Analisis Potensi Bahaya Dengan Menggunakan Metode Job Safety Analysis (JSA) Pada Bagian Produksi Di PT. PP. Lonsum Indonesia Tbk

ANALISIS POTENSI BAHAYA DENGAN MENGGUNAKAN METODE JOB SAFETY ANALYSIS (JSA) PADA BAGIAN PRODUKSI

DI PT. PP. LONSUM INDONESIA Tbk

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari KARYA AKHIR

Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Sains Terapan

Oleh :

R.M TRI CIPTO S. NIM. 045204010

PROGRAM STUDI TEKNIK DAN MANAJEMEN PABRIK

P R O G R A M D I P L O M A I V

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

2010

ANALISIS POTENSI BAHAYA DENGAN MENGGUNAKAN METODE JOB SAFETY ANALYSIS (JSA) PADA BAGIAN PRODUKSI

DI PT. PP. LONSUM INDONESIA Tbk

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari KARYA AKHIR

Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Sains Terapan

Oleh : R.M TRI CIPTO S.

NIM. 045204010

Disetujui oleh :

Dosen Pembimbing I, Dosen Pembimbing II,

( Ir. Nazlina, MT ) ( Buchari, ST, M.Kes )

PROGRAM STUDI TEKNIK DAN MANAJEMEN PABRIK

P R O G R A M D I P L O M A I V

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

2010

RINGKASAN

PT. PP. London Sumatra Indonesia Tbk Begerpang POM merupakan perusahaan yang bergerak dalam pengolahan kelapa sawit yang tidak terlepas dari masalah yang berhubungan dengan keselamatan dan kesehatan kerja yang diakibatkan oleh faktor manusia, lingkungan ataupun mesin/peralatan. Hal ini dapat terlihat dari beberapa data kecelakaan seperti pada tahun 2006 terjadi 10 kecelakaan dan tahun 2007 terjadi 3 kecelakaan serta pada tahun 2008 terjadi 3 kecelakaan berupa cidera ringan, cidera sedang sampai dengan cidera berat. Oleh karena itu diperlukan identifikasi potensi-potensi bahaya dan menganalisis masalah untuk meningkatkan dan mempertahankan keamanan, keselamatan karyawan serta memperkecil tingkat kecelakaan akibat kerja yang dapat terjadi pada saat produksi dengan menggunakan metode Job Safety Analysis (JSA).

Job Safety Analysis (JSA) atau analisa keselamatan kerja adalah suatu proses sederhana yang saling berhubungan dengan melibatkan empat langkah dasar dibawah ini dalam berbagai penerapan, yakni Mengklasifikasikan kecelakaan kerja berdasarkan tempat terjadinya kecelakaan kerja (Job selection), Memisahkan kecelakaan ke dalam tahap-tahap pekerjaan (Job breakdown), Mengidentifikasi bahaya (Hazard identification) dan Mengendalikan resiko yang mungkin terjadi (Hazard control) dengan menemukan solusi-solusi (Develop the solutions).

Kesimpulan yang dapat diambil berdasarkan hasil perhitungan Statisik Kecelakaan Kerja pada data kecelakaan selama periode 2006-2009 dengan melihat tingkat kekerapan (FR) dan tingkat keparahan (SR) diketahui bahwa Stasiun Sterilizer yang memiliki tingkat kekerapan sebesar 3 kali dalam empat tahun dengan tingkat keparahan sebesar 30 hari, Stasiun Thresser memiliki tingkat keparahan sebesar 88 hari dengan tingkat kekerapan sebesar 2 kali dalam empat tahun, Stasiun Kernel memiliki tingkat kekerapan sebesar 1 kali dalam empat tahun dengan tingkat sebesar 95 hari. Sedangkan pada JSA menunjukkan bahwa pada Stasiun Sterilizer, Stasiun Threser diperlukan beberapa perbaikan berupa perbaikan mesin/peralatan, APD maupun alternatif penggantian mesin/peralatan yang lebih aman dan Stasiun Kernel diperlukan beberapa perbaikan berupa perawatan daerah kerja, APD yang lebih aman.

Kata Kunci : Job Safety Analysis (JSA), Analisa keselamatan kerja, Statistik kecelakaan kerja.

KATA PENGANTAR

Syukur Alhamdulillah penulis panjatkan kepada Allah SWT atas limpahan rahmat-Nya yang selalu memberikan pengetahuan, kesehatan, kekuatan, kesempatan kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan laporan karya akhir ini dengan baik. Laporan karya akhir ini berjudul “Analisis Potensi Bahaya Dengan Menggunakan Metode Job Safety Analysis (JSA) Pada Bagian Produksi Di PT.

PP. Lonsum Indonesia Tbk”. Laporan karya akhir ini merupakan salah satu bagian

dari kurikulum Program Pendidikan Sarjana Diploma IV, Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

Penulis menyadari bahwa laporan Karya Akhir ini belum sepenuhnya sempurna dan masih terdapat kekurangan. Oleh karena itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari pembaca untuk kesempurnaan laporan Karya Akhir ini.

MEDAN, Juni 2010 Penulis

(R.M Tri Cipto S.) 045204010

UCAPAN TERIMA KASIH

Dalam penulisan karya akhir ini, penulis banyak mendapat bantuan dari berbagai pihak sehingga laporan ini dapat diselesaikan. Pada kesempatan ini dengan kerendahan hati dan ketulusan hati penulis mengucapkan banyak terima kasih kepada :

1. Seluruh keluarga besarku yang senantiasa memberikan dukungan baik berupa doa, materil serta dukungan semangat yang sangat berarti sekali bagi terselesaikannya karya akhir ini.

2. Bapak/Ibu Dosen Depertemen Teknik Industri atas ilmu dan nasehat yang diberikan selama mengikuti perkuliahan.

3. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT, selaku ketua Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.

4. Bapak Ir. Nazlina, MT, selaku dosen pembimbing I yang telah banyak memberikan bimbingan dan pengarahan dalam menyelesaikan karya akhir ini. 5. Bapak Buchari, ST., M.Kes, selaku dosen pembimbing II yang telah

menyediakan waktu dan perhatian untuk membimbing penulis dalam menyelesaikan karya akhir ini.

6. Pegawai Departemen Teknik Industri (Bang Mijo, Bang idho, Kak Dina, Bu Ani, dan Bang Numansyah) yang banyak membantu penulis dalam memberikan informasi tentang situasi kampus.

7. Seluruh pegawai di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

8. Bapak Catur Riyadi, Bapak Michael Philips Tambunan dan Bapak Zulkarnain, selaku pembimbing perusahaan serta dan seluruh pihak yang membantu penulis dalam melakukan riset di PT. PP. London Sumatra Indonesia Tbk Begerpang POM.

9. Bapak Julianton Marbun selaku Mill Manager yang telah memberikan izin riset di PT. PP. London Sumatra Indonesia Tbk Begerpang POM.

10.Seluruh staf dan karyawan PT. PP. London Sumatra Indonesia Tbk khususnya pada Begerpang POM yang telah memberikan bantuan baik berupa informasi dan dukungan moril selama penulis menyelesaikan karya akhir ini.

11.Kepada sahabatku Utami Sartika, Melli Sribina, Desi Alemina, Ade Irma, Wana antini, Dewi Cukup, Dewi Setiowati, Edi Safrizal dan teman-teman tidak tersebutkan yang telah banyak memberikan dukungannya dalam menyelesaikan karya akhir ini.

12.Kepada Bang Raja, Kak Martha, Bang Hafis, Bang Fahri dan Bang Ferdiansyah serta Anak-anak Rimbawan dan Seluruh sahabat-sahabat Program Studi Teknik Manajemen Pabrik D4 stambuk ’04, yang telah membantu banyak memberikan dukungannya dalam menyelesaikan karya akhir ini.

Medan, Juni 2010

Penulis,

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR SAMPUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

RINGKASAN ... iii

KATA PENGANTAR ... iv

DAFTAR ISI ... vii

DAFTAR TABEL ... xii

DAFTAR GAMBAR ... xiv I. PENDAHULUAN ... I-1 1.1. Latar Belakang Permasalahan ... I-1 1.2. Pokok Permasalahan ... I-2 1.3. Tujuan Penelitian ... I-2 1.4. Manfaaat Penelitian ... I-3 1.5. Pembatasan Masalah ... I-4 1.6. Asumsi-asumsi yang Digunakan ... I-5 1.7. Sistematika Penulisan Karya Akhir ... I-5

II. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... II-1 2.1. Sejarah Perusahaan ... II-1 2.2. Ruang Lingkup Perusahaan... II-3

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN 2.3. Lokasi Perusahaan ... II-4 2.4. Daerah Pemasaran ... II-4 2.5. Proses Produksi ... II-4 2.6. Standard Mutu Bahan/Produk ... II-21 2.7. Bahan yang Digunakan ... II-22 2.8. Mesin dan Peralatan ... II-24 2.8.1. Mesin Produksi ... II-24 2.8.2. Peralatan ... II-28 2.8.3. Utilitas ... II-35 2.9. Struktur Organisasi Perusahaan ... II-42 2.10. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-44 2.11. Tenaga Kerja dan Jam Kerja ... II-46 2.12. Sistem Pengupahan dan Fasilitas... II-48

III. LANDASAN TEORI ... III-1 3.1. Keselamatan dan Kesehatan Kerja ... III-1 3.2. Kecelakaan Kerja ... III-2 3.3. Pencegahan Kecelakaan Kerja ... III-5 3.4. Lingkungan Kerja Fisik ... III-6 3.5. Analisis Potensi Bahaya Pekerjaan... III-15

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN 3.6. Analisa Keselamatan Kerja (Job Safety Analysis) ... III-17

3.6.1. Manfaat Analisa Keselamatan Kerja ... III-19 3.6.2. Langkah-langkah Job safety Analysis (JSA) ... III-21 3.7. Statistik Kecelakaan Akibat Kerja ... III-22

IV. METODOLOGI PENELITIAN ... IV-1 4.1. Waktu dan Tempat Penelitian ... IV-1 4.2. Rancangan Penelitian ... IV-1 4.3. Objek Penelitian ... IV-1 4.4. Teknik Pengumpulan Data ... IV-2 4.5. Pengolahan Data ... IV-3 4.6. Analisis Pemecahan Masalah ... IV-4 4.7. Kesimpulan dan Saran ... IV-4

V. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ... V-1 5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.1.1. Data Primer ... V-1 5.1.2. Data Sekunder ... V-2 5.2. Pengolahan Data ... V-10

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

5.2.2. Pengolahan dengan Job Safety Analysis (JSA) ... V-13 5.2.2.1. Memilih Pekerjaan untuk Dianalisis

(Select The Job) ... V-14 5.2.2.2. Menguraikan Pekerjaan (Job Breakdown) ... V-14 5.2.2.3. Mengidentifikasi Bahaya

(Hazard Identification) ... V-23 5.2.2.4. Kembangkan Solusi-solusi

(Develop The Solution) ... V-43

VI. ANALISIS DAN EVALUASI ... VI-1 6.1. Analisis ... VI-1 6.1.1. Analisis Statistik Kecelakaan Kerja ... VI-1 6.1.2. Analisis Pengolahan Job Safety Analysis (JSA) ... VI-2 6.1.2.1. Analisis Job Safety Analysis (JSA)

pada Stasiun Sterilizer ... VI-2 6.1.2.2. Analisis Job Safety Analysis (JSA)

pada Stasiun Threser ... VI-3 6.1.2.3. Analisis Job Safety Analysis (JSA)

pada Stasiun Kernel ... VI-4 6.2. Evaluasi ... VI-5

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

VII. KESIMPULAN DAN SARAN ... VII-1 7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-4 DAFTAR PUSTAKA

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

2.1. Sistem Perebusan Tiga Puncak ... II-6 2.2. Jumlah Tenaga Kerja di PT. PP. London Sumatra

Indonesia Tbk Begerpang POM ………... II-46 3.1. Batas Waktu Pemaparan Kebisingan Per Hari Kerja ... III-12 3.2. Nilai Ambang Batas (NAB) Getaran Untuk Pemajanan

