119
BAB 6 ANALISIS DAN PERANCANGAN
6.1. Analisis Kondisi Awal Lantai Produksi
Tata letak dalam lantai produksi pada PT. Atmindo masih tampak kurang optimal, hal ini dapat dilihat dari tingginya jumlah momen perpindahan material dan
back tracking yang terjadi pada lantai produksi. Lantai produksi mengalami 5 lima kegiatan back tracking yaitu salah satunya stasiun kerja pembubutan J menuju
stasiun kerja pengelasan F sebesar 25.930,67 meter. Tingginya jumlah momen perpindahan tersebut dikarenakan peletakan stasiun kerja yang kurang sesuai. Stasiun
kerja yang memiliki hubungan keterkaitan yang tinggi seharusnya diletakkan berdekatan, namun pada kenyataannya masih berjauhan seperti halnya pada gudang
bahan baku dan stasiun pengukuran dan pemotongan. Seharusnya kedua stasiun kerja ini diletakkan berdekatan karena memiliki urutan proses kerja yang tinggi. Hal ini
membuat momen material handling sebesar
15.760,80 meter per tahunnya.
Dari momen perpindahan awal dan peletakan stasiun inilah dapat dijadikan pertimbangan perancangan tata letak yang baru.
6.1.1. Analisis Multi Product Process Chart
Analisis datainformasi yang dilakukan berkaitan dengan jenis-jenis komponen yang dibuat, langkah-langkah proses produksi, mesin-mesin yang
Universitas Sumatera Utara
digunakan dalam proses produksi, fasilitas produksi atau departemen pendukung yang terlibat, dan sebagainya. Informasi atau deskripsi proses produksi dapat
dikumpulkan dengan menggunakan Multi Product Process Chart. Dari Multi Product Process Chart dapat diketahui proses produksi dari masing-masing komponen produk
yang berbeda satu dengan yang lainnya. Multi Product Process Chart dapat dilihat pada Lampiran 1.
Namun, jika diperhatikan ada beberapa komponen produk yang memiliki pola aliran bahan yang hampir sama:
1. Komponen produk RMH dengan NO. 2. Komponen produk PM dan PR.
Dengan demikian, dari 5 lima jenis komponen produk yang diamati, terdapat 5 lima jenis pola aliran bahan yang berbeda.
6.1.2. Analisis Momen Material Handling
Analisis terhadap momen material hadling merupakan bagian yang penting dalam penelitian ini dikarenakan salah satu kriteria layout yang baik adalah semakin
kecilnya jumlah momen material hadling. Dari hasil pengolahan data layout awal dapat dilihat momen material handling sebesar 411.300 metertahun. Momen
material handling terbesar terjadi pada proses perpindahan A menuju C dan I menuju J, yang disebabkan frekuensi yang tinggi dan jarak yang jauh dari kedua proses
perpindahan tersebut.
Universitas Sumatera Utara
6.1.2.1. Analisis Momen Material Handling Rancangan Menggunakan Metode Grafik Analisis momen material handling dengan menghitung jumlah momen
perpindahan untuk tiap tahunnya. Contoh perhitungan momen perpindahan untuk perpindahan bahan dari stasiun kerja A ke stasiun kerja C adalah sebagai berikut:
Frekuensi perpindahan dari A ke C = 900 perpindahan. Jarak perpindahan dari A ke C = 118,5 meter.
Maka Momen Material Handling dari A ke C: = 900 × 118,5 meter
= 106.650 meter perpindahantahun. Perhitungan momen perpindahan per tahun antar stasiun kerja lainnya yang
saling berkaitan. Perhitungan momen perpindahan menggunakan metode grafik selengkapnya dapat dilihat pada Tabel 6.1.
Tabel 6.1. Perhitungan Momen Material Handling Metode Grafik
No Departemen
Asal Departemen
Tujuan Frekuensi
Perpindahan Tahun
Jarak m Momen
Material Handling m
1 A
C 900
118,5 106.650
2 B
M 600
21,9 13.140
3 C
D 1200
17,7 21.240
4 D
E 600
52,2 31.320
5 D
F 300
23,1 6.930
6 D
I 600
11,1 6.660
7 D
M 300
32,4 9.720
8 E
D 300
52,2 15.660
9 E
F 300
29,7 8.910
10 E
G 300
24,3 7.290
11 F
E 300
29,7 8.910
12 F
I 300
33,6 10.080
Universitas Sumatera Utara
Tabel 6.1. Lanjutan
No Departemen
Asal Departemen
Tujuan Frekuensi
PerpindahanTahun Jarak m
Momen Material
Handling m
13 F
J 300
46,8 14.040
14 F
K 300
65,7 19.710
15 G
K 300
29,1 8.730
16 G
I 300
20,4 6.120
17 I
J 900
13,2 11.880
18 I
K 300
32,1 9.630
19 J
G 300
12 3.600
20 J
K 600
18,9 11.340
21 J
F 300
46,8 14.040
22 M
F 600
54,9 32.940
Total 378.540
Sumber: PT. Atmindo
6.1.2.2. Analisis Momen Material Handling Rancangan Menggunakan Metode Systematic Layout Plant SLP
Analisis momen material handling dengan menghitung jumlah momen perpindahan untuk tiap tahunnya. Contoh perhitungan momen perpindahan untuk
perpindahan bahan dari stasiun kerja A ke stasiun kerja C adalah sebagai berikut: Frekuensi perpindahan dari A ke C = 900 perpindahan.
