4.3 Analyse
Merupakan langkah operasional ketiga dalam program peningkatan kualitas Six Sigma. Program Six Sigma dapat berhasil secara efektif dan efisien jika
melaksanakan pengendalian dan peningkatan pada proses produksi. Oleh karena itu pada tahap ini ada beberapa sub proses antara lain :
1. Menentukan kapabilitaskemampuan capability dari proses.
2. Mengidentifikasikan sumber-sumber dan akar penyebab kegagalan.
4.3.1 Analisa Kapabilitas Proses
Untuk membahas kapabilitas proses data yang bersifat atribut, maka perhatikan data tentang atribut defect pada meubel ,dalam Tabel 4.1 diketahui
bahwa jumlah produk meubel khususnya produk meja “ IKEA Classical Table “ yang diproduksi dan diperiksa selama bulan November 2009 sebanyak 17625 unit
dan jumlah cacat yang telah teridentifikasi sebanyak 530 3 . Berdasarkan data tersebut dapat dihitung rata-rata nilai kapabilitas proses perusahaan dan diperoleh
nilai 4,09 Sigma,sebenarnya nilai tersebut cukup bagus dan menuju dalam skala rata-rata industri sekelas Amerika Serikat ,namun masih perlu dilakukan
perbaikan lagi untuk menuju tingkat pencapaian 6 sigma dengan 3,4 DPMO industri kelas dunia .Untuk nilai indeks kapabilitas proses Cpm dapat diketahui
dengan perhitungan sebagai berikut :
Tabel 4.5 Perhitungan Nilai Proporsi,
3
,USL,LSL Untuk Bulan November 2009
Banyaknya Tanggal
Pengamatan n
Cacat Proporsi
n p
p 1
3 3
3
P USL
3
P LSL
1
583 14 0.0240
0.019 0.049 0.011
2
567 17 0.0299
0.0215 0.0515 0.0085
3
534 18 0.0337
0.0234 0.0534 0.0066
4
544 19 0.0349
0.0236 0.0536 0.0064
5
552 15 0.0272
0.0207 0.0507 0.0093
6
639 15 0.0235
0.0179 0.0479 0.0121
7
545 24 0.0440
0.0263 0.0563 0.0037
8
538 15 0.0279
0.0212 0.0512 0.0088
9
616 13 0.0211
0.0173 0.0473 0.0127
10
524 23 0.0439
0.0268 0.0568 0.0032
11
552 13 0.0236
0.0193 0.0493 0.0107
12
552 16 0.0289
0.0214 0.0514 0.0086
13
644 14 0.0217
0.0172 0.0472 0.0128
14
643 12 0.0187
0.016 0.046 0.014
15
692 19 0.0275
0.0186 0.0486 0.0114
16
644 16 0.0248
0.0183 0.0483 0.0117
17
676 25 0.0370
0.0217 0.0517 0.0083
18
570 20 0.0351
0.0231 0.0531 0.0069
19
578 15 0.0260
0.0198 0.0498 0.0102
20
552 10 0.0181
0.0169 0.0469 0.0131
21
599 16 0.0267
0.0197 0.0497 0.0103
22
575 30 0.0521
0.0278 0.0578 0.0022
23
587 18 0.0307
0.0213 0.0513 0.0087
24
681 15 0.0220
0.0168 0.0468 0.0132
25
524 31 0.0592
0.0248 0.0548 0.0052
26
536 20 0.0373
0.0245 0.0545 0.0055
27
554 19 0.0343
0.0211 0.0511 0.0089
28
598 17 0.0284
0.0203 0.0503 0.0097
29
712 16 0.0225
0.0166 0.0466 0.0134
30
514 15 0.0292
0.0222 0.0522 0.0078
TOTAL 17625 530 0.9140
0.6251 1.5251 0.2749
Rata2 587.5 17.67 0.030
0.0208 0.0984 0.0177
Sumber: Hasil Pengolahan Data
03 .
17625 530
P
007 .
30 3
6251 .
6251 .
3
x
Rumus Indeks Kapabilitas Proses :
6
LSL USL
Cpm
007 .
6 0177
. 0984
.
Cpm
92 ,
1
Cpm Berdasarkan perhitungan diatas Nilai Cpm = 1,92 ini berarti bahwa proses
dianggap cukup mampu, namun perlu upaya giat untuk penigkatan kualitas menuju target perusahaan berkelas dunia yang memiliki tingkat kegagalan sangat
kecil menuju nol zero defect oriented. Perusahaan-perusahaan yang memiliki nilai C
pm
yang berada diantara 1,00 – 1,99 memiliki kesempatan terbaik dalam melakukan program peningkatan kualitas Six Sigma. untuk perhitungan nilai
indeks kapabilitas Cpm bulan sebelumnya bisa dilihat pada Lampiran 4C. Sumber: “Pedoman Implementasi Six Sigma”, Gramedia Pustaka Utama,
Jakarta, Gaspersz, Vincent, 2002.
Peta Proporsi bulan November
0.02 0.04
0.06 0.08
0.1 0.12
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Periode ke- N
il a
i P rop
or s
i
USL=0.0984 CL=0.030
LSL=0.0177 PROPORSI
Gambar 4.4 Peta P Untuk Bulan November 2009
4.3.2 Menganalisa Penyebab Terjadinya Defect
Kategori