Lengan dan Tangan ... III-14 5.1. Data kecelakaan kerja di PT. PP. Lonsum Indonesia Tbk

Begerpang POM Tahun 2006 ... V-2 5.2. Data kecelakaan kerja di PT. PP. Lonsum Indonesia Tbk

Begerpang POM Tahun 2007 ... V-5 5.3. Data kecelakaan kerja di PT. PP. Lonsum Indonesia Tbk

Begerpang POM Tahun 2008 ... V-7 5.4. Jumlah Kecelakaan Kerja Hari Kerja yang Hilang Tahun

2006-2009 ... V-10 5.5. Hasil Perhitungan Tingkat Kekerapan (FR) dan Tingkat

Keparahan (SR) Berdasarkan Daerah Kerja Untuk Periode

4 Tahun ... V-12 5.6. Identifikasi Bahaya Aktivitas Kerja Penarikan Lorry ke

DAFTAR TABEL (Lanjutan)

TABEL HALAMAN

5.7. Identifikasi Bahaya Aktivitas Kerja Operator pada Stasiun

Threser ... V-34 5.8. Identifikasi Bahaya Aktivitas Kerja Operator pada Stasiun

Kernel ... V-40 5.9. Pengembangan Solusi-solusi untuk Aktivitas Kerja

Penarikan Lorry ke Sterilizer ... V-44 5.10. Pengembangan Solusi-solusi untuk Aktivitas Kerja

pada Stasiun Threser ... V-62 5.11. Pengembangan Solusi-solusi untuk Aktivitas Kerja

pada Stasiun Kernel ... V-71 6.1. Hasil Perhitungan Tingkat Kekerapan (FR) dan Tingkat

Keparahan (SR) Berdasarkan Daerah Kerja untuk Periode

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Grafik Sistem Perebusan Tiga Puncak ... II-7 2.2. Struktur Organisasi Begerpang Palm Oil Mill ... II-43 3.1. Empat Langkah Dasar Program JSA ... III-18 4.1. Blok Diagram Proses Pemecahan Masalah ... IV-5 4.2. Blok Diagram Pengolahan Data ... IV-6 5.1. Data Kecelakaan Kerja Tahun 2006 ... V-4 5.2. Data Kecelakaan Kerja Tahun 2007 ... V-6 5.3. Data Kecelakaan Kerja Tahun 2008 ... V-8 5.4. Tata Letak dan Aliran Bahan untuk Pekerjaan Penarikan

Lorry ke Sterilizer ... V-17 5.5. Tata Letak untuk Aktivitas Kerja pada Stasiun Threser ... V-20 5.6. Tata Letak untuk Aktivitas Kerja pada Stasiun Kernel ... V-22 5.7. Alternatif Winch Pengganti dari Winch yang Digunakan Oleh

Perusahaan ... V-76 6.1. Winch/Capstand Sebelum di Modifikasi ... VI-6 6.2. Winch/Capstand Sesudah di Modifikasi ... VI-6 6.3. Alternatif Winch Pengganti dari Winch yang Digunakan Oleh

RINGKASAN

PT. PP. London Sumatra Indonesia Tbk Begerpang POM merupakan perusahaan yang bergerak dalam pengolahan kelapa sawit yang tidak terlepas dari masalah yang berhubungan dengan keselamatan dan kesehatan kerja yang diakibatkan oleh faktor manusia, lingkungan ataupun mesin/peralatan. Hal ini dapat terlihat dari beberapa data kecelakaan seperti pada tahun 2006 terjadi 10 kecelakaan dan tahun 2007 terjadi 3 kecelakaan serta pada tahun 2008 terjadi 3 kecelakaan berupa cidera ringan, cidera sedang sampai dengan cidera berat. Oleh karena itu diperlukan identifikasi potensi-potensi bahaya dan menganalisis masalah untuk meningkatkan dan mempertahankan keamanan, keselamatan karyawan serta memperkecil tingkat kecelakaan akibat kerja yang dapat terjadi pada saat produksi dengan menggunakan metode Job Safety Analysis (JSA).

Job Safety Analysis (JSA) atau analisa keselamatan kerja adalah suatu proses sederhana yang saling berhubungan dengan melibatkan empat langkah dasar dibawah ini dalam berbagai penerapan, yakni Mengklasifikasikan kecelakaan kerja berdasarkan tempat terjadinya kecelakaan kerja (Job selection), Memisahkan kecelakaan ke dalam tahap-tahap pekerjaan (Job breakdown), Mengidentifikasi bahaya (Hazard identification) dan Mengendalikan resiko yang mungkin terjadi (Hazard control) dengan menemukan solusi-solusi (Develop the solutions).

Kesimpulan yang dapat diambil berdasarkan hasil perhitungan Statisik Kecelakaan Kerja pada data kecelakaan selama periode 2006-2009 dengan melihat tingkat kekerapan (FR) dan tingkat keparahan (SR) diketahui bahwa Stasiun Sterilizer yang memiliki tingkat kekerapan sebesar 3 kali dalam empat tahun dengan tingkat keparahan sebesar 30 hari, Stasiun Thresser memiliki tingkat keparahan sebesar 88 hari dengan tingkat kekerapan sebesar 2 kali dalam empat tahun, Stasiun Kernel memiliki tingkat kekerapan sebesar 1 kali dalam empat tahun dengan tingkat sebesar 95 hari. Sedangkan pada JSA menunjukkan bahwa pada Stasiun Sterilizer, Stasiun Threser diperlukan beberapa perbaikan berupa perbaikan mesin/peralatan, APD maupun alternatif penggantian mesin/peralatan yang lebih aman dan Stasiun Kernel diperlukan beberapa perbaikan berupa perawatan daerah kerja, APD yang lebih aman.

Kata Kunci : Job Safety Analysis (JSA), Analisa keselamatan kerja, Statistik kecelakaan kerja.

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan

Manusia sebagai sumber daya dan salah satu aset perusahaan yang dituntut untuk senantiasa meningkatkan kemampuan diri, juga diharapkan mewaspadai pemanfaatan unsur lain. Kelebihannya sumber daya manusia ini yaitu memiliki akal sehingga dapat merencanakan sesuatu, menganalisa yang terjadi serta mengambil langkah-langkah perbaikan. Tenaga kerja juga memiliki keterbatasan dalam hal kekuatan dan daya tahan tubuh.

PT. PP. London Sumatra Indonesia Tbk berusaha untuk menjaga keamanan, kesehatan, keselamatan dan kenyamanan manusia ditempat kerja yang memiliki potensi bahaya yang dapat terjadi pada siapapun, dimana saja dan kapan saja. Beberapa data kecelakaan seperti pada tahun 2006 terjadi 10 kecelakaan dan tahun 2007 terjadi 3 kecelakaan serta pada tahun 2008 terjadi 3 kecelakaan akibat dari tindakan berbahaya yang berupa cidera ringan, cidera sedang dan cidera berat. Beberapa diakibatkan tidak memakai perlengkapan alat pelindung diri (APD), kondisi lingkungan kerja yang yang tidak aman sampai peralatan kerja yang rusak karena kurangnya pemeliharaan pada peralatan, posisi kerja pada daerah berbahaya. Juga dapat mengakibatkan pekerja tidak dapat bekerja untuk sementara waktu hingga kecelakaan yang mengakibatkan cidera berat berupa cacat tetap.

Dari uraian permasalahan tersebut maka diperlukan suatu analisa untuk menentukan langkah-langkah apa saja yang perlu diambil untuk penentuan alternatif yang optimal didalam pencegahan kecelakaan kerja dengan menggunakan Job Safety Analysis (JSA). JSA dipilih sebagai metode yang akan digunakan karena metode ini menganalisis tingkat/potensi bahaya pada setiap prosedur kerja dan dapat memberikan rekomendasi perbaikan atau cara pencegahan bahaya pada pekerjaan.

1.2. Pokok Permasalahan

Dari latar belakang permasalahan tersebut maka perlu dilakukan identifikasi potensi-potensi bahaya dan menganalisis masalah untuk meningkatkan dan mempertahankan keamanan, keselamatan karyawan serta memperkecil tingkat kecelakaan akibat kerja kerja yang dapat terjadi pada saat produksi pada PT. Lonsum Indonesia Tbk Begerpang POM dengan menggunakan metode Job Safety Analysis (JSA).

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan dilakukannya analisa terhadap kecelakaan kerja tersebut adalah sebagai berikut :

A. Tujuan Umum :

Tujuan umum dari penelitian ini adalah untuk menemukan dan mencegah potensi-potensi bahaya dengan menggunakan metode Job Safety Analysis (JSA) yang diharapkan dapat meningkatkan dan menjamin tingkat keselamatan kerja karyawan pada PT. PP. Lonsum Indonesia Tbk Begerpang POM.

B. Tujuan Khusus :

1. Mencari penyebab potensial dari kecelakaan yang terjadi.

2. Mengidentifikasi faktor-faktor yangberpotensi tidak aman dan tidak sehat. 3. Mencari alternatif solusi pencegahan kecelakaan kerja.

4. Mengusulkan perbaikan prosedur kerja agar dapat menekan tingkat kecelakaan kerja yang terjadi sampai sekecil mungkin pada perusahaan dengan menggunakan metode Job Safety Analysis.

1.4. Manfaat Penelitian

Karya Akhir ini sangat bermanfaat bagi mahasiswa, fakultas dan juga perusahaan tempat mahasiswa melakukan penelitian. Adapun manfaat-manfaat yang diharapkan dapat diperoleh dari penelitian ini adalah :

1. Bagi mahasiswa, yakni dapat menjadi sarana pembelajaran dan pematangan ilmu pengetahuan yang telah diterima selama menjalani perkuliahan, khususnya dibidang keselamatan dan kesehatan kerja. Selain itu juga, penulis dapat melihat dan menerapkan secara nyata suatu konsep ilmu di lapangan kerja .

2. Bagi Fakultas Teknik, yakni dapat menjadi literatur yang akan semakin memperkaya penerapan ilmu keteknik-industrian di lapangan kerja nyata serta menjadi bahan literatur bagi penelitian oleh fakultas maupun mahasiswa dikemudian hari. Dan nantinya hasil penelitian akan diberikan kepada pihak fakultas sehingga dapat menjadi sarana pendukung peningkatan kualitas pengajaran.

3. Bagi perusahaan, yakni dapat menjadi masukan yang memberikan gambaran tentang kondisi keselamatan dan kesehatan kerja ditempat kerja.

1.5. Pembatasan Masalah

Dalam menyelesaikan masalah penelitian, dilakukan pembatasan masalah yang dilakukan agar tujuan pembahasan lebih terarah dan menghindari penyimpangan dari maksud yang sebenarnya.

Adapun batasan-batasan masalah yang digunakan adalah :

1. Penganalisaan terhadap kecelakaan kerja dilakukan hanya pada bagian yang memiliki tingkat/frekuensi kecelakaan kerja yang paling tinggi saja.

2. Pengumpulan data dilakukan dengan melakukan pengamatan langsung serta mencatat data yang ada pada arsip perusahaan selama tahun 2006-2009.

3. Penelitian dilakukan dengan melihat penyebab potensial dari kecelakaan yang terjadi berdasarkan tempat terjadinya kecelakaan.

4. Penelitian ini hanya memberikan usulan pengambilan keputusan seperti penggunaan alat pelindung diri, perubahan prosedur kerja, melakukan perubahan fisik lingkungan kerja dengan menggunakan metode Job Safety Analysis.

