Gambar 2.2. Daun Pintu Petak 8
Keterangan komponen : ST : Stile
P : Panel M : Middle tengah
BR : Bottom Rail rel bawah MR : Middle Rail rel tengah
TR : Top Rail rel atas
2.4.2.1. Gudang Bahan Baku
Bahan baku yang masuk ke PTC telah disortir sesuai ukuran di tempat suplier. Spesifikasi kayu yang diterima di gudang PTC adalah sebagai berikut:
Universitas Sumatera Utara
A. Untuk panel : a. 2,54 cm x 7,62 cm x 210 cm
b. 2,54 cm x 10,16 cm x 210 cm c. 2,54 cm x 12,7 cm x 210 cm
d. 2,54 cm x 15,24 cm x 210 cm B. Untuk komponen :
a. 2,54 cm x 7,62 inchi x 210 cm b. 2,54 cm x 10,16 cm x 210 cm
c. 2,54 cm x 12,7 cm x 210 cm d. 2,54 cm x 15,24 cm x 210 cm
e. 2,54 cm x 20,32 cm x 210 cm Kayu-kayu tersebut digunakan pada proses pembuatan panel, top rail, middle
rail, middle, dan bottom rail. Pemilihan kayu dilakukan setelah kayu melalui proses
blanking .
2.4.2.2. Blanking
Kayu yang berasal dari gudang bahan baku kemudian melalui proses blanking. Dalam mesin ini, kayu akan dihaluskan bagian atas dan bawahnya. Proses
ini bertujuan untuk mengetahui grade kayu yang dapat dilihat dari serat kayu dan warna dasar kayu. Grade kayu yang sesuai dengan kriteria PTC dapat dilihat pada
Tabel 2.3.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 2.3. Jenis-Jenis Grade kayu
NO Grade
Keterangan 1
A Warna kayu halus
2 B
Warna kayu sedang 3
C Warna kayu dibawah B
4 Lokal
Warna kayu kurang bagus Sumber : Production Training Centre
Setelah melalui proses blanking, masing-masing komponen akan melewati tahapan yang berbeda. Tahapan pembuatan pintu selanjutnya adalah sebagai berikut:
1. Panel Kayu yang telah melalui proses blanking, kemudian masuk ke stasiun
pembuatan panel. Tahapan pembuatan panel adalah sebagai berikut: A. Pemotongan
Kayu berukuran panjang yang berasal dari mesin blanking, kemudian dipotong menggunakan mesin Under Cutter sesuai dengan ukuran panel yang tertera
pada Surat Perintah Kerja SPK dan ditambah allowance 20 mm. Potongan kayu dikatakan sebagai hasil reject apabila pada potongan kayu tersebut busuk atau patah.
Potongan kayu yang memenuhi syarat dikumpulkan ke dalam keranjang, kemudian dipisahkan sesuai warna dan grade kayu. Kayu yang memiliki warna dan grade yang
hampir mendekati satu sama lain, kemudian dirapatkan sesuai dengan ukuran panel dan diberi tanda.
Universitas Sumatera Utara
B. Pengetaman Kayu yang telah dipotong kemudian diketam sisi sampingnya menggunakan
mesin jointer. Mengetam kedua sisi samping adalah untuk memperoleh kesikuan kayu. Kesikuan kayu sangat penting agar kayu dapat menempel satu sama lain pada
tahapan selanjutnya. Tahapan selanjutnya adalah clamping. C. Clamping
Potongan kayu yang telah melalui proses pengetaman, kemudian disatukan dengan lem kayu pada masing-masing sisi samping. Setelah masing-masing sisi
diberi lem kayu, potongan kayu tersebut dipress. Proses ini bertujuan agar potongan kayu melekat kuat dan tidak mudah lepas.
D. Pembelahan Panel dan Penyesuaian Tebal Panel yang telah selesai dari tahap clamping, kemudian dibentuk sesuai
ukuran panel pada Surat Perintah Kerja. Pada tahap ini, panel dibelah sesuai ukuran panjang dan lebar serta diketam untuk memperoleh tebal yang standar. Mesin yang
digunakan adalah radial arm saw untuk membelah panel sesuai lebar panel, mesin thickness planner
untuk memperoleh tebal panel yang standar dan mesin panel saw untuk membelah panel sesuai panjang panel. Panel kemudian masuk ke proses wide
belt sander . Sisa pembelahan panel dimasukkan ke dalam keranjang untuk dapat
digunakan pada proses pembuatan dowel.
E. Wide Belt Sander Panel kemudian masuk ke tahapan proses ini, tujuan dari proses ini yaitu
untuk menghaluskan permukaan dua sisi kayu. Yaitu sisi atas dan sisi bawah kayu.
Universitas Sumatera Utara
Penghalusan dua sisi kayu ini menggunakan mesin wide belt sander WBS. Proses selanjutnya panel di profil.
F. Profil Shaper Shaper digunakan untuk membuat profil panel. Panel yang telah diprofil dapat
dilihat pada Gambar 2.3.
