Pengumpulan Data Menentukan defect dominan

1. Miring 2. Noda 3. Pecah 4. Retak 5. Tergerus 6. Kasar

4.2 Tahap Pengukuran Measure

Measure merupakan langkah operasional kedua dalam program peningkatan kualitas Six Sigma. Terdapat tiga hal pokok yang harus dilakukan dalam tahap measure yaitu: 1. Melakukan pengumpulan data melalui suatu pengukuran yang akan dilakukan pada tingkat output. 2. Mengukur kinerja sekarang current performence pada tingkat output untuk ditetapkan sebagai baseline kinerja performence kinerja pada awal proyek Six Sigma.

4.2.1 Pengumpulan Data

Tahap berikut setelah penetapan CTQ dalam proyek Six Sigma adalah menetapkan rencana pengumpulan data yang akan dilakukan dengan 2 cara yaitu dengan melihat data internal kecacatan produk jenis di PT. Integra Indocabinet serta pengamatan langsung di perusahaan pada saat proses produksi berlangsung. Data yang diambil berupa data atribut yang bersifat kualitatif yang dipergunakan sebagai petunjuk dalam mengidentifikasi faktor yang mempengaruhi kualitas dari meubel selama 1 bulan produksi ditunjukkan pada Tabel 4.1 berikut Tabel 4.1 Data total produk dan Jenis defect pada departemen Processing Pada Bulan November 2009 Jenis defect Jam ke- Jumlah Produksi per jam unit Jumlah defect per jam unit Miring Noda Retak Pecah Tergerus Kasar 1 583 14 4 5 3 4 2 0 2 567 17 5 1 3 3 3 5 3 534 18 5 5 0 5 4 3 4 544 19 3 2 4 4 5 5 5 552 15 4 2 6 5 3 3 6 639 15 5 0 5 0 4 4 7 545 24 4 2 5 5 4 6 8 538 15 3 0 3 4 3 5 9 616 13 2 0 5 5 0 4 10 524 23 3 4 2 4 5 6 11 552 13 5 4 0 6 3 2 12 552 16 4 0 5 3 3 5 13 644 14 5 0 3 5 0 5 14 643 12 0 0 9 0 3 4 15 692 19 2 0 3 4 6 5 16 644 16 4 3 3 3 4 3 17 676 25 5 3 5 4 5 4 18 570 20 2 4 6 3 3 3 19 578 15 4 5 1 2 6 4 20 552 10 0 0 0 8 2 4 21 599 16 4 1 5 6 2 0 22 575 30 3 4 9 4 6 6 23 587 18 5 2 3 4 1 3 24 681 15 4 0 6 6 3 0 25 524 31 7 4 5 7 4 7 26 536 20 3 0 8 4 6 4 27 554 19 5 0 8 8 0 3 28 598 17 6 5 0 0 4 4 29 712 16 4 0 0 8 2 3 30 514 15 3 5 3 4 0 4 Total 17625 530 113 61 118 128 96 114 Sumber : Data Internal Perusahaan

4.2.2 Pengukuran Baseline Kinerja

Pengukuran baseline kinerja dilakukan untuk mengetahui tingkat kinerja selama 1 bulan Bulan November 2009, sehingga dapat ditetapkan target yang ingin dicapai dalam penurunan defect. Baseline kinerja dalam penelitian ini menggunakan satuan pengukuran DPMO defect per million opportunities dan tingkat kapabilitas Sigma Sigma Level. Nilai masing-masing parameter tersebut diperoleh dengan melakukan perhitungan dan untuk menentukan konversi nilai sigmanya menggunakan tabel konversi DPMO ke nilai Sigma berdasarkan konsep Motorola Lampiran 2. Hasil perhitungan DPMO dan nilai Sigma pada setiap periode produksi ditunjukkan dalam Tabel 4.2 Dan untuk contoh perhitungan DPMO dan Nilai Sigma dijelaskan sebagai berikut:

