang terdapat pada 5S, merupakan prinsip yang mendasari kegiatan autonomous maintenance, yaitu:
1 Seiri clearing up : Pembersihan
Memisahkan benda yang diperlukan dengan yang tidak diperlukan. Membuang benda-benda yang tidak diperlukan. Hal ini merupakan
kegiatan klasifikasi barang yang terdapat ditempat kerja. Biasanya tempat kerja dimuati dengan mesin yang tidak terpakai, cetakan , dan peralatan ,
benda cacat, barang gagal, barang , barang dalam proses material, persedian dan lain-lain.
2 Seiton organazing : Pengelompokan yang rapi
Menyusun dengan rapi dan mengenali benda untuk mempermudah penggunaanya. Kata seiton berasal dari bahas jepang yang artinya
menyusus berbagai benda dengan cara yang menarik. Maksudnya dalam 5-S ini berarti mengatur barang-barang sehingga setiap orang dapat
menemukannya dengan mudah dan cepat. Untuk mencapai langkah ini, pelat penunjuk digunakan untuk menetapkan nama tiap barang dan tempat
penyimpanan. Dengan kata lain menata semua barang yang ada setelah ringkas, dengan pola teratur dan tertib.
3 Seiso cleaning : Membersihkan peralatan dan tempat kerja
Menjaga kondisi mesin yang siap pakai dan keadaan bersih. Selalu membersihkan, menjaga kerapian dan kebersihan. Ini adalah proses
pembersihan dasar dimana disuatu daerah dalam keadaan bersih. Meskipun pembersihan besar-besaran dilakukan oleh pihak perusahaan
beberapa kali dalam setahun. Aktivitas itu cendrung mengurangi kerusakan mesin yang diakubatkan oleh tumpahan minyak, abu dan
sampah. Untuk itu bersihkan semua mesin, peralatan dan tempat kerja, mengilangkan noda, dan limbah serta menanggulangi sumber limbah.
4. Seikatsu standarizing : Penstandarisasian Memperluar konsep kebersihan pada diri sendiri terus-menerus
memperaktekkan tiga langkah sebelumnya. Membuat standarisasi pemeliharaan di tempat kerja seperti membuat standar pelumasan, standar
pengeceikan ataupun inspeksi mesin, membuat standar pencapaia, dan lainb sebagainya.
5 Shitsuke training and discipline : Meningkatkan skil dan moral
Shitsuke merupakan sifat 5-S yang menitik beratkan pelatihan dan pendisiplinan dengan pendidikan yang dilakukan sebelum memulai dunia
kerja, pelatihan, pengarahan serta diklat yang umumnya diberlakukan sesuai dengan standar organisasi ataupun perusahaan.
Autonomous maintenance diimplementasikan melalui 7 langkah yang akan membangun keahlian yang di butuhkan operator agar mereka mengetahui
tindakan apa yang harus dilakukan. Tujuh langkah kegiatan yang terdapat dalam autonomous maintenance
adalah: 1.
Membersihkan dan memeriksa clean and inspect 2.
Membuat standar pembersihan dan pelumasan 3.
Menghilangakan sumber masalah dan area yang tidak terjangkau eliminete problem and anaccesible area
4. Melaksanakan pemeliharaan mandiri conduct autonomous maintenance
5. Melaksanakan pemeliharaan menyeluruh conduct general inspection
6. Pemeliharaan mandiri secara penuh fully autonomous maintenance
7. Pengorganisasian dan kerapian organization and tidies
Tugas dan Pelaksanaan kegiatan maintenance Semua tugas tugas atau kegiatan daripada maintenance dapat di
golongkan ke dalam salah satu dari lima tugas pokok yang berikut: 1.Inspeksi Inspections
Kegiatan inpeksi meliputi kegiatan pengecekan dan pemeriksaan secara berkala routine scedule check terhadap mesinperalatan sesuai denagn rencana
yang bertujuan untuk mengetahui apakah perusahaan selalu mempunyai fasilitas mesinperalatan yang baik untuk menjamin kelancaran proses produksi.
