5.2.5.3. Metode Moodie Young
Metode Moodie Young terdiri dari 2 fase. Fase pertama adalah membuat pengelompokkan stasiun kerja. Elemen kerja ditempatkan pada stasiun kerja dengan
ketentuan, bila terdapat dua elemen kerja yang bisa dipilih maka elemen kerja yang mempunyai waktu yang lebih besar ditempatkan yang pertama. Pada fase ini pula,
dari precedence diagram dibuat matriks P dan F, yang menggambarkan elemen kerja pendahulu P dan elemen kerja yang mengikuti F untuk semua elemen kerja yang
ada.
a. Fase Pertama Matriks P dan F dapat dilihat pada Tabel 5.17.
Tabel 5.17. Matriks P dan F Elemen
Kerja Matriks Operasi
Pendahulu P Waktu
detik Matriks Operasi
Pengikut F
1 8
2 2
1 29
3 3
2 50
4 4
3 29
5 5
4 19
6 6
5 9
7 7
6 3
8 8
7 4
9 9
8 17
10 10
9 15
11 11
10 39
12 12
11 11
90 13
12 14
14 13
106 15
15 14
8 16
16 15
166 17
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.17. Matriks … Lanjutan Elemen
Kerja Matriks Operasi
Pendahulu P Waktu
detik Matriks Operasi
Pengikut F
17 16
206 18
18 17
170 19
19 18
10 20
20 19
6 21
21 20
6 22
22 21
41 23
23 22
788 24
24 23
14 25
25 24
31 26
26 25
15 27
27 26
15 91
28 10
29 29
28 27
30 98
30 29
18 31
31 30
79 32
32 31
38 33
33 32
25 34
34 33
8 35
35 34
5 36
36 35
28 37
37 36
725 38
38 37
9 39
39 38
12 40
40 39
16 41
41 40
29 42
42 41
29 43
43 42
14 91
44 10
45 45
44 27
46 100
46 45
19 47
47 46
82 48
48 47
39 49
49 48
27 50
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.17. Matriks … Lanjutan Elemen
Kerja Matriks Operasi
Pendahulu P Waktu
detik Matriks Operasi
Pengikut F
50 49
9 51
51 50
5 52
52 51
28 53
53 52
738 54
54 53
9 55
55 54
12 56
56 55
8 57
57 56
28 58
58 57
14 59
59 58
14 91
60 9
61 61
60 28
62 102
62 61
19 63
63 62
77 64
64 63
38 65
65 64
27 66
66 65
10 67
67 66
5 68
68 67
28 69
69 68
736 70
70 69
9 71
71 70
13 72
72 71
15 73
73 72
19 74
74 73
18 91
75 10
76 76
75 27
77 104
77 76
18 78
78 77
79 79
79 78
38 80
80 79
25 81
81 80
8 82
82 81
5 83
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.17. Matriks … Lanjutan Elemen
Kerja Matriks Operasi
Pendahulu P Waktu
detik Matriks Operasi
Pengikut F
83 82
28 84
84 83
725 85
85 84
9 86
86 85
12 87
87 86
16 88
88 87
29 89
89 88
29 90
90 89
14 91
91 12
43 59
74 90
27 86
92 92
91 50
93 93
92 18
94 94
93 275
95 95
94 247
96 96
95 148
97 96
7 98
98 97
8 43
99 98
7 100
100 99
7 59
101 100
6 102
102 101
7 74
103 102
7 104
104 103
7 90
105 17
16 106
14 31
107 15
47 108
16 63
109 14
78 1.
Dipilih elemen kerja task yang memiliki nilai 0 semua pada matriks P. Pilih task
dengan waktu terbesar bila ada dua lebih dari 1 task yang matriks P nya 0 semua. Jika elemen kerja yang mungkin memiliki waktu yang sama maka
Universitas Sumatera Utara
dipilih salah satu tanpa aturan dengan dasar pilihan konsisten untuk langkah selanjutnya. Pada matriks P, terdapat 11 elemen kerja yang semua nilainya 0.
Dipilih elemen kerja 105 dengan waktu elemen 17 detik. 2.
