Tabel 3.3. Tujuh Langkah Pengembangan Autonomous Maintenance Lanjutan Tindakan
Kegiatan
6. Pengorganisasian dan kerapian
Menetapkan standar kategori pengawasan yang dilakukan individu di lingkungan
kerjanya masing-masing, melaksanakan sistem pengendalian maintenance yang
terperinci
• Standar inspeksi untuk pembersihan
dan pelumasan •
Penetapan standar pembersihan dan pelumasan di area kerja
• Penetapan standar untuk pencatatan
data •
Penetapan standar maintenance untuk part dan peralatan
7. Pemeliharaan mandiri secara penuh
Pengembangan kebijakan dan tujuan perusahaan untuk tetap lebih lanjut;
meningkatkan kegiatan pengembangan secara teratur
3.8. Manfaat dari Total Productive Maintenance TPM
Manfaat dari penerapan TPM secara sistematik dalam rencana kerja jangka panjang pada perusahaan pada khususnya menyangkut faktor-faktor berikut
21
1. Peningkatan produktivitas dengan menggunakan prinsip-prinsip TPM akan
meminimalkan kerugian-kerugian pada perusahaan. :
2. Meningkatkan kualitas dengan TPM, meminimalkan kerusakan pada
mesinperalatan dan downtime mesin dengan metode yang terfokus. 3.
Waktu delivery ke konsumen dapat ditepati, karena produksi yang tanpa gangguan akan lebih mudah untuk dilaksanakan.
21
Katila,Pekka., Applying Total Productive Maintenance-TPM Principles in the Flexible Manufacturing Sistem, Technical Report, Lulea Tekniska Universitet, 2000 p.19
Universitas Sumatera Utara
4. Biaya produksi rendah karena rugi-rugi dan pekerjaan yang tidak memberi
nilai tambah dapat dikurangi. 5.
Kesehatan dan keselamatan lingkungan kerja lebih baik. 6.
Meningkatkan motivasi tenaga kerja, karena hak dan tanggung jawab didelegasikan pada tiap orang.
3.9. OEE Overall Equipment Effectiveness
Overall Equipment Effectiveness OEE merupakan produk dari six big losess pada mesinperalatan. Keenam faktor dalam six big losess seperti telah
dijelaskan di atas, dapat dikelompokkan menjadi tiga komponen utama dalam OEE untuk dapat digunakan dalam mengukur kinerja mesinperalatan yakni,
Downtime losses, Speed losess dan Defect losses seperti dapat dilihat pada gambar 3.2.
Overall Equipment Effectiveness OEE merupakan ukuran menyeluruh yang mengindikasikan tingkat produktifitas mesinperalatan dan kinerjanya secara
teori. Pengukuran ini sangat penting untuk mengetahui area mana yang perlu untuk ditingkatkan produktifitas ataupun efisiensi mesinperalatan dan juga dapat
menunjukkan area bottleneck yang terdapat pada lintasan produksi. OEE juga merupakan alat ukur untuk mengevaluasi dan memberikan cara yang tepat untuk
menjamin peningkatan produktifitas penggunaan mesinperalatan.
Universitas Sumatera Utara
Gambar 3.2. Overall Equipment Effectiveness and Goals
6 Reduced Yield
5 Defect in process
4 Reduced speed
3 Iddling and minor
stoppages 2
Setup and adjusment 1
Equipment failure
Six Big Losess Equipment
Loading Time
Operating Time
Downtime Losess
Net Operating Time
Calculation of Overall Equipment Effectiveness
Speed Losess
Defect Losess
Valuable Operating
Time
e.g. Availability =
loading time - downtime loading time
X 100 Availability =
460 mins - 60 mins. 460 mins
X 100 = 87
e.g. Performance
efficiency theoretical cycle time x processed amount
operating time X 100
= Performance
efficiency 0,5 mins.unit x 400 units
400 mins. X 100 = 50
=
= Availability x Performance efficiency x Rate of quality products Overall Equipment
Effectiveness
e.g. Rate of quality
products processed amount - defect amount
processed amount X 100
= Rate of quality
products 400 units - 8 units
400 units X 100 = 98
=
III -28
Universitas Sumatera Utara
Operation time Loading time
Loading time - Downtime Loading time
Formula matematis dari Overall Equipment Effectiveness OEE dirumuskan sebagai berikut :
3.1 OEE=Availability x Performance Efficiency x Rate of Quality Products x 100
Kondisi operasi mesinperalatan produksi tidak akan akurat ditunjukkan jika hanya didasarkan pada perhitungan satu faktor saja, misalnya performance
efficiency saja. Dari enam faktor pada six big losess baru minor stoppages saja yang dihitung pada performance efficiency mesinperalatan. Rugi-rugi lainnya
belum dihitung. Keenam faktor dalam six big losess harus diikutkan dalam perhitungan OEE, kemudian kondisi aktual dari mesinperalatan dapat dilihat
secara akurat.
3.9.1. Availability
Availability merupakan rasio operation time terhadap waktu loading timenya. Sehingga untuk dapat menghitung availability mesin dibutuhkan nilai-
nilai dari : 1.
Operation time 2.
Loading time 3.
Downtime Nilai availability dihitung dengan rumus sebagai berikut :
3.2 Availability =
x 100
= x 100
Universitas Sumatera Utara
Loading time adalah waktu yang tersedia availability time perhari atau perbulan dikurangi dengan waktu downtime mesin yang direncanakan planned
downtime. 3.3
Loading time = Total available time – planned downtime
Planned downtime adalah jumlah waktu downtime yang telah direncanakan dalam rencana produksi termasuk didalamnya waktu downtime
mesin untuk pemeliharaan scheduled maintenance atau kegiatan manajemen lainnya.
