Analisis Kualitas Air Dan Keluhan Gangguan Kulit Pada Masyarakat Pengguna Air Sungai Siak Di Pelabuhan Sungai Duku Kelurahan Tanjung Rhu Kecamatan Limapuluh Kota Pekanbaru Tahun 2012

SKRIPSI

Oleh :

NIM. 091000095 FADILLAH ISMY

FAKULTAS KESEHATAN MASYARAKAT UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

SKRIPSI

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Kesehatan Masyarakat

Oleh :

NIM. 091000095 FADILLAH ISMY

FAKULTAS KESEHATAN MASYARAKAT UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

GANGGUAN KULIT PADA MASYARAKAT PENGGUNA AIR SUNGAI SIAK DI PELABUHAN SUNGAI DUKU KELURAHAN TANJUNG RHU

KECAMATAN LIMAPULUH KOTA

PEKANBARU TAHUN 2012 Nama Mahasiswa : Fadillah Ismy

Nomor Induk Mahasiswa : 091000095

Program Studi : Ilmu Kesehatan Masyarakat Peminatan : Kesehatan Lingkungan Tanggal Lulus : 11 Februari 2013

Disahkan Oleh Komisi Pembimbing

Dosen Pembimbing I, Dosen Pembimbing II,

dr. Taufik Ashar, MKM

NIP. 19780331 200312 1 001 NIP. 19580404 198702 1 001 dr. Surya Dharma, MPH

Medan, Februari 2013 Fakultas Kesehatan Masyarakat

Universitas Sumatera Utara Dekan,

NIP. 19610831 198903 1 001 Dr. Drs. Surya Utama, MS

Sungai Siak karena meningkatnya pembuangan limbah dari aktivitas industri dan domestik di sepanjang sungai. Penggunaan air sungai yang tercemar dapat menimbulkan masalah kesehatan kepada pengguna air, salah satunya masalah gangguan kulit.

Tujuan penelitian ini adalah untuk menganalisis kualitas air dan keluhan gangguan kulit pada masyarakat pengguna air Sungai Siak di Pelabuhan Sungai Duku Kelurahan Tanjung Rhu Kecamatan Limapuluh Kota Pekanbaru tahun 2012.

Jenis penelitian ini bersifat deskriptif dengan populasi 470 orang dan sampel berjumlah 82 orang. Teknik pengambilan sampel dilakukan secara non-random yaitu

accidental sampling. Pengumpulan data meliputi data primer yang terdiri dari data kualitas air Sungai Siak dan wawancara langsung dengan pengguna air sungai untuk mengetahui keluhan gangguan kulit serta data sekunder melalui studi dokumentasi.

Hasil penelitian yang dilakukan di Sungai Siak berdasarkan parameter fisik, kimia, dan mikrobiologi, menunjukkan bahwa terdapat 3 parameter yang melebihi baku mutu kualitas air berdasarkan PP No. 82 Tahun 2001 tentang Pengelolaan Kualitas Air dan Pengendalian Pencemaran Air, yaitu parameter TSS, BOD, dan COD. Penelitian dari 82 responden, terdapat 18 responden (22%) yang mengalami keluhan gangguan kulit.

Berdasarkan hasil penelitian, dapat disarankan kepada pihak pemerintah untuk melakukan pengendalian pembuangan limbah yang berasal dari industri sesuai dengan peraturan yang berlaku, dan melakukan penyuluhan kepada masyarakat supaya tidak menggunakan air Sungai Siak hingga kualitas air memenuhi syarat kesehatan.

river was caused by the effect of waste disposal from industries activity and domestic waste along the river. The use of polluted water may cause health problem for water users, one of the health problem is related to skin disorder.

The objective of this study was to analyze the quality of water and skin disorder complaint from water users of Siak river in Duku River Port, Tanjung Rhu village, Limapuluh sub-district Pekanbaru City in 2012.

Type of this research was descriptive with the population for 470 persons and the number of sample was 82 persons. Sample taking techniques was done with choice in non-random sampling, namely accidental sampling. Data collection includes the primary data consisting of the data of the quality of river water and direct interview with water users in order to know the complaints of skin and the secondary data through documentation study.

The results of the research conducted in the were Siak River by physical parameters, chemistry, and microbiology, show that there three parameters that exceed the water quality standard based on PP. 82 Year 2001 on the Management Quality of Water and Water Pollution Control, the parameters TSS, BOD and COD. The study of 82 respondents, there were 18 respondents (22%) who had complaints of skin disorders.

Based on these results, it can be suggested to the government to control the disposal of waste from industries in accordance with applicable regulations, and conduct counseling to communities for do not use the Siak River water until the quality of water meets the health requirements.