Ditandai task di matriks F yang berhubungan dengan task yang terpilih di langkah 1. Task yang berhubungan dengan task 105 di matriks F adalah task 16
dengan waktu elemen 166 detik. Task 16 masih belum mungkin masuk karena task
yang lain belum dikerjakan. Maka yang mungkin masuk adalah task yang mempunyai semua nilai 0 pada matriks P task 1, 13, 28 dan seterusnya. Task
yang terpilih adalah task dengan waktu terbesar yaitu task 108 dengan waktu elemen 16 detik.
3. Dilakukan langkah kedua berulang-ulang untuk mengisi stasiun kerja hingga
mencukupi acuan waktu siklus stasiun kerja yaitu 788 detik. Hasil dari fase 1 dapat dilihat pada Tabel 5.18.
Tabel 5.18. Pengelompokan Elemen Kerja Work
Center Elemen
Waktu Elemen detik
Jumlah Waktu
detik
105 17
108 16
106 14
107 15
109 14
13 12
44 10
28 10
75 10
1 8
60 9
14 106
2 29
I
61 28
743
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.18. Pengelompokan … Lanjutan Work
Center Elemen
Waktu Elemen detik
Jumlah Waktu
detik
45 27
29 27
76 27
3 50
46 19
62 19
30 18
77 18
15 8
99 7
97 7
101 6
103 7
47 82
31 79
4 29
98 8
100 7
16 166
78 79
63 77
102 7
104 7
17 206
48 39
32 38
64 38
79 38
5 19
49 27
33 25
II
6 9
775
18 170
65 27
80 25
19 10
66 10
34 8
50 9
III
81 8
450
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.18. Pengelompokan … Lanjutan Work
Center Elemen
Waktu Elemen detik
Jumlah Waktu
detik
7 3
20 6
8 4
35 5
51 5
67 5
82 5
52 28
68 28
36 28
83 28
9 17
21 6
10 15
IV 37
725 725
V 53
738 738
VI 69
736 736
84 725
VII 22
41 766
11 39
38 9
54 9
70 9
VIII 85
9 75
IX 23
788 788
24 14
39 12
55 12
71 13
86 12
12 11
25 31
40 16
87 16
72 15
56 8
41 29
57 28
88 29
X
73 19
581
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.18. Pengelompokan … Lanjutan
b. Fase Kedua
Langkah-langkah yang harus dilakukan pada fase 2 ini adalah sebagai berikut: 6 Menentukan dua elemen terpendek dan terpanjang dari waktu stasiun dari
penyeimbangan pada fase pertama. 7 Menentukan setengah dari perbedaan kedua nilai tujuan GOAL.
8 GOAL = waktu stasiun maksimum – waktu stasiun minimum 2 9 Menentukan elemen tunggal pada waktu stasiun maksimum yang lebih
kecil dari nilai GOAL. 10 Menentukan semua pertukaran yang mungkin dari waktu stasiun
maksimum dengan elemen tunggal dari waktu stasiun mimimum yang
Work Center
Elemen Waktu Elemen
detik Jumlah
Waktu detik
26 15
42 29
89 29
74 18
27 15
58 14
43 14
59 14
90 14
91 86
92 50
93 18
94 275
95 247
XI 96
148 670
Universitas Sumatera Utara
mereduksi waktu stasiun maksimum dimana waktu stasiun minimum lebih kecil dari 2 x GOAL.
11 Melakukan penukaran yang ditujukan oleh kandidat dengan perbedaan mutlak terkecil antara kandidat tersebut dengan GOAL.
12 Bila tidak ada penukaran atau transfer yang dimungkinkan antara waktu stasiun terbesar dengan terkecil, diusahakan penukaran antara rank pada
pengerjaan N-1, N-2, N-3,…,3,2,1 stasiun ranking ke N memiliki jumlah waktu idle terbesar.
13 Bila penukaran masih tidak mungkin, lakukan pembatasan dengan nilai GOAL dan ulangi langkah pertama hingga ke enam.
Waktu terbesar pada stasiun kerja yang terbentuk adalah 788 dan waktu terkecil pada stasiun kerja yang terbentuk adalah 70.