1.6. Asumsi-asumsi yang Digunakan

Dalam membahas masalah ini, ada beberapa macam asumsi yang digunakan yaitu :

1. Selama pengamatan tidak terjadi perubahan proses produksi.

2. Seluruh mesin dan peralatan produksi dalam keadaan baik dan bekerja secara normal.

3. Pekerja dianggap telah mengetahui dan paham terhadap prosedur kerja yang harus dilakukan serta peraturan keselamatan dan kesehatan kerja yang berlaku diperusahaan tersebut.

1.7. Sistematika Penulisan Karya Akhir

Untuk memudahkan penulisan, pembahasan dan penilaian Karya Akhir ini, maka dalam pembuatannya akan dibagi menjadi beberapa bab dengan sistematika sebagai berikut :

BAB I PENDAHULUAN

Membahas latar belakang permasalahan, pokok permasalahan, tujuan dan manfaat penelitian, batasan permasalahan dan asumsi yang digunakan, serta sistematika penulisan laporan.

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Memuat secara singkat berbagai atribut dari gambaran umum perusahaan yang menjadi objek penelitian, jenis produk dan spesifikasinya, bahan baku, proses produksi, mesin dan peralatan yang digunakan dalam menunjang proses produksi, serta organisasi dan manajemen dari perusahaan.

BAB III LANDASAN TEORI

Memaparkan teori yang digunakan untuk menyelesaikan persoalan yang muncul dalam penelitian karya akhir ini.

BAB IV METODOLOGI PENELITIAN

Menampilkan metodologi yang digunakan untuk mencapai tujuan penelitian meliputi tahapan-tahapan penelitian dan penjelasan tiap tahapan secara ringkas.

BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Mengidentifikasi atau mengumpulkan data primer dan data sekunder, dan dilanjutkan dengan pengolahan data, sehingga dapat digunakan dalam memecahkan masalah.

BAB VI ANALISIS DAN EVALUASI

Menganalisis data dan mengevaluasikan pemecahan masalah yang dilakukan.

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN

Berisi kesimpulan yang diperoleh dari hasil analisis dan pemecahan masalah, yang dapat diambil dari seluruh tahapan penelitian yang telah dilakukan serta usulan-usulan yang bermanfaat bagi perusahaan.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

Perusahaan PT. PP. London Sumatra Indonesia Tbk merupakan sebuah perusahaan yang mengolah berbagai hasil perkebunan seperti cokelat, teh, karet, kelapa sawit dan kopi. Perusahaan ini pada awalnya berdiri pada tahun 1906 dengan nama Harrisons and Crossfield Plc (H&C). Perusahaan ini juga merupakan bekas hak Concessie berdasarkan perjanjian Zelfbes Turn tanah jawa dengan beberapa perusahaan Rubber Company Ltd, kemudian disahkan dengan ketetapan Residen Sumatera Timur, dalam bentuk konversi Undang-Undang Pokok Agraria (UU No. 5 Tahun 1906). Hak Concessie kemudian dikonversi menjadi Undang-Undang Hak Guna Usaha (UU HGU) dan ditegaskan dalam surat Menteri Agraria 1 Maret 1962 No. Ka. 13/7/1962. Perusahaan ini didirikan oleh Group Harrisons and Crossfield dari Inggris. Tahun 1962 perusahaan ini mengalami pergantian nama menjadi PT. PP. London Sumatra Indonesia dengan akte notaris Raden Kadiman di Jakarta pada tanggal 18 Desember 1962 serta akte pembaharuan tanggal 9 September 1963 No. 2 dengan status Hak Guna Usaha (HGU).

Beberapa perkebunan dan pabrik yang dimiliki tersebar dipulau Sumatera, Jawa, Kalimantan serta Sulawesi. Namun dari semua itu yang terbanyak dan terluas terletak berada di pulau Sumatera. Pada pulau Sumatera terdapat 24 kebun yang berupa kebun kelapa sawit serta karet, diantaranya 11 kebun di Sumatera

Utara dan 13 kebun di Sumatera Selatan. Pada wilayah Jawa terdapat 2 perkebunan cokelat, dan teh. Sedangkan pada Kalimantan Timur hanya 1 kebun kelapa sawit dan Sulawesi Selatan terdapat 1 perkebunan karet. PT. PP. London Sumatra Indonesia Tbk, yang aktifitasnya terdiri dari perkebunan kelapa sawit, karet, kopi dan teh merupakan salah satu perusahaan perkebunan terkemuka di Indonesia. Pada tanggal Desember 2000, perusahaan ini telah melakukan penanaman kelapa sawit seluas 38.163 hektar dan karet seluas 15.879 hektar, dengan 16 pabrik dan sejumlah kawasan yang masih memungkin untuk melakukan pembangunan berikutnya.

PT. PP. London Sumatra Indonesia Tbk, telah mendirikan beberapa pabrik dan kebun (estate) yang tersebar pada beberapa wilayah di Indonesia terutama pada pulau Sumatera. Berikut ini adalah pabrik-pabrik yang telah didirikan : 1. Sumatera Utara antara lain :

a. TOM (Turangi Oil Mill), kapasitas 50 ton/jam.

b. Begerpang POM (Palm Oil Mill), kapasitas 45 ton/jam. c. Dolok Palm Oil Mill, kapasitas 30 ton/jam.

d. Gunung Melayu Palm Oil Mill, kapasitas 30 ton/jam. e. Sei Rumbia, komoditi karet.

2. Sumatera Selatan antara lain :

a. Sei Lakitan Palm Oil Mill, kapasitas 60 ton/jam. b. Belani Elok Palm Oil Mill, kapasitas 60 ton/jam. c. Artha Kencana Palm Oil Mill, kapasitas 15 ton/jam. d. Tirta Agung Palm Oil Mill, kapasitas 45 ton/jam. e. Gunung Bais Palm Oil Mill, kapasitas 10 ton/jam.

f. Terawas Palm Oil Mill, kapasitas 20 ton/jam. g. Makp, komoditi karet.

h. Cengal Crumb Rubber, komoditi karet. 3. Luar daerah Sumatera diantaranya :

a. Kertasari (Jawa Barat), komditi teh.

b. Trebasala (Jawa Timur), komoditi kopi dan cokelat. c. Palangisang (Sulawesi Selatan), komoditi karet.

Begerpang POM (Palm Oil Mill) merupakan Pabrik Kelapa Sawit (PKS) milik PT. PP. London Sumatra Indonesia Tbk, yang berada pada wilayah Sumatera Utara yang terletak di Desa Begerpang, Kecamatan Galang, Kabupaten Deli Serdang. Pabrik ini didirikan sejak tahun 2002 dan mulai beroperasi pada tanggal 9 Juli 2003 dengan kapasitas produksi 45 ton/jam.

2.2. Ruang Lingkup Perusahaan

Ruang lingkup pabrik kelapa sawit Begerpang POM (Palm Oil Mill) milik PT. PP. London Sumatra Indonesia Tbk, bergerak dalam bidang pengolahan buah kelapa sawit. Pabrik ini memproduksi dua jenis minyak dari hasil pengolahan yang dipasarkan, yaitu :

1. Fresh Fruit Bunch (FFB) diolah menjadi minyak sawit atau CPO (Crude Palm Oil).

2. Inti biji sawit diolah menjadi PKO (Palm Kernel Oil) yang mulai diproduksi sejak awal bulan Juni 2006.

2.3. Lokasi Perusahaan

Pabrik kelapa sawit Begerpang POM (Palm Oil Mill) milik PT. PP. London Sumatra Indonesia Tbk, terletak di Desa Begerpang, Kecamatan Galang, Kabupaten Deli Serdang, Sumatera Utara, dengan jarak 10 km dari Tanjung Morawa atau sekitar 20 km dari kota Medan.

2.4. Daerah Pemasaran

Pabrik kelapa sawit Begerpang POM memiliki daerah pemasaran yang meliputi wilayah dalam negeri, dan sebagian diekspor ke luar negeri seperti Singapura, Australia, Vietnam, Amerika Serikat, Brazil, Inggris, Korea, dan lain-lain. Untuk selanjutnya CPO dan PKO diolah lagi menjadi minyak goreng, sabun, deterjen, margarine, dan lain-lain.

2.5. Proses Produksi

Proses dari pengolahan minyak pada Begerpang POM dimulai proses penerimaan buah (Reception Station), perebusan (Sterilizer Station), pembantingan (Thresing Station), pengepressan (Pressing), pengolahan biji (Kernel Station), dan klarifikasi (Clarification Station). Uraian dari proses pengolahan dapat dilihat sebagai berikut.

A. Penerimaan Buah (Reception Station)

FFB (Fresh Fruit Bunch) hasil dari kebun dibawa ke pabrik dengan menggunakan truk. Kemudian dilakukan penimbangan buah pada jembatan timbangan untuk mengukur berat bersih (netto) FFB yang masuk. Berat bersih

FFB yang masuk dihitung dengan mencari selisih antara berat truk beserta isinya (bruto) dengan berat truk dalam keadaan kosong (tarra).

Kemudian setelah ditimbang FFB dibawa ke bagian penimbunan buah (loading ramp) yang berfungsi sebagai tempat penampungan sementara. Sebelum FFB diisikan ke dalam lorry, buah disortir untuk mengetahui mutu buah yang akan diolah yang berdasarkan jumlah buah yang brondol sampai di loading ramp.

FFB yang telah di sortir dibawa ke dalam loading ramp dengan tujuan untuk memudahkan masuknya buah ke dalam lorry. Loading ramp dibuat dari plat baja dengan kemiringan 25°-40°dan terdiri dari 20 pintu dengan kapasitas 15 ton tiap pintunya dan dibuka secara mekanis dengan menggunakan tenaga hidrolik. Cara pengisian lorry :

1. Lorry digunakan untuk mengangkut ke tempat perebusan buah sawit ditarik dengan tali capstand dan diposisikan didepan pintu loading ramp. Satu unit lorry memiliki kapasitas ±10 ton FFB.

2. Pintu loading ramp yang telah penuh dengan FFB dibuka satu persatu dan FFB masuk ke dalam lorry.

3. Lorry yang sudah penuh dibawa ke stasiun perebusan (sterilization). B. Perebusan (Sterilizer Station)

Lorry-lorry yang telah berisi FFB dimasukkan ke ketel perebusan (sterilizer)

dengan bantuan bollard dan tali capstand. Setiap satu sterilizer mampu memuat 5 lorry dengan masing-masing lorry berkapasitas 10 ton FFB.

1. Tujuan Perebusan.

a. Penyempurnaan dalam Pengolahan Minyak, karena zat globulin yang dapat menimbulkan emulsi pada daging buah terkoagulasi sehingga tidak terikut pada minyak kasar dari hasil pengempaan. Zat-zat yang terkoagulasi ini tinggal dalam ampas kempa.

b. Memudahkan pelepasan brondolan (loose fruit), karena suhu yang tinggi selama perebusan mengakibatkan pektin (zat perekat/pengikat buah dengan tandan) terhidrolisa menjadi asam-asam pektin sehingga brondolan mudah lepas.

c. Perebusan juga mengurangi kadar air pada buah dan melelehkan lapisan lilin pada daging buah sehingga melunakkan daging buah, Hal ini memudahkan proses pengadukan dan memudahkan lepasnya minyak dari sel daging buah.

d. Mematikan enzim lipase maupun enzim lainnya seperti lipoxidase yang menyebab hidrolisa pada minyak.

e. Penyempurnaan pengolahan inti sawit, karena berfungsi untuk memudahkan pelepasan inti dari cangkang. Dengan perebusan, kadar air dalam cangkang dikurangi sehingga daya lekat akan berkurang.

f. Sistem Perebusan.

