2.4 FMEA Failure Mode and Effects Analysis
Failure Mode diartikan sebagai sejenis kegagalan yang mungkin terjadi, baik kegagalan secara spesifikasi maupun kegagalan yang mempengaruhi konsumen. Dari
failure mode ini kemudian dianalisis terhadap akibat dari kegagalan dari sebuah proses terhadap mesin setempat maupun proses lanjutan bahkan konsumen. Pada
dasarnya FMEA terbagi menjadi 2 yaitu FMEA Design yang dipergunakan untuk memprediksi kesalahan yang akan terjadi pada desain proses produk, sedangkan
FMEA process untuk mendeteksi kesalahan pada saat proses telah dijalankan.
2.4.1 Cara FMEA Bekerja
Berikut ini langkah-langkah dan konsep-konsep kunci : 1.
Mengidentifikasi proses atau produkjasa. 2.
Mendaftarkan masalah-masalah yang dapat muncul failure modes. Ide-ide untuk masalah potensial dapat berasal dari berbagai sumber, meliputi
brainstorming, analisa prose dan sebagainya. 3.
Menilai masalah untuk kerumitan severity, probabilitas kejadian occurance dan detektabilitas detection. Dengan menggunakan skala 1-10, berikan skor
pada masing-masing faktor untuk setiap masalah potensial. Masalah-masalah yang lebih serius mendapatkan rangking yang lebih tinggi, demikian juga
masalah yang sulit untuk dideteksi. Hal ini dapat dinilai atau didasarkan pada data historis.
4. Menghitung Risk Priority Number RPN dan tindakan-tindakan prioritas.
Dengan menambahkan RPN dari semua masalah, maka diperoleh gambaran resiko total untuk semua proses atau produkjasa.
5. Melakukan tindakan-tindakan untuk mengurangi resiko. Dengan
memfokuskan perfoma-perfoma pada masalah-masalah potensial yang memiliki prioritas tertinggi, maka kemudian dapat memikirkan tindakan-
tindakan untuk mengurangi salah satu atau semua faktor = keseriusan severity, kejadian occurance dan detektabilitas detection.Pande,2002
Tahapan FMEA sendiri adalah : a
Menetapkan batasan proses yang akan dianalisa, didapatkan dari tahap define dari proses DMAIC.
b Melakukan pengamatan terhadap proses yang akan dianalisa.
c Hasil pengamatan digunakan untuk menemukan kesalahandefect potensial
pada proses. d
Mengidentifikasi potensial cause penyebab dari kesalahandefect yang terjadi. e
Mengidentifikasikan akibat effect yang ditimbulkan. f
Menetapkan nilai–nilai dengan jalan brainstorming dalam point: 1.
Keseriusan akibat kesalahan terhadap proses lokal, lanjutan dan terhadap konsumen severity.
2. Frekuensi terjadinya kesalahan occurance.
3. Alat kontrol akibat potential cause detection.
g Memasukkan kriteria nilai sesuai dengan 3 kriteria yang telah dibuat
sebelumnya.
h Dapatkan nilai RPN Risk Potential Number dengan jalan mengalikan nilai
SOD Severity, Occurance, Detection. RPN = S x O x D
Kategori