Setelah implementasi 5S dilakukan tahap selanjutnya adalah melakukan penilaian terhadap implementasi yang sudah diterapkan. Tahap evaluasi dilakukan
dengan membandingkan foto hasil implementasi sebelum dan sesudah
implementasi berjalan
Setelah dilakukan perbaikan, yang terjadi adalah produk jadi diletakkan dan disusun dengan rapi dalam beberapa barisan. Sehingga kondisi area kerja
menjadi rapi, lapang dan bersih. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 6.7.
Gambar 6.7. Setelah Implementasi Seiton
6.1.3 Analisa Seiso
Hasil rekapitulasi seiso diagnosis dapat dilihat pada Tabel 6.3.
Tabel 6.3. Rekapitulasi Seiso Diagnosis No
Seiso Diagnosis Stasiun
1 Stasiun
2 Stasiun
3 Stasiun
4 Stasiun
5 Average
1 Setiap area tahu siapa
penanggung jawabnya -0,75
1 0,5
1,375 1,0625
0,6375 2
Terdapat sistem shift untuk kebersihan
1,375 -0,1875
0,25 0,625
0,5625 0,525
3 Ada prosedur
kebersihan 0,8125
1,125 0,3125
1,1875 0,25
0,7375 4
Tidak ada genangan air atau sisa bahan
diatas lantai -1
-0,125 1,0625
1,3125 0,5625
0,3625 5
Kebersihan mesin terpelihara
1 1,375
0,75 1,4375
1,25 1,1625
Total Point 1,4375
3,1875 2,875
5,9375 3,6875
3,425
Sumber : Hasil Pengolahan Data
Universitas Sumatera Utara
Peta radar seiso dapat dilihat pada Gambar 6.8 berikut.
. Gambar 6.8. Peta Radar Seiso
Sumber : Hasil Pengolahan Data
Peta radar seiso dapat dilihat pada Gambar 6.8. yang menunjukkan bahwa angka tertinggi yaitu 1,16 pada kebersihan mesin terpelihara yang berarti
bahwa kebersihan dari mesin di pabrik sangat dijaga oleh pekerja. Hal ini harus dipertahankan.
Sedangkan angka terendah pada diagnosis 4 sebesar 0,36 yaitu tidak ada genangan air atau sisa bahan diatas lantai. Yang berarti adanya genangan air atau
sisa bahan yang berserakan di atas lantai. Nilai angka terkecil terdapat pada stasiun kerja 2 yaitu stasiun kerja pemotongan yang mengindikasikan bahwa
masalah genangan air atau sisa bahan yang berserakan di atas lantai paling banyak dipilih responden terjadi di stasiun kerja pemotongan. Hal demikian terjadi karena
pekerja membiarkan air sisa pencucian singkong yang tumpah di menjadi genangan di sekitar area kerja yang membuat genangan air terpijak oleh pekerja
0.2 0.4
0.6 0.8
1 1.2
1
2
3 4
5
seiso diagnosis
seiso diagnosis
Universitas Sumatera Utara
lain ditambah dengan scrap singkong yang berjatuhan di lantai yang akhirnya mengotori lantai seluruh area kerja pemotongan dan juga penggorengan dan
mengakibatkan becek dan licin di area kerja. Kondisi tersebut tentunya akan membahayakan bagi pekerja karena bisa
saja pekerja terpeleset dan jatuh. Berikut adalah gambar stasiun pemotongan yang ditunjukkan pada Gambar 6.9.
Gambar 6.9. Sebelum Implementasi Seiso
Kondisi diatas perlu mendapatkan perbaikan dengan dengan beberapa langkah seiso, yaitu.
- Langkah 1 Mendata jumlah alat-alat kebersihan yang ada dan berfungsi
Tabel 6.4. Daftar Alat Kebersihan No
Nama Alat Jumlah
1 Sapu Ijuk
4 2
Sapu Lidi 3
3 Alat Pel
3 4
Sorokan air 2
5 Tempat Sampah
2
Sumber: Pengumpulan Data
- Langkah 2 Menentukan tanggung jawab kebersihan pada semua pekerja
dengan bergilir
Universitas Sumatera Utara
- Langkah 3 Menentukan area pembersihan yaitu membersihkan lantai yang
kotor, dengan alat kebersihan yang telah disediakan baik berupa alat pel atau sapu sehingga tidak membiarkan sampah hasil produksi berserakan di
lantai -
Langkah 4 Lakukan kegiatan pembersihan secara rutin ketika genangan air sudah tumpah segera di seka dengan alat pel atau sapu lidi.
Setelah implementasi 5S dilakukan tahap selanjutnya adalah melakukan penilaian terhadap implementasi yang sudah diterapkan. Tahap evaluasi dilakukan
dengan membandingkan foto hasil implementasi sebelum dan sesudah implementasi berjalan
Setelah dilakukan perbaikan, yang terjadi adalah sisa bahan yang berserakan dilantai mulai tampak berkurang, karena praktik pembersihan yang
rutin dilakukan dan membuat lantai produksi menjadi lebih bersih dibanding
gambar sebelumnya. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 6.10.
Gambar 6.10. Setelah Implementasi Seiso
Universitas Sumatera Utara
6.1.4. Analisa Seiketsu