2. Sistem perebusan dan lamanya perebusan dapat dilihat pada tabel 2.1. Tabel 2.1. Sistem Perebusan Tiga Puncak

Step Status

Step

Waktu (Menit)

Total Waktu (Menit)

Valve Position

Inlet Exhause Condensate

1 Deaeration 2 - o s o

2 First Peak 18 20 o s s

3 Condensate Open 2 22 s s o

Tabel 2.1. Sistem Perebusan Tiga Puncak (lanjutan)

Step Status

Step

Waktu (Menit)

Total Waktu (Menit)

Valve Position

Inlet Exhause Condensate

5 Second Peak 17 41 o s s

6 Condensate Open 3 44 s s o

7 Blow Off 2 46 s o o

8 Third Peak 17 63 o s s

9 Deaeration 0,5 63,5 o s o

10 Third Peak 15 78,5 o s s

11 Deaeration 0,5 79 o s o

12 Deaeration 16 95 o s s

13 Condensate Open 3 98 s s o

14 Blow Off 7 105 s o o

Sumber : PT. PP. London Sumatra Indonesia Tbk Begerpang POM

Jadi total keseluruhan ini sebesar 105 menit lamanya pada proses sterilizer. Status Valve Position :

O = Open (Buka) S = Shut (Tutup)

Sistem perebusan dan lamanya perebusan dapat dilihat pada gambar 2.1.

41

20 24 46 95 105

1,5 2,5 3,5

Time Bar

3. Hal-hal yang Mempengaruhi Perebusan.

a. Tekanan dan waktu perebusan yang terlalu tinggi atau lama akan menimbulkan :

- Warna minyak terlalu tua (coklat).

- Tingkat losses minyak pada empty bunch akan naik.

b. Tekanan dan waktu perebusan yang kurang atau cepat akan menimbulkan : - Buah kurang masak sehingga sebagian berondolan tidak lepas dari

tandan.

- Pelumatan didalam digester tidak sempurna.

- Oil Losses pada saat pengepresan tinggi (fibre basah).

- Serabut (fibre) basah akan menyebabkan pembakaran pada boiler tidak sempurna.

4. Perhitungan.

Perhitungan kapasitas perebusan dilakukan dengan rumus berikut : Kapasitas Perebusan =

T xNxLxS

60

=

120 10 5 2 60x x x

= 50 Ton Keterangan :

N = Jumlah Sterilizer

L = Jumlah Lorry Dalam 1 Sterilizer S = Kapasitas Lorry (10 Ton)

C. Pembantingan (Treshing Station)

Pembantingan (treshing station) adalah proses pemisahan brondolan dari janjang buah kelapa sawit setelah dari Sterilizer dengan menggunakan mesin tresher. Treshing station pada Begerpang POM terdiri dari :

1. Tippler.

Tippler berfungsi mengeluarkan tandan buah sawit yang telah direbus dari

lorry dengan cara memutar lorry 3600 di dalam tippler gate. Lorry kemudian diputar dengan menggunakan tippler sehingga buah yang ada didalamnya akan ditumpahkan ke bunch scraper conveyor. Penuangan FFB pada bunch conveyor ini harus benar-benar dijaga agar tidak terjadi kelebihan kapasitas

dan mengurangi efektifitas tresher yang membuat losses minyak pada empty bunch menjadi tinggi.

2. Fruit Bunch Scraper Conveyor.

Fruit bunch yang telah ditumpahkan oleh tippler selanjutnya dibawa oleh fruit

bunch scraper conveyor ke tresher 1 dengan bantuan top distributing bunch

conveyor.

3. Tresher.

Setelah melalui top distributing bunch conveyor, FFB masuk kedalam tresher, maka FFB tersebut akan diputar dibanting berulang-ulang dengan tujuan untuk melepaskan semua loose fruit dari bunch. Tresher ini dilengkapi dengan batang-batang besi yang memanjang sepanjang Tresher yang berfungsi untuk memudahkan FFB terangkat dan jatuh terbanting sehingga loose fruit akan terlepas dari bunch. Putaran tresher ± 20 rpm, bila terlalu cepat buah tidak terbanting secara sempurna. Sedangkan bila putaran terlalu lambat maka akan

menyebabkan buah tertumpuk sehingga tidak akan terjadi pembantingan karena beban melebihi kapasitas drum tresher.

4. Hard Bunch Recycling Conveyor.

Hard bunch recycling conveyor berfungsi untuk membawa empty bunch yang

keluar dari tresher 1 menuju ke empty bunch crusher. 5. Empty Bunch Crusher.

Empty bunch yang dibawa oleh hard bunch recycling conveyor dimasukkan ke

empty bunch crusher untuk dihancurkan sebelum masuk ke thresher 2

sehingga memudahkan pemisahan lebih lanjut loose fruit yang masih melekat pada bunches.

6. Fruit Conveyor.

Loose fruit yang berasal dari tresher 1 dan 2 kemudian diangkut oleh fruit

conveyor menuju fruit elevator. Fruit conveyor Begerpang POM terdiri dari

thresher 1 bottom fruit conveyor, tresher 2 bottom fruit conveyor, bottom

cross fruit conveyor, dan main bottom fruit conveyor.

7. Empty Bunch Scraper Conveyor.

Empty bunch dari tresher 2 dibawa oleh empty bunch scraper conveyor 1st ke

mesin empty bunch press. Choping (hasil dari empty bunch press) dibawa oleh empty bunch scraper conveyor 2nd ke empty bunch hopper.

8. Empty Bunch Hopper.

Empty bunch hopper berfungsi untuk penampungan sementara empty bunch

yang dibawa oleh empty bunch conveyor sebelum dibawa ke enriched mulch location/composting area.

D. Stasiun Pengepresan (Pressing Station)

Stasiun pengepresan melakukan pengambilan minyak dari pericarp yang dilakukan dengan cara pelumatan dan pengempaan. Pelumatan dilakukan dengan digester dan pengempaan dilakukan dengan Screw Press. Proses Press station

terdiri dari :

1. Loose Fruit Elevator.

Loose fruit yang berasal dari fruit conveyor pada threshing station kemudian

diangkut dengan loose fruit elevator ke bagian atas untuk didistribusikan ke setiap digester dengan distribution conveyor.

2. Top Distributing Fruit Conveyor.

Loose fruit (brondolan) yang berasal dari loose fruit elevator selanjutnya

didistribusikan oleh top distributing fruit conveyor ke bagian digester. 3. Digester.

Digester merupakan sebuah tabung silinder berlapis dan mempunyai as putar

yang dilengkapi dengan pisau pengaduk. Pisau-pisau ini dibuat bersilang antara satu dengan yang lainnya agar daya aduk pisau ini cukup besar dan letak pisau dibuat miring, sehingga buah yang diaduk turun naik agar proses pelumatan menjadi lebih sempurna serta membuat pericarp pecah dan terlepas dari bijinya. Alat ini berfungsi untuk melumatkan Loose Fruit sebelum diproses didalam mesin screw press. Tujuan pelumatan ini adalah membuka daging buah (mesocarp), sehingga mempermudah dalam proses pengempaan (pressing). Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam proses pengadukan

a. Minyak yang terbentuk dalam proses pengadukan harus dikeluarkan karena jika minyak dan air tersebut tidak dikeluarkan maka akan bertindak sebagai bahan pelumas sehingga gaya gesekan akan berkurang dimesin press.

b. Digester harus selalu penuh atau sedikitnya ¾ dari kapasitas Digester. Hal ini dilakukan agar terjadi penekanan buah didalam Digester untuk masuk kedalam screw press sehingga akan terjadi pengepresan yang sempurna. c. Temperatur dijaga ±95° C untuk mempermudah proses pada Digester. 4. Screw Press.

Screw press merupakan mesin yang memiliki fungsi untuk mengekstraksi

minyak dari daging buah. Prinsip dari pengepresan adalah melakukan penekanan terhadap loose fruit yang telah diaduk sehingga terperas dan mengeluarkan minyak yang dikeluarkan melalui oil gutter dan dialirkan ke sand trap tank, sedangkan nut dan fibre dari screw press dikirim ke cake

breaker conveyor pada Kernel Recovery Station. Ekstrak crude oil dari mesin

screw press kemudian ditambahkan dengan kondensat sebagai dilution water.

Campuran crude oil dan dilution water ini dinamakan diluted crude oil (DCO). Dilution water yang ditambahkan berfungsi untuk mempermudah proses pemisahan antara crude oil dengan sludge pada Clarification Station. 5. Sand Trap Tank

Minyak yang berasal dari screw press selanjutnya diproses di sand trap tank untuk memisahkan pasir dari minyak sebelum dibawa ke DCO tank diproses di Clarification Station.

E. Stasiun Pengolahan Biji (Kernel Station)

Pada proses Pressing diperoleh Crude Oil dan Nut. Crude Oil diproses di Clarification Station sedangkan Nut dan Fibre diolah distasiun ini hingga

diperoleh produk berupa inti sawit (Palm Kernel). Pada stasiun ini dapat dibagi menjadi 3 proses yaitu Depericarper, Nut Cracking System, dan Kernel Drying. 1. Depericarper.

a. Cake Breaker Conveyor.

Nut dan fibre dari screw press yang masih menyatu masuk ke cake breaker

conveyor (CBC). CBC adalah suatu conveyor yang terdiri dari screw yang

berputar pada poros. Pada alat ini cake dipecahkan serta dibawa menuju depericarper untuk memudahkan proses pemisahan nut dan fibre pada

separating column.

b. Depericarper dan Fibre Cyclone.

Pada depericarper dilakukan pemisahan fibre dari nut. Fibre yang merupakan partikel ringan akan terhisap menuju fibre cyclone. Setelah dari fibre cyclone, fibre dibawa ke boiler dengan menggunakan fuel conveyor

untuk dijadikan bahan bakar boiler. Nut yang merupakan partikel berat akan dikirim ke nut polishing drum.

c. Nut Polishing Drum.

Nut polishing drum berfungsi untuk memoles dan membersihkan nut yang

berasal dari depericarper agar nut terbebas dari fibre. d. Destoner.

Biji-biji dari nut polishing drum melalui nut auger conveyor diteruskan ke destoner nut separating column yang berfungsi untuk memisahkan

kotoran-kotoran seperti batu dan besi yang terdapat pada biji-biji. Batu dan besi harus dipisahkan dari biji untuk mencegah kerusakan mesin pemecah biji (Ripple Mill).

2. Nut Cracking.

a. Nut Grading Drum.

Nut separating column berfungsi memisahkan fibre halus dan dihisap oleh

nut cyclone fan, sedangkan biji-biji masuk ke nut grading drum. Nut

grading drum berfungsi sebagai alat pembagi berdasarkan besar kecilnya

diameter biji. Dengan menggunakan nut grading drum, nut dipisahkan menjadi tiga fraksi, yaitu fraksi besar, sedang, dan kecil. Ketiga fraksi tersebut berfungsi juga untuk mempermudah proses pemecahan biji. b. Nut Hopper.

Biji-biji dari nut grading drum ditampung secara sementara di nut hopper sebelum diproses di ripple mill.

c. Ripple Mill.

Nut akan masuk ke dalam ripple mill diantara rotor tube yang berputar dan

ripple plate yang bergerigi. Nut akan bergesekan dan terbentur berkali-kali

oleh rotor dan gerigi ripple plate yang akhirnya memecahkan shell sehingga kernel dapat keluar. Nut yang diproses oleh ripple mill disebut cracked mixture selanjutnya melalui cracked mixture conveyor diangkut

ke Winnowing System. d. Cracked Mixture Elevator.

Selanjutnya nut tersebut diangkut ke Winnowing System I dengan menggunakan cracked mixture elevator.

e. Winnowing System I.