Tempat/Tanggal Lahir : Pekanbaru / 18 Juli 1990

Agama : Islam

Status Perkawinan : Belum Menikah Jumlah Anggota Keluarga : 5 Orang

Anak ke- : 3 dari 3 Bersaudara

Nama Ayah : Fikri Abasyah Lubis Nama Ibu : Ismawati L., S.Pd

Alamat Rumah : Jl. Hangtuah Kulim No. 67 Kelurahan Kulim Kecamatan Tenayan Raya, Pekanbaru

Riwayat Pendidikan

1. SD Negeri 001 Rintis Pekanbaru : Tahun 1997-2003 2. SMP Negeri 10 Pekanbaru : Tahun 2003-2006 3. SMA Negeri 9 Pekanbaru : Tahun 2006-2009 4. Fakultas Kesehatan Masyarakat (FKM) USU : Tahun 2009-2013

dan hidayah-Nyalah penulis dapat menyelesaikan skripsi yang berjudul “Analisis Kualitas Air dan Keluhan Gangguan Kulit Pada Masyarakat Pengguna Air Sungai Siak di Pelabuhan Sungai Duku Kelurahan Tanjung Rhu Kecamatan Limapuluh Kota Pekanbaru Tahun 2012”.

Penulisan skripsi ini merupakan salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Kesehatan Masyarakat dari Fakultas Kesehatan Masyarakat Universitas Sumatera Utara Medan.

Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih teristimewa kepada orang tuaku tercinta Ayahanda Fikri Abasyah Lubis dan Ibunda Ismawati L., S.Pd karena selalu memberikan motivasi, dukungan moril maupun materil dan doa yang sangat luar biasa dari awal perkuliahan sampai selesainya skripsi ini. Penulis juga mengucapkan terima kasih kepada Bapak dr. Taufik Ashar, MKM selaku dosen pembimbing I dan Bapak dr. Surya Dharma, MPH selaku dosen pembimbing II yang telah banyak menyediakan waktu dan memberikan bimbingan, saran maupun pengarahan kepada penulis sehingga skripsi ini dapat diselesaikan dengan baik.

Ucapan terima kasih juga tidak lupa penulis sampaikan kepada :

1. Dr. Drs. Surya Utama, M.S selaku Dekan Fakultas Kesehatan Masyarakat Universitas Sumatera Utara

2. Ir. Evi Naria, M.Kes selaku Kepala Departemen Kesehatan Lingkungan Fakultas Kesehatan Masyarakat Universitas Sumatera Utara

5. Bapak Zaiful, S.Sos selaku Lurah Tanjung Rhu

6. Dr. Dra. Indah Anggraini, M.Si selaku Kepala BTKL & PPM Medan

7. Kakak-kakakku tersayang (Nur’ainun Fitriani, S.T dan Sri Ifariani, S.P), terima kasih atas segala doa, motivasi, semangat, dan kasih sayang yang kalian berikan kepada penulis selama ini, sehingga skripsi ini dapat terselesaikan dengan baik dan tepat waktu.

8. Untuk bang Khairun, Adel, Andy, Anggi, Dewi, Dwi, Iqi, Rahma, RahmaCita, Sundari, Ulfa, Winda, dan sahabat terdekat lainnya yang tidak bisa disebutkan satu persatu, terima kasih atas semangat, kasih sayang, saran, masukan, doa, dan canda tawanya selama ini.

9. Teman-teman peminatan Kesehatan Lingkungan FKM-USU, kakak-kakak senior, dan juga para alumni yang telah banyak memberikan semangat, berbagi suka dan duka, serta bantuan kepada penulis dalam penyelesaian skripsi ini.

Penulis menyadari bahwa skripsi ini masih banyak kekurangan baik dari segi isi dan penyajiannya. Untuk itu penulis mengharapkan saran yang bersifat membangun dari semua pihak. Akhirnya penulis berharap semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi kita semua. Amin.