Operation time merupakan hasil pengurangan loading time dengan waktu downtime mesin non-operation time, dengan kata lain operation time adalah
waktu operasi yang tersedia available time setelah waktu-waktu downtime mesin dikeluarkan dari total available time yang direncanakan. Downtime mesin adalah
waktu proses yang seharusnya digunakan mesin akan tetapi karena adanya gangguan pada mesinperalatan equipment failures mengakibatkan tidak ada
output yang dihasilkan. Downtime mesin berhenti beroperasi akibat kerusakan mesinperalatan, penggantian cetakan dies, pelaksanaan prosedur set-up dan
adjusment dan lain sebagainya.
3.9.2. Performance Effieciency
Performance Effieciency merupakan hasil perkalian dari operating speed rate dan net operating speed, atau rasio kuantitas produk yang dihasilkan
Universitas Sumatera Utara
processed amount x ideal cycle time operation time
dikalikan dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia untuk melakukan proses produksi operation time
Operating speed rate merupakan perbandingan antara kecepatan ideal mesin sebenarnya theoretichalideal cycle time dengan kecepatan aktual mesin
actual cycle time. Persamaan matematikanya dapat ditunjukkan sebagai berikut : 3.3
operating speed rate =
3.4 net operating time
=
Net operating time merupakan perbandingan antara jumlah produk yang diproses processed amount dikalikan dengan actual cycle time dengan operation
time. Net operating time berguna untuk menghitung rugi-rugi yang diakibatkan oleh minor stoppages dan menurunnya kecepatan produksi reduced speed.
Tiga faktor penting yang dibutuhkan untuk menghitung Performance efficiency : 1.
Ideal cycle time waktu siklus ideal waktu standar 2.
Processed amount jumlah produk yang diproses 3.
Operation time waktu operasi mesin Performancy effieciency dapat dihitung sebagai berikut :
3.5 Performancy effieciency = net operating time x operating speed rate
= x
3.6 Performance eficiency =
x100 ideal cycle time
actual cycle time
processed amount x actual cycle time operation time
ideal cycle time actual cycle time
processed amount x actual cycle time operation time
Universitas Sumatera Utara
processed amount – defect amount processed amount
3.9.3. Rate of Quality Products
Rate of Quality Products adalah rasio jumlah produk yang baik terhadap jumlah total produk yang diproses. Jadi Rate of quality products adalah hasil
perhitungan dengan menggunakan dua faktor berikut : 1.
Processed amount jumlah produk yang diproses 2.
Defect amount jumlah produk yang cacat Rate of Quality Products dapat dihitung sebagai berikut :
3.7 Rate of Quality Products = x 100
TPM mereduksi rugi-rugi mesinperalatan dengan cara meningkatkan availability, performance efficiency dan rate of quality products. Sejalan dengan
meningkatnya ketiga faktor yang terdapat dalam OEE maka kapabilitas perusahaan juga meningkat.
Dengan memasukkan keenam faktor yang terdapat dalam six big losess dalam perhitungan OEE pada pertama kali umumnya perusahaan hanya
mempunyai tingkat OEE sekitar 50 sampai 60, dengan kata lain pabrik hanya menggunakan setengah dari potensi kapasitas efektifitas mesinperalatan yang
mereka miliki. Berdasarkan pengalaman perusahaan yang sukses menerapkan TPM dalam
perusahaan mereka nilai OEE yang ideal yang diharapkan adalah : -
Availability ≥ 90
- Performancy efficiency
≥ 95
Universitas Sumatera Utara
- Rate of quality
≥ 99 Sehingga nilai OEE ideal yang diharapkan adalah : 0,90 x0,95 x0,99 x100 =85+
3.10. Perencanaan dan Penerapan Total Productive Maintenance TPM
Petunjuk dan prosedur penerapan TPM secara rinci untuk memaksimakan produktivitas dan efisiensi mesinperalatan harus disesuaikan dengan kondisi
perusahaan itu sendiri. Tiap perusahaan harus merancang dan mengembangkan rencana kegiatan maintenance sendiri, karena kebutuhan dan permasalahan yang
dihadapi berbeda antara satu perusahaan dengan perusahaan lainnya, tergantung pada jenis perusahaan, metode produksi yang ditetapkan, serta kondisi dan jenis
mesinperalatan yang digunakan. Menurut Nakajima
22
1. Mengeliminasi six big losess untuk meningkatkan efektivitas mesinperalatan
dengan cara menganalisanya menggunakan Diagram Sebab Akibat , terdapat beberapa kondisi dasar yang harus dipenuhi
dalam pengembangan prinsip-prinsip TPM. Secara umum, untuk dapat berhasil dalam penerapan TPM ada 5 tahap kegiatan pengembangan TPM yaitu :
23
2. Program kegiatan pemeliharaan mandiri autonomous maintenance
3. Membuat jadwal program maintenance bagi departemen maintenance.
4. Meningkatkan skill operator mesinperalatan dan personel maintenance
5. Merancang kegiatan manajemen mesinperalatan
22
Nakajima, S., Introduction to Total Productive Maintenance, Cambridge, MA, Productivity Press, Inc., 1988 p.49
23
Shirose, Kunio., TPM Team Guide, Productivity Press, Inc., Portland, Oregon, 1955 p.112
Universitas Sumatera Utara
Lima kegiatan tersebut diatas merupakan kegiatan dasar dalam penerapan TPM dalam perusahaan industri. Kegiatan pengembangan tersebut merupakan
tuntutan kegiatan minimal yang harus dilaksanakan dalam pengembangan TPM.
3.11. Diagram Sebab Akibat Cause and Effect Diagram