Shell yang merupakan partikel ringan akan ditarik dengan menggunakan

winnowing cyclone fan ke Winnowing System I untuk memisahkan shell

dari kernel. Dari Winnowing System I, shell tersebut ditransfer oleh fuel conveyor menuju boiler dan digunakan sebagai bahan bakar. Kernel yang

merupakan partikel berat akan masuk ke claybath. Sedangkan cracked mixture yang merupakan partikel menuju ke Winnowing System II.

f. Winnowing System II.

Shell dari kernel yang tidak bisa dipisahkan oleh Winnowing System I,

dikirimkan ke Winnowing System II untuk dipisahkan lagi. Pada Winnowing System II, shell akan ditarik ke winnowing cyclone dengan

menggunakan winnowing fan. Setelah dari shell cyclone, shell tersebut kemudian ditransfer dengan fuel conveyor ke boiler sebagai bahan bakar, sedangkan kernel menuju ke kernel conveyor. Cracked mixture yang tidak dapat dipisahkan oleh Winnowing System II ditransfer ke claybath.

g. Claybath.

Claybath berfungsi untuk memisahkan shell dari kernel yang masih tidak

dapat dipisahkan oleh Winnowing System I dan Winnowing System II. Shell dipisahkan berdasarkan sensitifitas gaya berat antara Shell dan

kernel. Dengan menggunakan larutan CaCO3 (specific grafity 1,140-1,160)

sebagai media, kernel yang memiliki berat jenis yang lebih kecil dari pada shell akan mengapung diatas dan mengalir ke kernel side pada claybath

screen. Berat jenis larutan semakin lama makin turun karena terbawa atau

dilakukan penambahan CaCO3. Cangkang ditransfer ke shell cyclone dan

diangkut ke boiler untuk digunakan sebagai bahan bakar. h. Wet Kernel Conveyor.

Kernel yang jatuh dari Winnowing System I dan Claybath kemudian

diangkut oleh wet kernel conveyor. i. Wet Kernel Elevator.

Dari kernel conveyor, kernel diangkut dengan wet kernel elevator menuju kernel dryer silo.

3. Kernel Drying.

a. Kernel Dryer Silo.

Dengan wet kernel elevator, kernel tersebut didistribusikan ke kernel dryer silo. Pada kernel dryer silo dilakukan pengeringan kernel dengan demikian

dihasilkan kernel dengan kualitas baik sesuai yang telah ditargetkan. Proses pengeringan di kernel silo memakai panas steam dari BPV (Back Pressure Vessel) dengan menggunakan sistem air heater. Kernel dari

kernel dryer silo ditransfer ke kernel bulking silo dengan menggunakan

kernel transporter yang memakai fan system. Kualitas dari kernel kering

(produksi kernel) adalah sebagi berikut : - Dirt : < 6,00 %

- VM (Volatile Matter) : < 7,00 % - FFA (Free Fatty Acid) : < 1 % b. Kernel Bulking Silo.

Kernel yang berasal dari kernel dryer silo selanjutnya dikirim ke kernel

diangkut oleh truk dan dikirim ke pembeli serta sebelum diproses pada kernel crushing plant menjadi palm kernel oil (PKO).

F. Stasiun Klarifikasi (Clarification Station)

Crude oil yang berasal dari condensate tank masih mengandung kotoran

dari daging buah seperti lumpur, air dan lain-lain. Keadaan ini menyebabkan penurunan mutu CPO, maka untuk mendapatkan CPO yang memenuhi standar diperlukan pemurnian CPO tersebut. Proses clarification station terdiri dari : a. Sand Trap Tank.

Minyak yang berasal dari screw press selanjutnya di-press di sand trap tank untuk menahan pasir ke DCO sebelum di-press pada clarifier station.

b. Vibrating Screen.

Fungsi dari vibrating screen adalah untuk menyaring minyak (crude oil) dari serabut, ampas dan pasir yang dapat mengganggu proses pemisahan minyak. Vibrating screen yang digunakan bertipe double deck (dua kali penyaringan)

dengan saringan pertama 20 mesh dan saringan terakhir 40 mesh yang selanjutnnya dialirkan ke DCO tank.

c. DCO Tank.

DCO tank merupakan tangki penyimpanan sementara crude oil setelah dari vibrating screen sebelum didistribusikan ke clarification tank. DCO tank

dilengkapi dengan steam injection agar minyak tetap encer. d. Distribution Tank.

Distribution tank berfungsi untuk menerima crude oil dari DCO tank dan

e. Clarifier Tank.

Clarifier tank berfungsi untuk memisahkan antara crude oil dengan sludge

dengan cara pengendapan. Clarifier tank dilengkapi dengan alat pengaduk yang berfungsi untuk mempercepat proses pemisahan minyak, temperatur dijaga tetap pada suhu 95º C. Minyak pada lapisan atas meluap melalui skimmer ke bagian clean oil sedangkan sludge turun melalui under flow

menuju vibrating screen sludge. f. Clean Oil Tank.

Clean oil yang berasal dari clarifier tank ditampung di clean oil tank. Minyak

yang ditampung ini masih mengandung air dan kotoran sehingga dilakukan pengendapan dengan melakukan drain down clean oil tank setiap 1 jam sekali. Kandungan air bersih (VM) pada clean oil tank sebesar 0,79 % dan kotoran 0,061 %.

g. Float Tank.

Float tank berfungsi untuk menstabilkan air untuk feeding pada vacuum drier,

agar vacuum drier tidak hanya akan menghisap udara. h. Vacuum Drier.

Pada vacuum drier dilakukan pemisahan air dari crude oil yang masih mengandung kadar air setelah dari float tank yang dihisap dengan bantuan vacuum pump sehingga air terhisap dan keluar menuju hot water tank.

Sedangkan minyak murni keluar dari bottom vacuum drier yang kemudian dipompakan ke storage tank melalui extraction pump.

i. Storage Tank.

Minyak yang dipompakan dengan transfer pump ditampung didalam storage tank yang berupa CPO produksi dari pabrik sebelum dikirimkan kepada

customer. Pada tangki ini, CPO dijaga pada suhu ± 55º C dengan tujuan agar tidak cepat beku.

j. Vibrating Screen Sludge.

Fungsi dari vibrating screen sludge hampir sama vibrating screen, tetapi digunakan untuk menyaring sludge yang masih mengandung kotoran-kotoran padat. Vibrating screen sludge yang digunakan bertipe single deck (satu kali penyaringan) dengan saringan 30 mesh. Selanjutnya dipompakan ke sludge tank.

k. Sludge Tank.

Sludge yang telah tersaring dari vibrating screen sludge dan masih

mengandung minyak ditampung dalam sludge tank untuk sementara sebelum dipompakan ke sand cyclone. Sludge dipanaskan pada suhu 95º C dengan menggunakan steam coil.

l. Sand Cyclone.

Pada sand cyclone, pasir yang terikut pada sludge dari sludge tank dipisahkan dengan rutin setiap 15 menit. Pasir yang terpisahkan jatuh ke bawah dan ditampung dengan sand collecting tank. Sludge yang bersih keluar dari bagian atas dan dialirkan ke balance tank untuk didistribusikan ke sludge centrifuge. m. Balance Tank.

Sludge yang keluar dari sand cyclone ditampung sementara kedalam balance

ditempatkan pada posisi tinggi agar memudahkan pengaliran sludge, sehingga sludge pada centrifuge selalu dalam keadaan penuh.

n. Sludge Centrifuge.

Sludge centrifuge berfungsi untuk memisahkan minyak yang masih terdapat

pada sludge. Dengan adanya gaya gerak vertikal sentrifugal maka minyak akan terkumpul ditengah dan akan mengalir ke reclaimed oil tank yang kemudian dipompakan ke DCO tank untuk didaur ulang, sedangkan sludge akan keluar melewati nozzle dan keluar dari sludge centrifuge menuju sludge pit.

o. Sludge Pit.

Sludge yang keluar dari centrifuge dialirkan ke sludge pit untuk ditampung

sementara dan sebelum dialirkan kembali ke kolam limbah. Minyak pada lapisan atas meluap melalui skimmer dan dialirkan ke DCO tank untuk didaur ulang, sedangkan sludge turun melalui under flow menuju bak sludge pit kedua sebelum dialirkan menuju sediment pond.

2.6. Standard Mutu Bahan/Produk

Jenis FFB (Fresh Fruit Bunch) digolongkan berdasarkan pada jumlah buah yang telah brondol. Jenis FFB ini nantinya akan menjadi standar mutu bahan/produk. Jenis-jenis FFB dikelompokkan ke dalam 10 kategori FFB, yaitu : 1. Buah Immature (0%).

Keadaan buah yang masih hitam dan keras, tidak ada brondolan yang lepas dari janjang.

2. Buah Unripe (0%).

Keadaan buah yang mentah dan brondolan yang lepas dari janjang kurang dari 10 brondolan.

3. Buah Under Ripe (20%).

Keadaan buah yang mengkal dengan kurang dari 10-24 brondolan yang lepas dari janjang.

4. Buah Normal Ripe (75%).

Keadaan buah yang telah matang dengan lebih dari 25 brondolan yang lepas dari janjang.

5. Buah Over Ripe (2%).

Yaitu buah dengan brondolan yang lepas 75% atau masih tertinggal 25%. 6. Buah Rotten (2%).

Buah yang seluruhnya atau sebagian dari janjangan telah lembek, dengan warna yang hitam dan berbau. Buah ini mengandung FFA (Free Fat Acidity) tinggi. Keadaan brondolan tinggal 10%.

7. Buah Abnormal (0%).

Keadaan buah janjang pecah. 8. Buah Bruissed (0%).

Keadaan buah yang memar dan teroksidasi, buah ini juga mengandung asam lemak bebas (FFA) yang tinggi.

9. Empty Bunch (0%).

Keadaan buah yang telah 90% lebih brondolan yang lepas. 10.Long Stalk (1%).

Keadaan tangkai janjang yang panjangnya lebih dari 2,5 cm, hal ini mempengaruhi penambahan berat pada saat penimbangan dan menimbulkan looses pada saat perebusan.

2.7. Bahan yang Digunakan

Bahan-bahan yang digunakan pada PKS Begerpang POM adalah sebagai berikut :

1. Bahan Baku.

Bahan baku merupakan semua bahan yang ikut dalam proses produksi dan ikut menyatu dalam produk akhir, karena sifat dan bentuknya akan mengalami perubahan fisik maupun kimiawi dan memiliki persentase yang besar dibandingkan bahan-bahan lainnya.

Bahan baku di Bergepang POM adalah jenis kelapa sawit Tenera. Tenera adalah jenis varietas kelapa sawit yang mempunyai bentuk buah agak lonjong, dengan ciri-ciri sebagai berikut :

a. Tebal daging buah (Pericarp) : 4 – 10 mm b. Tebal cangkang : 79 – 80 mm c. Pericarp terhadap buah (%) : ± 100 % d. Inti terhadap buah (%) : 8 – 10 % 2. Bahan Penolong.

Bahan penolong adalah bahan-bahan yang berfungsi dalam membantu proses produksi berlangsung, karena dalam produk akhir bahan ini tidak dijumpai atau memiliki persentase yang sangat kecil pada produk akhir. Pada Begerpang POM digunakan 2 macam bahan penolong, yaitu :

a. Air.

Air yang digunakan pada pabrik kelapa sawit adalah untuk proses pengolahan sebagai sumber uap. Kadar akhir dari air yang diharapkan pada minyak yang dihasilkan sebesar < 0,3 %.

b. Uap.

Fungsi uap memegang peranan sangat penting dalam pabrik kelapa sawit, karena beberapa proses produksi menggunakan uap. Uap di suplai dari boiler yang digunakan untuk memutar turbin uap dengan tekanan ± 30 kg/cm2 dan sisanya digunakan untuk keperuluan proses produksi.