Goal = 2
75 788 −
Goal = 356,5 Menurut langkah 4:
Elemen kerja dari stasiun kerja IX stasiun dengan waktu terbesar tidak bisa dipindah lagi, begitu juga dengan stasiun kerja VII terbesar kedua,
VI terbesar ketiga, V terbesar ke empat dan stasiun kerja IVterbesar ke lima. Stasiun kerja I waktu stasiun terbesar ke enam tidak dapat
dipindah karena tidak ada elemen kerja yang berhubungan pada matriks P dan F yang dapat dipindahkan ke stasiun kerja dengan waktu terkecil.
Elemen kerja pada stasiun kerja X masih dapat dipindah yaitu elemen
Universitas Sumatera Utara
kerja 12, 39, 55, 71 dan 86 ke stasiun kerja VIII stasiun dengan waktu terkecil.
Hasil dari fase kedua dapat dilihat pada Tabel 5.19.
Tabel 5.19. Penyusunan Elemen Kerja ke Dalam Stasiun Kerja Work Center
Elemen Waktu Elemen
detik Jumlah Waktu
detik
105 17
108 16
106 14
107 15
109 14
13 12
44 10
28 10
75 10
1 8
60 9
14 106
2 29
61 28
45 27
29 27
76 27
3 50
46 19
62 19
30 18
77 18
15 8
99 7
97 7
101 6
103 7
47 82
31 79
4 29
98 8
I
100 7
743
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.19. Penyusunan … Lanjutan Work Center
Elemen Waktu Elemen
detik Jumlah Waktu
detik
16 166
78 79
63 77
102 7
104 7
17 206
48 39
32 38
64 38
79 38
5 19
49 27
33 25
II
6 9
775
18 170
65 27
80 25
19 10
66 10
34 8
50 9
81 8
7 3
20 6
8 4
35 5
51 5
67 5
82 5
52 28
68 28
36 28
83 28
9 17
21 6
III
10 15
450
IV 37
725 725
V 53
738 738
VI 69
736 736
84 725
VII 22
41 766
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.19. Penyusunan … Lanjutan Work Center
Elemen Waktu Elemen
detik Jumlah Waktu
detik
11 39
38 9
54 9
70 9
85 9
39 12
55 12
71 13
86 12
VIII
12 11
135
IX 23
788 788
24 14
25 31
40 16
87 16
72 15
56 8
41 29
57 28
88 29
73 19
26 15
42 29
89 29
74 18
27 15
58 14
43 14
59 14
90 14
91 86
92 50
X
93 18
521
94 275
95 247
XI 96
148 670
Universitas Sumatera Utara
c. Perhitungan Balance Delay dan Efisiensi
100 .
.
1
× −
=
=
C n
Sti C
n D
n i
D = Balance Delay C = Waktu yang paling maksimum dalam stasiun kerja
n = Jumlah stasiun kerja Sti
= Waktu masing-masing stasiun I=1,2,3,…,n
Maka, D = 8668
7047 8668 −
x 100 = 18,70
Efisiensi dihitung dengan rumus: Efisiensi =
100 .
1
x CT
n STi
n i =
Di mana: n = Jumlah stasiun kerja
Sti = Waktu masing-masing stasiun I=1,2,3,…,n
CT = Waktu Siklus Maka, Efisiensi
= 100
788 11
7047 ×
x = 81,30
d. Indeks Penghalusan Smoothness Index SI Adalah suatu indeks yang mempunyai kelancaran relatif dari penyeimbang
lini perakitan tertentu. SI =
=
−
n i
STi STi
1 2
max
Universitas Sumatera Utara
STi max = Waktu maksimum dari stasiun kerja yang terbentuk STi
= Waktu stasiun di stasiun kerja ke-i n
= Jumlah stasiun kerja yang terbentuk SI=
=
− +
+ −
+ −
N i
1 2
2 2
670 788
..... 775
788 743
788 SI =
662335
SI = 798,571 Setelah dilakukan penyeimbangan, maka dilakukan modifikasi terhadap
susunan elemen kerja sehingga sedapat mungkin elemen-elemen kerja tersebut berada dalam area yang sama seperti pada kondisi aktual agar perubahan dapat seminimal
mungkin. Modifikasi yang dilakukan adalah sebagai berikut : -
Elemen kerja 13, 44, 28, 75, 1 dan 60 dari WC I dipindah ke WC III agar blanking
untuk panel, ST, BR, M, MR, dan TR dikerjakan pada satu work centre.