Jarak perpindahan dari A ke C = 22,2 meter. Maka Momen Material Handling dari A ke C:
= 900 × 22,2 meter = 19.980 meter perpindahantahun.
Perhitungan momen perpindahan per tahun antar stasiun kerja lainnya yang saling berkaitan. Perhitungan momen perpindahan menggunakan metode Systematic
Layout Plant SLP selengkapnya dapat dilihat pada Tabel 6.2.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 6.2. Perhitungan Momen Material Handling Metode SLP
No Departemen
Asal Departemen
Tujuan Frekuensi
Perpindahan Tahun
Jarak m Momen
Material Handling
m 1
A C
900 22,2
19.980 2
B M
600 112,2
67.320 3
C D
1200 24,3
29.160 4
D E
600 25,2
15.120 5
D F
300 50,1
15.030 6
D I
600 46,2
27.720 7
D M
300 83,1
24.930 8
E D
300 25,2
7.560 9
E F
300 60,9
18.270 10
E G
300 90,9
27.270 11
F E
300 60,9
18.270 12
F I
300 62,1
18.630 13
F J
300 44,7
13.410 14
F K
300 53,4
16.020 15
G K
300 23,4
7.020 16
G I
300 62,1
18.630 17
I J
900 22,2
19.980 18
I K
300 81,3
24.390 19
J G
300 44,7
13.410 20
J K
600 63,9
38.340 21
J F
300 44,7
13.410 22
M F
600 34,8
20.880
Total 474.750
Sumber: PT. Atmindo
6.1.2.3. Analisis Momen Material Handling Rancangan Menggunakan Rancangan CRAFT
Analisis momen material handling dengan menghitung jumlah momen perpindahan untuk tiap tahunnya. Contoh perhitungan momen perpindahan untuk
perpindahan bahan dari stasiun kerja A ke stasiun kerja C adalah sebagai berikut: Frekuensi perpindahan dari A ke C = 900 perpindahan.
Jarak perpindahan dari A ke C = 13,2 meter.
Universitas Sumatera Utara
Maka Momen Material Handling dari A ke C: = 900 × 13,2 meter
= 11.880 meter perpindahantahun. Perhitungan momen perpindahan per tahun antar stasiun kerja lainnya yang
saling berkaitan. Perhitungan momen perpindahan menggunakan software CRAFT selengkapnya dapat dilihat pada Tabel 6.3.
Tabel 6.3. Perhitungan Momen Material Handling Rancangan CRAFT
No Departemen
Asal Departemen
Tujuan Frekuensi
Perpindahan Tahun
Jarak m Momen
Material Handling m
1 A
C 900
13,2 11.880
2 B
M 600
1,2 720
3 C
D 1200
14,4 17.280
4 D
E 600
6,6 3.960
5 D
F 300
24,3 7.290
6 D
I 600
75,6 45.360
7 D
M 300
66,6 19.980
8 E
D 300
41,4 12.420
9 E
F 300
17,1 5.130
10 E
G 300
15 4.500
11 F
E 300
17,1 5.130
12 F
I 300
57,3 17.190
13 F
J 300
44,7 13.410
14 F
K 300
70,5 21.150
15 G
K 300
70,8 21.240
16 G
I 300
84 25.200
17 I
J 900
18,18 16.362
18 I
K 300
13,2 3.960
19 J
G 300
76,8 23.040
20 J
K 600
52,2 31.320
21 J
F 300
44,7 13.410
22 M
F 600
90,9 54.540
Total 374.472
Sumber: PT. Atmindo
Universitas Sumatera Utara
Dari perhitungan momen material handling untuk tata letak awal dan rancangan alternatif dengan menggunakan metode Grafik, Systematic Layout Plant
SLP dan Software CRAFT dapat kita lihat dengan rancangan CRAFT memberikan perhitungan momen material handling terkecil yaitu 374.472 metertahun dan
perbandingan perhitungan di atas dapat dilihat pada Gambar 6.1.