2.8. Mesin dan Peralatan

Mesin yang dimaksud dalam hal ini adalah semua yang mendukung proses produksi yang membutuhkan penggerak (motor). Sedangkan peralatan adalah semua pendukung proses yang tidak membutuhkan penggerak.

2.8.1. Mesin Produksi

Berikut adalah spesifikasi mesin-mesin produksi yang berada pada Begerpang POM untuk setiap stasiun :

1. Stasiun Perebusan (Sterilizer Station). a. Sterilizer.

Fungsi : merebus buah untuk memudahkan lepasnya buah dari tandannya, melunakkan daging buah dan mengurangi kadar air.

Jumlah : 2 unit

2. Stasiun Pembantingan (Thresing Station). a. Thresing.

Fungsi : memisahkan loose fruit dari bunch dengan cara pembantingan.

Kapasitas : 50 ton FFB/jam

Jumlah : 2 unit

b. Empty Bunch Crusher.

Fungsi : menghancurkan empty bunch sehingga memudahkan pemisahan lebih lanjut loose fruit yang masih melekat pada bunches.

Kapasitas : 30-80 ton FFB/jam

Jumlah : 1 unit

3. Stasiun Pengepresan (Press Station). a. Digester.

Fungsi : melumatkan brondolan sehingga daging buah terpisah dari biji.

Kapasitas : 15 ton/jam

Jumlah : 3 unit

b. Screw Press.

Fungsi : memisahkan minyak kasar (crude oil) dari daging buah.

Jumlah : 3 unit

4. Stasiun Pengolahan Biji (Kernel Station). a. Ripple Mill.

Fungsi : memecahkan shell untuk mengeluarkan kernel. Kapasitas : 6 ton/jam

Jumlah : 3 unit

b. Depericarper.

Fungsi : memisahkan fibre dari nut. Kapasitas : 50 ton FFB/jam

Jumlah : 1 unit

c. Fibre Cyclone.

Fungsi : menghisap fibre.

Jumlah : 1 unit

Merk / Tipe : Novenco, CBS-900/70/R d. Polishing Drum.

Fungsi : membersihkan fibre yang masih melekat pada nut. Kapasitas : 45 ton FFB/jam

Jumlah : 1 unit

e. Destoner Nut Separating Column.

Fungsi : memisahkan kotoran-kotoran yang terdapat pada Nut.

Kapasitas : 45 ton FFB/jam

f. Nut Grading Drum.

Fungsi : memisahkan nut menurut besarnya diameter nut. Kapasitas : 45 ton FFB/jam

Jumlah : 1 unit

g. Winnowing System.

Fungsi : memisahkan kernel dari shell. Kapasitas : 45 ton FFB/jam

Jumlah : 2 unit

h. Claybath.

Fungsi : memisahkan broken kernel. Kapasitas : 45 ton FFB/jam

Jumlah : 1 unit

5. Stasiun Klarifikasi (Clarification Station). a. Vibrating Screen.

Fungsi : menyaring minyak dari sebut, ampas, dan pasir. Kapasitas : 45 ton FFB/jam

Jumlah : 3 unit

b. Vacuum Drier.

Fungsi : memisahkan air dari crude oil yang masih mengandung kadar air.

Kapasitas : 12 m3/jam

c. Vibrating Screen Sludge.

Fungsi : menyaring minyak dari sludge yang masih mengandung kotoran-kotoran padat.

Kapasitas : 45 ton FFB/jam

Jumlah : 1 unit

d. Sand Cyclone.

Fungsi : memisahkan pasir halus dari sludge. Kapasitas : 30 ton/jam

Jumlah : 2 unit

e. Sludge Centrifudge.

Fungsi : memisahkan minyak yang masih terdapat pada sludge.

Kapasitas : 60 ton/jam Jumlah : 5 unit

2.8.2. Peralatan

Peralatan yang mendukung kelancaran proses produksi pada Begerpang POM untuk setiap stasiun adalah sebagai berikut :

1. Stasiun Penerimaan Buah (Reception Station). a. Jembatan Timbang.

Fungsi : untuk mengukur berat bersih (netto) FFB. Dimensi : 5000 mm x 3000 mm x 1000 mm

Kapasitas : 40 ton

b. Loading Ramp.

Fungsi : untuk menerima dan menampung FFB sementara sebelum dimasukkan ke dalam lorry untuk direbus.

Dimensi : 5300 mm x 3000 mm x 3250 mm Kemiringan : 25 – 40°

Kapasitas : 15 ton FFB/pintu. Jumlah : 20 pintu

c. Lorry.

Fungsi : mengangkut FFB dari loading ramp ke tempat perebusan FFB.

Dimensi : 5400 mm x 1800 mm x 1220 mm Kapasitas : 10 ton/unit

Jumlah : 33 unit d. Transfer Cariage.

Fungsi : untuk memindahkan lorry dari jalur rel satu ke rel yang lain.

Jumlah : 2 unit

2. Stasiun Perebusan (Sterilizer Station). a. Capstand.

Fungsi : menarik lorry keluar dan masuk ke sterilizer Dimensi : 2600 mm x 1200 mm

Jumlah : 6 unit

3. Stasiun Pembantingan (Treshing Station). a. Tippler.

Fungsi : mengeluarkan tandan buah sawit yang telah direbus dengan cara memutar lorry 360° ke bak hopper.

Kapasitas : 10 ton

Jumlah : 1 unit

b. Bunch Conveyor.

Fungsi : membawa fruit bunch ke tresher 1. Kapasitas : 50 ton FFB/jam

Jumlah : 1 unit c. Top Distributing Bunch Conveyor.

Fungsi : membawa fruit bunch ke tresher 1. Kapasitas : 50 ton FFB/jam

Jumlah : 1 unit

d. Hard Bunch Recyling Conveyor.

Fungsi : membawa empty bunch dari tresher 1 ke empty bunch crusher.

Jumlah : 1 unit e. Fruit Conveyor.

Fungsi : sebagai alat pengangkut fruit.

Jumlah : 2 unit

f. Empty Bunch Scrapper Conveyor.

Fungsi : mengangkut empty bunch menuju ke empty bunch press.

Jumlah : 1 unit

g. Empty Bunch Hopper.

Fungsi : penyimpanan sementara empty bunch. Kapasitas : 100 ton empty bunch

Jumlah : 1 unit

4. Stasiun Pengepressan (Press Station). a. Loose Fruit Elevator.

Fungsi : sebagai alat pengangkut fruit. Kapasitas : 50 ton FFB/jam

Jumlah : 2 unit

b. Top Distributing Fruit Conveyor.

Fungsi : sebagai alat pendistribusian loose fruit.

Jumlah : 1 unit

c. Sand Trap Tank

Fungsi : memisahkan pasir dari minyak kasar (crude oil) Kapasitas : 5,4 m3 pasir

Jumlah : 1 unit

5. Stasiun Pengolahan Biji (Kernel Station). a. Cake Breaker Conveyor.

Fungsi : mengaduk-aduk ampas dari screw press dengan cara berputar sambil mendorong ampas ke ujung talang untuk memisahkan biji dan serabut dipemisah biji.

Kapasitas : 45 ton FFB/jam

Jumlah : 1 unit

b. Nut Hopper.

Fungsi : tempat penyimpanan sementara sebelum nut diolah.

Kapasitas : 27 m3 Nut

Jumlah : 1 unit

c. Cracked Mixture Elevator.

Fungsi : mengangkut nut dari riplle mill ke Winnowing System I.

Kapasitas : 8 ton/jam

Jumlah : 1 unit

d. Wet Kernel Elevator.

Fungsi : mengangkut kernel menuju kernel dryer silo. Kapasitas : 8 ton/jam

Jumlah : 1 unit e. Kernel Dryer Silo.

Fungsi : mengeringkan kernel. Kapasitas : 88 m3

Jumlah : 2 unit

f. Kernel Bulking Silo.

Fungsi : tempat penyimpanan kernel sebelum dikirim kepada konsumen.

Kapasitas : 300 ton

Jumlah : 1 unit

6. Stasiun Klarifikasi (Clarification Station). a. Sand Trap Tank.

Fungsi : memisahkan pasir dengan minyak. Kapasitas : 5,4 m3

Jumlah : 1 unit

b. DCO Tank.

Fungsi : penyimpanan sementara crude oil. Kapasitas : 9 m3

Jumlah : 1 unit

c. Distribution Tank.

Fungsi : menerima crude oil dari DCO tank dan mendistribusikannya ke clarifier tank.

Jumlah : 1 unit d. Clarifier Tank.

Fungsi : memisahkan crude oil dengan sludge. Kapasitas : 170 m3

Jumlah : 2 unit

e. Clean Oil Tank.

Fungsi : mengendapkan kotoran dan air yang masih terkandung didalam minyak.

Kapasitas : 28 m3

Jumlah : 1 unit

f. Float Tank.

Fungsi : menstabilkan air untuk feeding pada vacuum dryer.

Kapasitas : 6 m3

Jumlah : 1 unit

f. Oil Extraction (Transfer) Pump.

Fungsi : memompa minyak kedalam storage tank.

Jumlah : 1 unit

g. Storage Tank.

Fungsi : penyimpanan CPO sebelum dikirim kepada konsumen.

Kapasitas : 1000 ton

h. Sludge Tank.

Fungsi : menampung sludge dari hasil pemisahan ditangki vibrating screen sludge.

Kapasitas : 28 m3

Jumlah : 2 unit

i. Balance Tank.

Fungsi : penampungan sludge sementara sebelum didistribusikan ke sludge centrifudge.

Kapasitas : 6 m3

Jumlah : 1 unit

j. Sludge Pit.

Fungsi : penampungan sementara sludge sebelum dialirkan ke waste treatment.

Kapasitas : 289 m3

Jumlah : 1 unit

2.8.3. Utilitas

Utilitas merupakan unit pendukung yang digunakan dalam proses produksi. Adapun unit pendukung yang digunakan pada PKS Begerpang POM antara lain :

1. Boiler.

Fungsi : sebagai tempat penghasil uap (steam) untuk menggerakkan turbin uap dan memenuhi kebutuhan steam dari alat-alat yang dipakai seperti untuk sterilizer.

Merk : VICKERS

Jumlah : 2 unit

Temperatur steam : 29,42 kg/cm2 / 3500 C Konsumsi bahan bakar : 7,65 kg/jam

Jenis bahan bakar : fiber 76 % dan cangkang 24 %. 2. Turbin Uap.

Fungsi : mengubah tenaga uap menjadi tenaga listrik.

Power : 1800 Kwh

Putaran : 1500 rpm

Inlet Temp (stand) : 210 o C Inlet Temp (max) : 213 o C Inlet Press (stand) : 18,5 kg/cm2 Inlet Press (max) : 19,5 kg/cm2

Merk : NADROWSKI

Buatan : TUTHILL GmbH

Type : C50 S 11 6 Vs

Excitation : 51,1 V

Frekuensi : 50 Hz

Aux Excitation : 166 V Frekuensi Aux : 200 Hz

Coolant : 45° C

Jumlah : 2 unit

3. Genset.

a. Model No. 512 DFGB Serial No. HS 220423/3 b. Model No. 128 DGFA

Serial No. IS 220491/1 Rated Power KWH :

- Prime : 128 Kwh - Standby : 145 Kwh Rated Power KVA :

- Prime : 160 KVA - Standby : 181 KVA Voltage : 220/380 V Frequency : 50 Hz Rotating Speed : 1500 rpm

Merk : Cummins Power Generation c. Model No. HT 855G4

Serial No. P2072/1

Voltage : 225 V

Rotating Speed : 1500 rpm

Merk : Cummins Power Generation Rated Power KWH : 311 Kw

Rated Power KVA : 342 KVA 4. Water Treatment Station.