2. Kegiatan Teknik Engineering Kegiatan teknik meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru di
beli,dan kegiatan pengembangan komponen komponen atau peralatan yang perlu di ganti, serta melakukan penelitian penelitian terhadap kemingkinan
pengembangab komponen atau peralatan, juga berusaha mencegah terjadinya kerusakan.
3.Kegiatan Produksi Kegiatan produksi merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya
yaitu dengan memperbaiki seluruh mesinperalatan produksi, hal yang direkam saat operasi hingga dapat dilakukannya perawatan.
4.Kegiatan Adminitrasi Kegiatan adminitrasi merupakan kegiatan yang berhubungan dengan pencatatan
pencatatan mengenai biaya-biaya yang terjadi dalam melakukan kegiatan pemeliharaan, penyusunan planning dan sceduling, yaitu rencana kapan kegiatan
suatu mesinperalatan tersebut harus di periksa, diservice dan di perbaiki.
5.Pemeliharaan bangunan Kegiatan pemeliharaan bangunan merupakan kegiatan yang dilakukan
tidak termasuk dalam kegiatan teknik dan produksi dari bagian maintenance.
2.4.3. Total Productive Maintenance
2.4.4. Pendahuluan
Agar perusahaan tetap mampu bersaing dalam kompetisi global yang semakin menantang dan innovatif, maka diperlukan strategi penerapan yang
terbaik dalam mengelola sumber daya yang terdapat di dalam organisasi perusahaan tersebut dilakukan secara tepat, efisien serta efektif. Just In Time JIT
dan Total Quality Management TQM adalah dua strategi yang banyak digunakan oleh dunia industri dan beberapa waktu belakangan ini lahirlah Total
Productive Maintenance TPM sebagai sebuah strategi yang diyakini mampu menjadi sarana pemeliharaan berkualitas yang strategis dan modern yang
merupakan hasil pengembangan dari JIT dan TQM itu sendiri. Managemen pemeliharaan mesinpemeliharaan modern yang dimulai
dengan apa yang disebut preventive maintenance yang kemudian berkembang
menjadi productive maintenance. Kedua metode pemeliharaan ini umumnya di singkat dengan PM dan pertama kali di terapkan di industri-industri manufaktur di
Amerika Serikat dan pusat segala kegiatannya di tempatkan satu departemen yang di sebut maintenance departement.
Preventive maintenance mulai di kenal pada tahun 1950-an, yang kemudian berkembang seiring dengan perkembangan teknologi yang ada dan
kemudian berkembang pada tahun 1960-an muncul yang disebut productive maintenance. Total productive maintenance TPM mulai berkembang pada
tahun1970-an pada perusahaan di negara jepang yang merupakan pengembangan konsep maintenance yang di terapkan pada perusahaan industri manufaktur
Amerika Serikat yang disebut preventive maintenance. Seperti dapat dilihat pada masa periode perkembangan PM di jepang di mana pada priode tahun1950-an
juga bisa di kategorikan sebagai priode “breakdown maintenance”. Peralatan yang telah rusak harus mengalami pergantian, jadi banyak menghabiskan waktu
sehingga dikeluarkan banyak pemikiran untuk mengubah prinsip ini menjadi prinsip pemeliharaan pencegahan Preventive maintenance serta dikembangkan
menjadi prinsip total productive maintenance. Mempertahankan kondisi mesinperalatan yang mendukung pelaksanaan
proses produksi merupakan komponen yang penting dalam pelaksanaan pemeliharaan unit produksi. Tujuan pemeliharaan produktif productive
maintenance adalah untuk mencapai yang disebut dengan profitable PM.
2.4.5. Pengertian Total Productive Maintenance
TPM sesuai dengan nama kepanjangannya yang terdiri atas tiga buah suku kata, yaitu :
1 Total
Total berarti menyeluruh, yang menjelaskan bahwa aspek ini melibatkan dari seluruh karyawan yang terdapat di dalam perusahaan,
mulai dari tingkat atas hingga karyawan tingkat bawah baik dalam mengoperasi maupun dalam memelihara mesin ataupun peralatan.
2 Productive