- Elemen kerja 102 dan 104 dari WC II dipindah ke WC I agar pengerjaan
polish dowell dilakukan pada satu work centre.
- Elemen kerja 17 dari WC II dipindahkan ke WC III agar clamping Stile dan
pengepressan Stile dikerjakan oleh operator yang sama. Berdasarkan penyesuaian tersebut, hasil akhir work centre yang terbentuk
dapat dilihat pada Tabel 5.20.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.20. Stasiun Kerja Hasil Modifikasi Work
Center Urutan
Elemen Waktu
Elemen detik
Elemen Jumlah
Waktu detik
105 17
Pembelahan kayu untuk lipping Stile 108
16 Pembelahan kayu untuk lipping M
106 14
Pembelahan kayu untuk lipping MR 107
15 Pembelahan kayu untuk lipping BR
109 14
Pembelahan kayu untuk lipping TR 14
106 Pemotongan Stile
2 29
Pemotongan Panel 61
28 Pemotongan Middle
45 27
Pemotongan Bottom Rail 29
27 Pemotongan Middle Rail
76 27
Pemotongan Top Rail 3
50 Pengetaman Panel
46 19
Pengetaman Bottom Rail 62
19 Pengetaman Middle
30 18
Pengetaman Middle Rail 77
18 Pengetaman Top Rail
15 8
Pengeleman Stile 99
7 Pembelahan kayu sisa BR
97 7
Pembelahan kayu sisa MR 101
6 Pembelahan kayu sisa M
103 7
Pembelahan kayu sisa TR 47
82 Pengeleman Lipping Bottom Rail
31 79
Pengeleman Lipping Middle Rail 4
29 Pengeleman panel
98 8
Polish dowell sisa MR 100
7 Polish dowell sisa BR
102 7
Polish dowell sisa M I
104 7
Polish dowell sisa TR 698
16 166
Pemasangan Lipping Stile 78
79 Pengeleman Lipping Top Rail
63 77
Pengeleman Lipping Middle 48
39 Clamping Bottom Rail
32 38
Clamping Middle Rail 64
38 Clamping Middle
79 38
Clamping Top Rail 5
19 Clamping panel
49 27
Pengepressan Bottom Rail 33
25 Pengepressan Middle Rail
II
6 9
Pengepresan panel 555
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.20. Stasiun Kerja … Lanjutan Work
Center Urutan
Elemen Waktu
Elemen detik
Elemen Jumlah
Waktu detik
17 206
Clamping Stile 18
170 Pengepresan Stile
65 27
Pengepressan Middle 80
25 Pengepressan Top Rail
19 10
Blanking Stile 66
10 Blanking Middle
34 8
Blanking Middle Rail 50
9 Blanking Bottom Rail
81 8
Blanking Top Rail 20
6 Pemeriksaan ketebalan Stile
35 5
Pemeriksaan ketebalan Middle Rail 51
5 Pemeriksaan ketebalan Bottom Rail
67 5
Pemeriksaan ketebalan Middle 82
5 Pemeriksaan ketebalan Top Rail
13 12
Blanking Stile 44
10 Blanking Bottom Rail
28 10
Blanking Middle Rail 75
10 Blanking Top Rail
1 8
Blanking panel 60
9 Blanking Middle
21 6
Pengeleman Stile 52
28 Pengeleman Veener Bottom Rail
68 28
Pengeleman Veener Middle 36
28 Pengeleman veener Middle Rail
83 28
Pengeleman Veener Top Rail 9
17 Pemotongan panjang Panel
7 3
Pembelahan Lebar panel 8
4 Pengetaman Tebal panel
III
10 15
Penghalusan panel dengan WBS 715
IV 37
725 Pengepresan Middle Rail
725 V
53 738
Pengepresan Bottom Rail 738
VI 69
736 Pengepresan Middle
736 84
725 Pengepresan Top Rail
VII 22
41 Pemasangan Veener Stile
766 VIII
23 788
Pengepresan Stile 788
11 39
Profil Panel 38
9 Pengetaman Middle Rail dengan pisau R
IX 54
9 Pengetaman Bottom Rail dengan Pisau R
180
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.20. Stasiun Kerja … Lanjutan Work
Center Urutan
Elemen Waktu
Elemen detik
Elemen Jumlah
Waktu detik
70 9
Pengetaman Middle dengan Pisau R 85