Air merupakan salah satu bagian penting untuk mendukung proses pengolahan produksi maupun keperluan lainnya. Selain untuk proses, air ini juga digunakan untuk keperluan :

- Air domestik, yaitu air yang digunakan diluar kegiatan pabrik (untuk kantor dan perumahan).

- Air proses, yaitu air yang digunakan didalam boiler untuk menghasilkan steam dan untuk pengenceran minyak sawit pada saat proses.

Adapun proses pengolahan air yang dilakukan di Begerpang POM adalah sebagai berikut :

a. Water Intake.

Pada water intake dilakukan pemompaan air dari sungai Kalitawang dengan raw water intake pump dan kemudian dipompakan ke sediment tank melalui

raw water pump.

b. Sediment Tank.

Sediment tank atau bak pengendapan awal bertujuan untuk mengendapkan zat

padatan yang terikut aliran air. Pengendapan awal ini dilakukan tanpa menambahkan bahan-bahan kimia. Bila endapan yang terakumulasi telah banyak maka endapan dibuang dengan membuka kran untuk blow down yang terletak disamping kolam. Volum sediment tank 288 m3.

c. Clarifier Tank.

Air yang keluar dari sediment tank akan dipompakan menuju clarifier tank dengan water reservoir pump sambil diinjeksikan bahan kimia yang telah ditentukan dosisnya oleh laboratorium. Titik injeksi bahan kimia :

1. Titik injeksi Aluminium Sulfat (Al2SO4), sebagai koagulasi. Koagulasi

berguna untuk proses pembentukan flok.

2. Titik injeksi Soda Ash, berguna untuk menyesuaikan tingkat pH.

3. Titik injeksi Nalco 8173, berguna untuk menyatukan partikel-partikel yang sudah saling berdekatan (flok).

Air umpan akan masuk ke clarifier tank dengan aliran berputar melalui bagian bawah untuk membantu pengendapan flok-flok yang telah terbentuk dan dibuang melalui keran pembuangan lumpur. Air kemudian akan dialirkan ke reservoir tank.

d. Reservoir Tank.

Pada reservoir tank dilakukan penampungan air secara sementara dari clarifier sebelum air dialirkan ke sand filter dan juga dilakukan pengendapan flok yang masih terikut didalam air. Volume reservoir tank 288 m3.

e. Sand Filter.

Pada sand filter, air yang masuk masih mengandung padatan tersuspensi sehingga disaring dengan pasir-pasir halus/kwarsa. Partikel-partikel padatan akan tertahan dipermukaan pasir. Back wash dilakukan dengan cara mengalirkan air dari bawah ke atas untuk memecah kepadatan pasir serta membuang padatan yang menempel dipasir. Kapasitas sand filter sebesar 60 m3/jam dan berjumlah 2 tangki.

f. Water Tower Tank.

Berfungsi untuk menampung air dari sand filter. Water tower tank berjumlah 2 tangki dan berkapasitas 56 m3, yaitu tangki pertama berfungsi menyediakan air untuk keperluan domestik. Sedangkan tangki kedua untuk penyediaan air untuk keperluan proses pabrik.

g. Kation Tank.

Kation tank berfungsi untuk menghilangkan hardness dan natrium dari air.

h. Anion Tank.

Anion tank berfungsi untuk menghilangkan silica, sulfat, klorida dan kabonat.

i. Demint Water Tank.

Air yang selesai diproses di anion tank masuk ke demint water tank (140 m3) dengan pH 7-8. Demint water tank berfungsi untuk penyimpanan sementara sebelum dipompakan ke termal deaerator tank.

j. Termal Deaerator Tank.

Merupakan tangki pemanas air dari demint water tank, maka air yang berasal dari tangki demint dipanaskan hingga 90º C dengan injeksi steam dari BPV (Back Pressure Vessel) untuk menyeimbangkan pH serta menghilangkan kadar O2 yang dapat menimbulan korosi (karatan) pada boiler. Air yang telah

dipanaskan digunakan sebagai air umpan pemanas pada boiler. k. Feed Water Tank.

Feed water tank merupakan tangki penampungan sementara sebelum

digunakan sebagai air umpan boiler, dengan fungsi untuk mempertahankan kondisi suhu pada air 90ºC.

5. Bengkel (Workshop).

Bengkel (Workshop) pada PKS Begerpang POM adalah untuk melakukan perbaikan serta maintenance pada mesin-mesin dan peralatan pada lantai produksi yang mengalami kerusakan ringan maupun berat. Kegiatan maintenance dilakukan setiap pagi hari dan sebelum jam kerja kedua. Bengkel ini dilengkapi dengan beberapa mesin antara lain :

a. Mesin bubut yang berukuran besar dan kecil, b. Mesin las,

c. Mesin frais, d. Mesin gerinda,

e. mesin potong, dan lain sebagainya. 6. Laboratorium.

Laboratorium pada PKS Begerpang POM digunakan untuk melakukan kegiatan penganalisaan yang antara lain :

a. Analisa Mutu CPO. b. Analisa Mutu Kernel. c. Analisa Losses Oil. d. Analisa Kernel Losses. e. Analisa Mutu Air Boiler. f. Analisa Mutu Limbah.

2.9. Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi pada intinya menggambarkan batasan-batasan, wewenang, dan tanggung jawab dan memperlihatkan susunan fungsi-fungsi, departemen-departemen dalam organisasi dan menunjukkan bagaimana hubungan

kerja baik secara horisontal maupun vertikal serta menunjukkan hubungan suatu kerja sama.

Maka Organisasi adalah merupakan sekelompok orang yang bekerjasama untuk mencapai suatu tujuan yang sama. Dengan adanya organisasi, setiap tugas dan kegiatan dapat didistribusikan dan dikerjakan oleh setiap anggota kelompok secara efisien sehingga tujuan yang ditetapkan dapat tercapai. Sedangkan manajemen adalah suatu proses yang melibatkan perencanaan, pengorganisasian, pengarahan dan pengawasan dari sumber daya yang ada untuk mendapatkan suatu tujuan yang diinginkan. Struktur organisasi merupakan bagian yang penting dalam pendirian suatu perusahaan untuk memperlancar jalannya perusahaan, sehingga pendistribusian tugas, dan tanggung jawab serta hubungan antara satu orang dengan yang lain menjadi jelas.

Pada PT. PP. London Sumatra Indonesia Tbk Begerpang POM, struktur organisasi yang digunakan adalah lini fungsional yang merupakan suatu bentuk struktur organisasi, karena kekuasaan dan tanggung jawab diturunkan secara garis dari tingkat pimpinan atas kepada tingkat bawahannya berdasarkan tugas masing-masing. Begerpang POM merupakan salah satu cabang dari PT. PP. London Sumatra Indonesia Tbk, yang berpusat di Medan. Kendali operasi dilaksanakan dari pusat dan dewan direksi yang berkedudukan di Medan, Sumatera Utara. Berikut ini gambar struktur organisasi PT. PP. London Sumatra Indonesia Tbk Begerpang POM pada Gambar 2.2.

Ket : Hubungan lini Fungsional

Gambar 2.2. Struktur Organisasi Begerpang Palm Oil Mill

2.10. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab

Pada PT. PP. London Sumatra Indonesia Tbk Begerpang POM memiliki pembagian tugas dan tanggung jawab dari masing-masing bagian yaitu :

Mill Manager

Shift Coordinator

Shift Engineer

Shift Engineer

Daily

Maintenance Engineer

Go down Master Assistant

Compost

Security Shift Foreman

Adminitrasi

Shift Foreman

Head Laboratory

Compost Foreman Maintenance

1. Mill Manager.

a. Mengadakan pertemuan mingguan dengan staf mengenai pelaksanaan hasil kerja.

b. Menyetujui dan menandatangani permintaan material sesuai program kerja yang ditetapkan.

c. Menyetujui dan menandatangani dokumen keuangan.

d. Menyetujui dan menandatangani permintaan komponen sesuai kebutuhan. e. Menyelenggarakan dan mengendalikan pelaksanaan kegiatan maupun

tertib administrasi guna penunjang proses pendapatan yang akurat dan handal.

f. Mempunyai garis komando langsung (line function).

g. Mengkoordinir penyusunan rancangan anggaran belanja (RAB) tahunan. 2. Maintenance Engineer.

a. Bertanggung jawab kepada Mill Manager.

b. Bertanggung jawab terhadap perawatan dan perbaikan mesin-mesin pengolahan dipabrik.

c. Mengawasi, mengamati dan meneliti pengoperasian peralatan instalasi atau mesin yang dioperasikan untuk mencapai kapasitas pabrik.

d. Membuat daftar permintaan barang-barang atau spare part dipabrik.

e. Melakukan tindakan perbaikan dan pencegahan bila ada masalah yang berhubungan dengan teknik.

3. Shift Coordinator.

a. Bertanggung jawab kepada Mill Manager.

c. Mengkoordinasi bagian office, laboratorium, dan sekuritas serta daily. 4. Shift Engineer.

a. Bertanggung jawab kepada Mill Manager.

b. Bertanggung jawab dan mengawasi secara langsung kelancaran produksi. c. Memberikan instruksi baik kepada mandor ataupun karyawan.

d. Menandatangani dan mengevaluasi check sheet, penerimaan buah, kualitas, Kuantitas loose atau kehilangan dalam proses pengolahan.

e. Bertanggung jawab atas bagian-bagian : f. Proses produksi.

g. Power plant. h. Ketel uap (Boiler). 5. Assistant Compost.

a. Bertanggung jawab kepada Mill Manager. b. Bertanggung jawab atas pengolahan kompos. c. Membimbing bawahan.

2.11. Tenaga Kerja dan Jam Kerja

Tenaga kerja yang digunakan dalam menjalankan seluruh aktifitas kerja pada PT. PP. London Sumatra Indonesia Tbk Begerpang POM dibagi atas 3 jenis tenaga kerja sebagai berikut :

1. Tenaga kerja tetap, yaitu tenaga kerja yang diangkat dan diberhentikan berdasarkan keputusan direksi.

2. Tenaga kerja honorer, yaitu tenaga kerja yang diangkat dan diberhentikan berdasarkan keputusan kepala cabang.

3. Tenaga kerja borongan, yaitu tenaga kerja yang dibutuhkan perusahaan bila adanya borongan dan waktu kerjanya tidak ditentukan.

Keseluruhan dari jumlah tenaga kerja Begerpang POM mencapai 140, sedangkan tenaga kerja borongan berfluktuasi berdasarkan kebutuhan dari perusahaan akan tenaga kerja. Adapun jumlah keseluruhan tenaga kerja PKS Begerpang POM saat ini dapat dilihat pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2. Jumlah Tenaga Kerja di PT. PP. London Sumatra Indonesia Tbk Begerpang POM

No. Keterangan Jumlah

1. Mill Manager 1

2. Assistant Maintenance 1

3. Assistant Compost 1

4. Shift Coordinator 1

5. Shift Engineer 2

6. Administrasi 7

7. Security 9

8. Maintenance and Godown 21

9 Pengolahan Kompos 21

10 Laboratorium 8

11 Daily 32

12 Shift Foreman 36

Total 140

Adapun jam kerja pada PT. PP. London Sumatra Indonesia Tbk Begerpang POM adalah sebagai berikut :

a. Jam kerja bagi karyawan kantor. Senin-Jumat : 07.00-14.30 WIB Sabtu : 07.00-12.00 WIB b. Jam kerja bagi karyawan produksi.

Shift I : 07.00-17.00 WIB Shift II : 17.00-24.00 WIB

2.12. Sistem Pengupahan dan Fasilitas

Sistem pengupahan pada PT. PP. London Sumatra Indonesia Tbk Begerpang POM adalah sistem pengupahan yang dibayar setiap satu bulan sekali bagi karyawan.