A. Proses Produksi pada Dept. Processing Bulan November 2009

Diketahui : Total defect = 14 Total produk = 583 CTQ = 6 6 1 10 _ _ _ x potensial CTQ diperiksax Unit defect Unit DPMO  6 10 6 583 14 x x  = 4.002 Konversi dengan tabel kapabilitas Sigma : Karena dalam tabel konversi DPMO ke nilai sigma motorola lampiran 2 nilai 4.002 tidak ada, maka mempergunakan interpolasi: DPMO 3.907, Nilai konversinya = 4,16 DPMO 4.002, Nilai konversinya = ….? DPMO 4.025, Nilai konversinya = 4,15 Maka, X= 4,15 +                   15 , 4 16 , 4 025 . 4 907 . 3 025 . 4 002 . 4 = 4,15 +                  01 , 95 23 = 4,15 +       01 , 2421 ,  = 4,15 + 0,0024 = 4,15 Jadi untuk nilai DPMO 6.178, Nilai konversinya = 4,15 Tabel 4.2 DPMO dan Sigma pada Dep. Processing Bulan November 2009 Keterangan Jumlah Total Produksi 583 Total Defect 14 CTQ 6 DPMO 4.002 Sigma 4,15 Sumber: Hasil Pengolahan Data Perhitungan DPMO dan Nilai Sigma untuk periode sebelumnya dilakukan dengan cara yang sama dan dapat dilihat pada Lampiran 3. Rangkuman hasil perhitungan untuk keseluruhan pengamatan dapat dilihat pada tabel 4.3 berikut: Tabel 4.3 Rekap nilai kapabilitas proses pada proses produksi di Dept. Processing. Tanggal Total Produk Total Defect DPMO Sigma CTQ Deskripsi CTQ 1 583 14 4.002 4,15 6 2 567 17 4997 4,08 6 3 534 18 5617 4,08 6 4 544 19 5821 4,02 6 5 552 15 4529 4,11 6 6 639 15 3912 4,16 6 7 545 24 7339 3,94 6 8 538 15 4647 4,10 6 9 616 13 3517 4,19 6 10 524 23 7316 3,94 6 11 552 13 3925 4,16 6 12 552 16 4831 4,09 6 13 644 14 3623 4,19 6 14 643 12 3110 4,24 6 15 692 19 4576 4,11 6 16 644 16 4140 4,14 6 17 676 25 6164 4,00 6 18 570 20 5848 4,02 6 19 578 15 4325 4,13 6 20 552 10 3019 4,25 6 21 599 16 4452 4,12 6 22 575 30 8696 3,89 6 23 587 18 5111 4,07 6 24 681 15 3671 4,18 6 25 524 31 9860 3,83 6 26 536 20 6219 4,00 6 27 554 19 5716 4,03 6 28 598 17 4738 4,09 6 29 712 16 3745 4,17 6 30 514 15 4864 4,09 6 Total 17625 530 152330 122,57 - Rata- rata 587.5 17.67 5078 4,09 - Miring sesuai, Noda, Pecah, Retak, Tergerus, Kasar Sumber : Hasil pengolahan data Dari nilai DPMO dan Kapabilitas Sigma dalam Tabel 4.3 apabila ditebarkan ke dalam grafik maka akan tampak seperti dalam Gambar 4.1 dan Gambar 4.2 berikut ini : DPMO 2000 4000 6000 8000 10000 12000 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 Periode ke- N ila i D P M O DPMO=5078 DPMO PERIODE Gambar 4.1 Grafik Pola DPMO Bulan November 2009 Kapabilitas sigma 3.6 3.7 3.8 3.9 4 4.1 4.2 4.3 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 Periode ke- Ni la i S ig m a SIgma=4,09 Sigma Periode Gambar 4.2 Grafik Pola Kapabilitas Sigma Bulan November 2009 Berdasarkan gambar 4.1 dan 4.2 diatas,untuk tingkat DPMO dan kapabilitas Sigma menunjukkan pola DPMO dan pencapaian Sigma belum mencapai 6 sigma dan juga belum konsisten, masih bervariasi naik turun, sekaligus menunjukkan bahwa proses produksi pembuatan meubel belum dikelolah secara tepat.Apabila suatu proses dikendalikan dan ditingkatkan,maka DPMO akan mengalami penurunan sepanjang waktu dan kapabilitas sigma juga akan mengalami peningkatan secara terus-menerus.

4.2.3 Menentukan defect dominan

Analisa untuk data atribut harus dilakukan menggunakan diagram Pareto untuk mengetahui CTQ potensial apa yang paling banyak menimbulkan cacat defect. Berikut rekap hasil dari analisa pareto dari keseluruhan periode pada Dept. Processing Bulan November 2009 adalah sebagai berikut: Tabel 4.4 Data Jenis Cacat di Dept. Processing Bulan November 2009 Jenis Defect Jumlah Defect Jumlah Komulatif Komulatif Pecah 128 128 20.31746 Retak 118 246 39.04762 kasar 114 360 57.14286 Miring 113 473 75.07937 Tergerus 96 569 90.31746 Noda hangus 61 630 100 Jumlah 630 Sumber: Hasil Pengolahan Data Dari data Tabel 4.4 diatas, selanjutnya bisa dibuat diagram pareto Gambar 4.7 sebagai berikut: Gambar 4.3 Diagram Pareto untuk Jenis Defect pada Dept. Processing pada bulan November 2009 Berdasarkan tabel 4.4 dan gambar 4.3 diatas maka dapat dilihat, jenis defect terbesar adalah jenis pecah sebesar 128 dan defect terendah adalah noda hangus sebesar 61. Dari tabel 4.4 dan Gambar 4.3 dapat diketahui bahwa jenis kecacatan meja dari urutan tertinggi adalah sebagai berikut : 1. Cacat Pecah = 20,3 2. Cacat Retak = 18,7 3. Cacat Kasar = 18,1 4. Cacat Miring = 17,9 5. Cacat Tergerus= 15,2 6. Cacat Noda hangus = 9,7

4.3 Analyse

Merupakan langkah operasional ketiga dalam program peningkatan kualitas Six Sigma. Program Six Sigma dapat berhasil secara efektif dan efisien jika melaksanakan pengendalian dan peningkatan pada proses produksi. Oleh karena itu pada tahap ini ada beberapa sub proses antara lain : 1. Menentukan kapabilitaskemampuan capability dari proses. 2. Mengidentifikasikan sumber-sumber dan akar penyebab kegagalan.

4.3.1 Analisa Kapabilitas Proses

Untuk membahas kapabilitas proses data yang bersifat atribut, maka perhatikan data tentang atribut defect pada meubel ,dalam Tabel 4.1 diketahui bahwa jumlah produk meubel khususnya produk meja “ IKEA Classical Table “ yang diproduksi dan diperiksa selama bulan November 2009 sebanyak 17625 unit dan jumlah cacat yang telah teridentifikasi sebanyak 530 3 . Berdasarkan data tersebut dapat dihitung rata-rata nilai kapabilitas proses perusahaan dan diperoleh nilai 4,09 Sigma,sebenarnya nilai tersebut cukup bagus dan menuju dalam skala rata-rata industri sekelas Amerika Serikat ,namun masih perlu dilakukan perbaikan lagi untuk menuju tingkat pencapaian 6 sigma dengan 3,4 DPMO industri kelas dunia .Untuk nilai indeks kapabilitas proses Cpm dapat diketahui dengan perhitungan sebagai berikut :