9 Pengetaman Tup Rail dengan Pisau R
24 14
Pengetaman Stile dengan pisau R 39
12 Profil Lebar Middle Rail
55 12
Profil Lebar Bottom Rail 71
13 Profil Lebar Middle
86 12
Profil Lebar Top Rail 12
11 Penghalusan Profil Panel
25 31
Pemotongan Panjang Stile 40
16 Profil Panjang Middle Rail
87 16
Profil Panjang Top Rail 72
15 Profil Panjang Middle
56 8
Profil Panjang Bottom Rail 41
29 Bor Samping Middle Rail
57 28
Bor Samping Bottom Rail 88
29 Bor Samping Top Rail
73 19
Bor Samping Middle 26
15 Pengeboran Stile
42 29
Bor Tengah Middle Rail 89
29 Bor Tengah Top Rail
58 14
Bor Tengah Bottom Rail 27
15 Profil panjang Stile
74 18
Pemasangan dowell Middle 43
14 Pemasangan Dowel Middle Rail
59 14
Pemasangan Dowel Bottom Rail 90
14 Pemasangan Dowel Top Rail
91 86
Perakitan Daun Pintu 92
50 Pengepresan daun pintu
X
93 18
Penghalusan daun pintu dengan WBS 476
94 275
Pendempulan daun pintu 95
247 Penghalusan daun pintu
XI 96
148 Packing daun pintu
670
Universitas Sumatera Utara
d. Perhitungan Balance Delay dan Efisiensi
100 .
.
1
× −
=
=
C n
Sti C
n D
n i
D = Balance Delay C = Waktu yang paling maksimum dalam stasiun kerja
n = Jumlah stasiun kerja Sti
= Waktu masing-masing stasiun I=1,2,3,…,n
Maka, D = 8668
7047 8668 −
x 100 = 18,70
Efisiensi dihitung dengan rumus: Efisiensi =
100 .
1
x CT
n STi
n i =
Di mana: n = Jumlah stasiun kerja
Sti = Waktu masing-masing stasiun I=1,2,3,…,n
CT = Waktu Siklus Maka, Efisiensi
= 100
788 11
7047 ×
x = 81,30
d. Indeks Penghalusan Smoothness Index SI Adalah suatu indeks yang mempunyai kelancaran relatif dari penyeimbang
lini perakitan tertentu. SI =
=
−
n i
STi STi
1 2
max
Universitas Sumatera Utara
STi max = Waktu maksimum dari stasiun kerja yang terbentuk STi
= Waktu stasiun di stasiun kerja ke-i n
= Jumlah stasiun kerja yang terbentuk SI=
=
− +
+ −
+ −
N i
1 2
2 2
670 788
..... 555
788 698
788 SI =
558307
SI = 747,199
Universitas Sumatera Utara
BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
6.1. Analisis Perbandingan Keseimbangan Lintasan Hasil Ketiga Metode
Analisis perbandingan keseimbangan lintasan dengan ketiga metode dapat dilihat pada Tabel 6.1.
Tabel 6.1. Perbandingan Keseimbangan Lintasan Hasil Ketiga Metode Nilai
Balance Delay
Line Efficiency
Smoothness Index Helgeson Birnie
25,48 74,52
1104,023
Kilbridge Wester 18,70
81,30 792,931
Moodie Young
18,70 81,30
747,199
Hasil perhitungan balance delay yang diperoleh untuk metode Helgeson Birnie
adalah 25,43 , line efficiency 74,52 dan smoothness index 1104,023. Sedangkan balance delay dan line efficiency untuk metode Kilbridge Wester dan
Moodie Young adalah sama yaitu 18,70 untuk balance delay dan line efficiency
81,30 . Smoothness index untuk metode Kilbridge Wester adalah 792,931 dan untuk metode Moodie Young 747,199. Jika dilihat dari perhitungan balance delay
dan line efficiency, maka metode Kilbridge Wester dan metode Moodie Young adalah metode terbaik dan memiliki kesempatan yang sama untuk dipilih. Jika dilihat dari
nilai smoothness index, maka metode Moodie Young adalah metode yang paling baik untuk diterapkan di Production Training Centre karena memiliki angka smoothness
Universitas Sumatera Utara
Kategori