1. Upah bulanan.

Upah ini diberikan kepada tenaga kerja baik langsung maupun tidak langsung, yang diberikan pada hari pertama setiap bulan sesuai dengan jabatan dan jenis pekerjaannya masing-masing.

2. Upah lembur.

Upah lembur diberikan kepada tenaga kerja yang melebihi jam kerja biasa. Pembayaran upah lembur akan dibayar apabila kerja dilakukan atas izin perusahaan dan dibuktikan dengan catatan kehadiran. Besarnya upah lembur sebesar dua kali lipat dari upah bulanan.

Kesejahteraan umum bagi karyawan merupakan hal yang sangat penting karena mempengaruhi produktivitas karyawan. Adapun fasilitas-fasilitas yang disediakan perusahaan adalah sebagai berikut :

1. Perumahan bagi staf, karyawan dan keluarganya, yang berada dilokasi perkebunan sekitar.

2. Sarana kesehatan. 3. Sarana Pendidikan. 4. Sarana Olahraga.

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Keselamatan kerja adalah usaha untuk menciptakan keadaan lingkungan kerja yang aman dan sehat serta bebas dari kecelakaan. Keselamatan kerja merupakan keselamatan yang berhubungan dengan mesin, alat kerja, bahan dan proses produksi, tempat kerja dan lingkungannya. Kesehatan kerja adalah upaya untuk meneliti tentang kondisi kerja kemudian menemukan cara untuk menghilangkan hal-hal yang bisa mengakibatkan penyakit.

Tujuan dari keselamatan dan kesehatan kerja adalah : A. Upaya perlindungan terhadap :

1. Tenaga kerja/karyawan.

Tenaga kerja merasa terlindungi hak dan keselamatannya dalam melakukan pekerjaan untuk kesejahteraan dan untuk meningkatkan produksi.

2. Orang lain yang ada di tempat kerja.

Menjamin keselamatan setiap orang ditempat kerja. 3. Aset perusahaan.

Sumber-sumber produksi terpelihara dan dipergunakan secara aman dan efisien.

B. Pencegahan kecelakaan : 1. Kecelakaan kerja.

Menghindari kejadian yang tidak diinginkan yang dapat mengakibatkan luka pada manusia dan kerusakan property.

2. Peledakan.

Mencegah adanya peledakan ditempat kerja. 3. Kebakaran.

Mencegah kebakaran yang diakibatkan adanya benda-benda yang berada ditempat kerja.

4. Penyakit akibat kerja.

Penyakit yang diakibatkan oleh karena pekerjaan seperti keracunan bahan kimia, gangguan mental psikologi, dan lain-lain.

3.2. Kecelakaan Kerja

Kecelakaan menurut M. Sulaksmono (1997) adalah suatu kejadian yang tak terduga dan yang tidak dikehendaki yang mengacaukan suatu proses aktivitas yang telah diatur. Kecelakaan terjadi tanpa disangka-sangka dalam sekejap mata, dan setiap kejadian tersebut terdapat empat faktor bergerak dalam satu kesatuan berantai yakni; lingkungan, bahaya, peralatan, dan manusia. Kecelakaan ialah suatu kejadian yang tak terduga dan yang tidak diharapkan, karena dalam peristiwa tersebut tidak terdapat unsur kesengajaan, lebih-lebih dalam bentuk perencanaan. Jenis kecelakaan kerja dapat digolongkan sebagai berikut :

1. Kecelakaan akibat langsung dari suatu pekerjaan.

7. Posisi operator pada saat mengoperasikan transfer carriage harus berada disamping panel kendali transfer carriage agar tidak terjepit lorry.

8. Operator harus memperhatikan track transfer carriage dan track sterilizer telah sejajar/lurus sebelum mengeluarkan lorry dari transfer carriage.

9. Operator harus lebih berhati-hati saat mengoperasikan transfer carriage. 10.Dalam kerja melepas dan memasang hook, sebaiknya posisi operator harus

jongkok atau jinjit (berlutut satu kaki) untuk mengurangi resiko cidera pada otot punggung serta resiko terpeleset.

11.Operator harus memakai earplug (penutup telinga), dust masker (masker debu) dan kacamata pelindung serta APD lainnya yang telah disediakan perusahaan.

12.Operator harus lebih berhati-hati dan mematuhi cara kerja yang benar saat mengoperasikan tippler.

13.Operator harus mematuhi cara kerja yang benar saat bekerja terutama saat mengawasi winnower.

BAB VII

KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan

Kesimpulan yang dapat diambil dari hasil analisis pembahasan dan evaluasi masalah pada perusahaan PT. PP. London Sumatra Indonesia Tbk Begerpang POM adalah sebagai berikut :

A. Data Statistik Kecelakaan Kerja.

Hasil perhitungan statistik kecelakaan kerja didapat tiga stasiun kerja yang mempunyai tingkat kekerapan (FR) dan tingkat keparahan (SR) yang paling tinggi yaitu Stasiun Sterilizer, Stasiun Threser dan Stasiun Kernel sehingga ketiga stasiun ini diperlukan penelitian dengan metode JSA.

B. Job Safety Analysis (JSA) pada Stasiun Sterilizer.

1. Terlepasnya hook dari cantolan pada lorry dan sambungan hook dengan kabel sling terjadi apabila kurangnya perawatan pada cantolan hook maupun track lorry dalam keadaan sangat berminyak dan kotor sehingga berat saat ditarik. Selain itu juga diakibatkan lorry terlalu penuh sehingga menjadi lebih berat saat ditarik oleh winch, maka dibutuhkan perawatan pada cantolan serta sambungan kabel sling dengan hook secara rutin.

2. Kabel sling yang rusak atau putus disebabkan karena pemeliharaan yang kurang memadai dan dapat juga karena kurangnya perawatan permukaan bollard yang sudah tidak rata karena aus. Karena itu pemeliharaan serta perawatan pada kabel sling dan bollard sangat perlu dilakukan secara rutin.

3. Resiko kecelakaan karena terpeleset dan terjatuh selama proses penarikan kabel sling oleh operator disebabkan lantai di sekitar track yang licin dan juga karena operator menarik kabel sling dengan postur kerja yang salah. Maka dilakukan perawatan pada track lorry secara rutin agar bersih dan tidak licin. 4. Lorry yang menggunakan alat bantu rantai sebagai pengganti gandengan

menyebabkan bertambahnya beban kerja operator serta meningkatkan resiko operator untuk terpeleset dan kepala operator dapat menghantuk lorry, sehingga perlu distandarkan agar setiap lorry memiliki gandengan.

5. Sistem push dock pada transfer carriage tidak dapat mengeluarkan lorry sepenuhnya dari transfer carriage. Perawatan serta perbaikan pada transfer carriage perlu dilakukan supaya dapat mengeluarkan lorry sepenuhnya tanpa menggunakan alat bantu lainnya.

6. Dibutuhkannya perhatian dan pengawasan dari operator saat bekerja terutama waktu melakukan penarikan lorry, pengoperasian transfer carriage dan juga saat pengoperasian pintu serta jembatan sterilizer.

C. Job Safety Analysis (JSA) pada Stasiun Threser.

1. Mesin threser pada saat beroperasi dapat menimbulkan kebisingan yang tinggi sehingga operator threser harus menggunakan earplug untuk menghindari penyakit akibat kerja.

2. Keadaan bollard yang telah aus dapat mempercepat perusakan pada kabel sling maka harus dilakukan perawatan pada bollard agar selalu bersih dan kering.

3. Resiko kecelakaan karena terpeleset dan terjatuh selama proses penarikan kabel sling oleh operator disebabkan lantai di sekitar track yang licin dan juga karena operator menarik kabel sling dengan postur kerja yang salah. Maka dilakukan perawatan pada track lorry secara rutin agar bersih dan tidak licin. 4. Terlepasnya hook dari cantolan pada lorry dan sambungan hook dengan kabel

sling terjadi apabila kurangnya perawatan pada cantolan hook maupun track lorry dalam keadaan sangat berminyak dan kotor sehingga berat saat ditarik. Selain itu juga diakibatkan lorry terlalu penuh sehingga menjadi lebih berat saat ditarik oleh winch, maka dibutuhkan perawatan pada cantolan serta sambungan kabel sling dengan hook secara rutin.

5. Dibutuhkan perhatian dan pengawasan dari operator saat bekerja terutama waktu melakukan pengoperasian transfer carriage, tippler gate dan mesin threser.

D. Job Safety Analysis (JSA) pada Stasiun Kernel.

1. Tingkat kebisingan stasiun kernel melebihi nilai ambang batas yaitu melebihi atau < 85 dBA sehingga operator kernel harus memakai earplug untuk menghindari penyakit dan kecelakaan akibat kerja yang mungkin terjadi. 2. Keadaan lantai disekitar mesin ripple mill dipenuhi oleh nut yang berasal dari

nut hopper yang dapat menyebabkan operator tergelincir atau terjatuh sehingga dibutuhkan ketelitian dan perhatian dari operator.

3. Dibutuhkan perhatian dan pengawasan dari operator saat bekerja terutama waktu mengoperasikan mesin CBC (Cake Breaker Conveyor), Depericarper, Claybath, Ripple mill, Winnower dan Nut Grading Drum.

4. Serbuk fiber yang tertimbun di dekat ripple mill dapat terhirup oleh operator dan dapat mengenai mata operator. Maka operator harus menggunakan dust masker dan kacamata pelindung untuk melindungi hidung dan mata operator.

7.2. Saran

Adapun penambahan saran untuk PT. PP. London Sumatra Indonesia Tbk Begerpang POM yang sebagai berikut :

1. Perusahaan lebih meningkatkan pelatihan, peraturan serta kebijakan kesehatan dan keselamatan kerja dengan menerapkan Job Safety Analysis (JSA) terutama pada Stasiun Sterilizer, Stasiun Threser dan Stasiun Kernel. Sehingga dapat mencegah kecelakaan kerja yang dapat terjadi pada tahun-tahun berikutnya. 2. Perusahaan memberikan sangsi tegas kepada pekerja yang melanggar

peraturan keselamatan kerja dan selalu memperingatkan pekerja untuk lebih berhati-hati selama berada dilantai produksi.

3. Perusahaan mempertimbangkan penggantian winch yang ada dengan jenis winch yang lebih kuat dan aman terhadap operator, sehingga dapat meningkatkan kinerja operator dan menghindari potensi kecelakaan.

DAFTAR PUSTAKA

Bambang Suhardi., Perancangan Sistem Kerja dan Ergonomi Industri, Direktorat Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan, Direktorat Jenderal Manajemen Pendidikan Dasar dan Menengah, Departemen Pendidikan Nasional, Jakarta, 2008.

Buchari., Penanggulangan Kecelakaan, USU Repository, Medan, 2007.

Elaine L.C.; John L.H., Job Hazard Analysis

2002.

Gempur Santoso., Ergonomi Manusia, Peralatan dan Lingkungan, Prestasi Pustaka Publisher, Jakarta, 2004.

Silfana N.P., Analisis Potensial Bahaya dengan Menggunakan Job Safety Analysis (JSA) Pada Fatty Alcohol Plant Seksi Low Pressure Area di PT. X. Laporan Kerja Praktek, Departemen Teknik Industri, USU, Medan, 2007.

Suma’mur P.K., Keselamatan Kerja dan Pencegahan Kecelakaan, CV Haji Masagung, Jakarta, 1987.

Tarwaka.; Lilik Sudiajeng.; dan Bakrie., Ergonomi Untuk Keselamatan, Kesehatan Kerja dan Produktivitas, Universitas Udayana, surakarta, 2004. Tjandra Y.A; Tri Hastuti., Kesehatan dan Keselamatan Kerja, Penerbit