Gambar 6.1. Histogram Total Momen Material Handling Sumber: Pengolahan Data
6.1.3. Analisis Lintasan Produksi
Lintasan Produksi yang baik berdampak pada kelancaran aliran produksi dalam hal ini lintasan produksi pada PT. Atmindo yang saat ini digunakan belum baik
yang menyebabkan aliran material pada lantai produksi terganggu sehingga menyebabkan aliran balik back tracking pada aliran material yang saat ini
Universitas Sumatera Utara
digunakan sebanyak 5 lima kegiatan. Demikian pula dengan waktu produksisiklus cycle time akan berpengaruh pada kelancaran aliran produksi.
6.1.3.1. Analisis Aliran Material
Pada kondisi awal lantai produksi di PT. Atmindo aliran material memiliki
masalah yang menyebabkan terjadinya back tracking. Pada kondisi awal ada 5 lima kegiatan aliran material yang mengalami back tracking atau sebesar 88.920 meter.
Hal ini disebabkan karena aliran material yang tidak beraturan dan penempatan
stasiun kerja
yang kurang
baik dilakukan
karena tidak
mempertimbangkan urutan proses kerja melalui peta keterkaitan kerja.
6.1.3.1.1.Analisis Aliran Material Metode Grafik Pada rancangan Metode Grafik setelah di analisis aliran materialnya maka
terdapat 3 back tracking: 1. Stasiun kerja pengerolan E menuju stasiun kerja pemotongan D =
15.660 meter. 2. Stasiun kerja pengerolan E menuju stasiun kerja pengelasam F =
8.910 meter. 3. Stasiun kerja pengelasan F menuju stasiun kerja pembubutan J =
14.040 meter. Dan total back tracking pada layout usulan menggunakan Metode Grafik
adalah 38.610 meter.
Universitas Sumatera Utara
6.1.3.1.2.Analisis Aliran Material Metode Systematic Layout Plant SLP Pada rancangan metode Systematic Layout Plant SLP setelah di analisis
aliran materialnya terdapat 4 empat kegiatan back tracking yaitu:
1. Stasiun kerja pengerolan E menuju stasiun kerja pemotongan D = 7.560 meter.
2. Stasiun kerja pengelasan F menuju stasiun kerja pengerolan E = 18.270 meter.
3. Stasiun kerja pengelasan F menuju stasiun kerja penggerindaan I = 18.630 meter.
4. Stasiun kerja pembendingan M menuju stasiun kerja pengelasan F = 20.880 meter.
Dan total back tracking pada layout usulan menggunakan metode Systematic Layout Plant SLP adalah 65.340 meter.
6.1.3.2.3. Analisis Aliran Material Metode CRAFT Pada rancangan menggunakan CRAFT setelah di analisis aliran materialnya
maka terdapat 3 back tracking: 1. Stasiun kerja pemotongan D menuju stasiun kerja pembendingan M =
19.980 meter. 2. Stasiun kerja pengelasan F menuju stasiun kerja pembubutan J =
13.410 meter.
Universitas Sumatera Utara
3. Stasiun kerja penggerindaan I menuju Stasiun kerja pembubutan J = 16.362 meter.
Dan total back tracking pada layout usulan dengan menggunakan software CRAFT adalah 49.752 meter.
Setelah dilakukan analisis aliran material pada kondisi awal dan rancangan alternatif layou menggunakan Metode Grafik, Metode Systematic Layout SLP dan
Software CRAFT dapat disimpulkan pada Tabel 6.4 bahwa Rancangan alternatif dengan Metode Grafik memiliki jarak material handling paling kecil.
Tabel 6.4. Analisis Aliran Material No Metode
Jumlah Kegiatan Back tracking
Jarak Back tracking m
1 Tata Letak Awal
5 88.920
2 Menggunakan Metode Grafik
3 38.610
3 Menggunakan Metode SLP
4 65.340
4 Software CRAFT
3 49.752
Setelah melakukan analisis pada aliran material yang berhubungan dengan Total back tracking pada dilakukan pada layout awal dan usulan perancangan
menggunakan metode Grafik, Metode Systematic Layout SLP dan Software CRAFT dapat dilihat pada Gambar 6.2.
Universitas Sumatera Utara
Gambar 6.2. Histogram Back Tracking Sumber: Pengolahan Data
6.1.4. Analisis Imbalance Capacity
Kategori