Gambar 2.3. Sisi Ujung Kayu Setelah dishaper
G. Penghalusan Permukaan Permukaan panel yang telah diprofil kemudian dihaluskan. Proses ini berguna
untuk membersihkan serat-serat halus pada panel.
2. Stile Kayu untuk bagian stile yang telah diblanking kemudian masuk ke stasiun
pembuatan Stile. A. Pemotongan
Kayu yang masih berukuran panjang kemudian dipotong menggunakan mesin under cutter
. Pemotongan disesuaikan dengan lurus atau tidaknya kayu yang akan diproses. Kayu dipotong sedikit tanpa terputus dari bagian kayu. Hal ini berguna agar
kayu mudah untuk diluruskan. Untuk jenis kayu yang tidak lurus, maka kayu akan
Universitas Sumatera Utara
dipotong hingga menjadi beberapa bagian lalu disatukan dengan menggunakan lem kayu.
B. Pemasangan Lipping Lipping
adalah kayu yang digunakan untuk menyangga stile agar lurus. Lipping
juga sangat berguna untuk menyatukan stile yang terdiri dari beberapa potongan kayu Bagian sisi samping stile diberi lem lalu dilekatkan pada lipping.
C. Pemasangan Kulit Kayu Setelah proses pemasangan lipping, stile diberi lem pada sisi atas dan bawah.
Kemudian kulit kayu ditempel pada sisi yang telah diberi lem. Kulit kayu ini disebut veener.
D. KetamJointer Stile
dimasukkan ke dalam mesin jointer dengan pisau R dan diketam sisi kanan dan kiri. Proses ini untuk memperoleh kayu yang siku.
E. Pemotongan Pemotongan stile dilakukan di mesin cross cut. Stile dipotong sesuai ukuran
standar daun pintu. F. Bor
Stile dibor dengan kedalaman 70 milimeter pada salah satu sisi sampingnya
untuk penempatan dowel. Pengoboran stile yaitu berguna untuk mengaitkan atara stile
dan middle rail dengan bantuan dowel.
Universitas Sumatera Utara
G. Profil Shaper Profil shaper ini dilakukan setelah stile dibor. Alat yang digunakan yaitu
mesin shaper fungsinya untuk mem-profil samping stile agar komponen lain dengan stile
dapat terkait. Hasil komponen stile yang telah di profile dapat dilihat pada Gambar 2.4.
Gambar 2.4. Stile Setelah di Profil
3. Top Rail TR, Middle M, Middle Rail MR dan Bottom Rail BR A. Pemotongan
Komponen TR, M, MR dan BR dipotong sesuai ukuran yang tertera di SPK. Pemotongan TR, M, MR dan BR menggunakan mesin radial arm saw.
B. Pemotongan Profil Kayu yang telah dipotong sesuai ukuran SPK, kemudian diprofil sisi ujung
kayu menggunakan mesin single end. Pemotongan sisi kayu bertujuan menyatukan masing-masing komponen pintu.
C. Profil Shaper Alat yang digunakan adalah mesin shaper. Profil shaper dilakukan pada
komponen agar komponen BR, TR, M dan MR dapat terkait dengan panel dan komponen-komponen lainnya.
Universitas Sumatera Utara
D. Bor Sama seperti stile, komponen-komponen dibor dengan kedalaman 60 mm agar
dapat dipasang dowel sehingga antar komponen dapat terkait.
2.5. Mesin dan Peralatan
2.5.1. Mesin
Dalam proses produksinya perusahaan menggunakan mesin-mesin yang ditunjukkan pada Tabel 2.4.
Tabel 2.4. Mesin-Mesin yang Digunakan di PTC No
Nama Mesin Jumlah
Unit Fungsi
1 Kompresor
2 Untuk kompresor dan menghisap debu kayu
2 Potong Binding
1 Untuk memotong binding
3 Radial arm saw
5 Untuk pemotongan dan pembelahan
4 Cross cut
1 Untuk memotong
5 Long bed
1 Untuk membor komponen
6 Shaper
1 Untuk profil tenon, profil shaper, dan untuk memotong
7 Band saw
1 Untuk profil bentuk
8 Table saw
1 Untuk memotong
9 Thicknesser
2 Untuk pengetaman
10 Six bore 1
Untuk pengeboran pada stile 11 One bore
1 Untuk pengeboran pada komponen lainnya
12 Two bore 2
Untuk pengeboran 13 Single end
2 Untuk profil tenon
14 Wide belt sender 1
Untuk menghaluskan permukaan kayu 15 Chisel
1 Untuk proses blanking
16 Finger jointer 1
Untuk proses jointer 18 Moulder
2 Untuk perataan sisi-sisi kayu
19 Jointer Roll 4
Untuk membuat kesikuan kayu 20 Under Cut
3 Untuk pemotongan kayu
21 Pres angin 2
Untuk merekatkan veneer dengan inti veneer 22 Glue spider
1 Untuk memberikan lem pada veneer
Sumber : Production Training Centre
Universitas Sumatera Utara