Medan, Februari 2013 Penulis

Abstract ... iii

Daftar Riwayat Hidup ... iv

Kata Pengantar ... v

Daftar Isi ... vii

Daftar Tabel ... x

Daftar Gambar ... xi

Daftar Lampiran ... xii

BAB I PENDAHULUAN ... 1

1.1. Latar Belakang ... 1

1.2. Perumusan Masalah ... 5

1.3. Tujuan Penelitian ... 5

1.3.1. Tujuan Umum ... 5

1.3.2. Tujuan Khusus ... 5

1.4. Manfaat Penelitian ... 6

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ... 7

2.1. Air ... 7

2.1.1. Pengertian Air ... 7

2.1.2. Manfaat Air ... 7

2.1.3. Sumber Air ... 8

2.1.4. Standar Kualitas Air ... 9

2.2. Sungai ... 13

2.2.1. Pengertian Sungai... 13

2.2.2. Peranan Sungai Sebagai Badan Air... 13

2.2.3. Sungai Sebagai Sumber Air Baku ... 13

2.3. Pencemaran Air Sungai ... 14

2.4. Pelabuhan ... 16

2.5. Kontaminasi Logam Berat dalam Air ... 17

2.6. Jenis Logam Berat ... 18

a. Logam Tembaga ... 18

b. Logam Merkuri ... 19

c. Logam Kromium ... 20

2.7. Keluhan Kesehatan Akibat Penggunaan Air ... 22

2.8. Kerangka Konsep Penelitian ... 27

BAB III METODE PENELITIAN ... 28

3.1. Jenis Penelitian ... 28

3.2. Lokasi dan Waktu Penelitian ... 28

3.2.1. Lokasi Penelitian ... 28

3.4.1. Penentuan Titik Sampel ... 30

3.4.2. Cara Pengambilan Sampel di Lapangan ... 30

3.5. Teknik Pemeriksaan Sampel ... 31

3.5.1. Pemeriksaan Fisik ... 31

3.5.2. Pemeriksaan Kimia ... 35

3.5.3. Pemeriksaan Mikrobiologi ... 43

3.6. Metode Pengumpulan Data ... 45

3.6.1. Data Primer ... 45

3.6.2. Data Sekunder ... 45

3.7. Definisi Operasional ... 46

3.8. Aspek Pengukuran ... 48

3.8.1. Kualitas Air Sungai Siak ... 48

3.8.2. Keluhan Gangguan Kulit ... 48

3.8.3. Karakteristik Responden ... 48

3.9. Teknik Pengolahan Data ... 50

3.10. Teknik Analisis Data ... 50

BAB IV HASIL PENELITIAN ... 51

4.1. Gambaran Umum Kelurahan Tanjung Rhu ... 51

4.1.1. Geografi ... 51

4.1.2. Demografi ... 53

4.2. Hasil Penelitian ... 53

4.2.1. Karakteristik Responden ... 53

4.2.2. Penggunaan Air Responden ... 54

4.2.3. Keluhan Gangguan Kulit Responden ... 55

4.2.4. Tabulasi Silang Karakteristik Responden dengan Keluhan Gangguan Kulit ... 56

4.2.5. Tabulasi Silang Penggunaan Air Responden dengan Keluhan Gangguan Kulit ... 58

4.2.6. Hasil Pemeriksaan Kualitas Air Sungai Siak ... 59

BAB V PEMBAHASAN ... 61

5.1. Karakteristik Responden ... 61

5.2. Karakteristik Penggunaan Air Responden ... 62

5.3. Keluhan Gangguan Kulit Responden ... 62

5.4. Karakteristik Responden Berdasarkan Keluhan Gangguan Kulit ... 64 5.5. Penggunaan Air Responden Berdasarkan Keluhan Gangguan

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN ... 74

6.1 Kesimpulan ... 74

6.2 Saran ... 74

DAFTAR PUSTAKA ... 75 LAMPIRAN

Kecamatan Limapuluh Kota Pekanbaru Tahun 2012 ... 53 Tabel 4.2. Distribusi Penggunaan Air Responden Pada Masyarakat Pengguna Air

Sungai Siak di Pelabuhan Sungai Duku Kelurahan Tanjung Rhu Kecamatan Limapuluh Kota Pekanbaru Tahun 2012 ... 54 Tabel 4.3. Distribusi Responden Berdasarkan Keluhan Ganguan Kulit Pada

Masyarakat Pengguna Air Sungai Siak di Pelabuhan Sungai Duku Kelurahan Tanjung Rhu Kecamatan Limapuluh Kota Pekanbaru Tahun 2012 ... 55 Tabel 4.4. Tabulasi Silang Karaktersitik Reponden Berdasarkan Keluhan Gangguan

Kulit Pada Masyarakat Pengguna Air Sungai Siak di Pelabuhan Sungai Duku Kelurahan Tanjung Rhu Kecamatan Limapuluh Kota Pekanbaru Tahun 2012 ... 56 Tabel 4.5. Tabulasi Silang Penggunaan Air Responden Berdasarkan Keluhan

Gangguan Kulit Pada Masyarakat Pengguna Air Sungai Siak di Pelabuhan Sungai Duku Kelurahan Tanjung Rhu Kecamatan Limapuluh Kota Pekanbaru Tahun 2012 ... 58 Tabel 4.6. Hasil Pemeriksaan Kualitas Air Sungai Siak Pada 3 Titik Sampel di

Pelabuhan Sungai Duku Kelurahan Tanjung Rhu Kecamatan Limapuluh Kota Pekanbaru Tahun 2012 ... 59

Gambar 3. Urtikaria ... 24

Gambar 4. Dermatitis Kontak ... 24

Gambar 5. Bisul ... 25

Gambar 6. Kurap ... 25

Gambar 7. Tinea Korporis ... 26

Gambar 8. Candidiasis ... 26

Gambar 9. Kutil ... 26

Lampiran 3. Surat Selesai Penelitian dari BTKL Medan

Lampiran 4. Surat Selesai Penelitian dari Kantor Lurah Tajung Rhu Lampiran 5. Surat Selesai Penelitian dari Puskesmas Limapuluh Lampiran 6. Kuesioner Penelitian

Lampiran 7. Master Data Lampiran 8. Analisis Data

Lampiran 9. PP Nomor 82 Tahun 2001

Lampiran 10.Denah Pengambilan Sampel Air Sungai Siak Lampiran 11.Dokumentasi Penelitian

PADA PT VOLTAMA VISTA MEGAH ELECTRIC INDUSTRY

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

YOGI KHAIRI HASIBUAN

080403026

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

Puji dan syukur penulis ucapkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan rahmat dan karunia-Nya kepada penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Sarjana ini dengan baik.

Tugas sarjana merupakan salah satu syarat untuk mendapatkan gelar Sarjana Teknik di Departemen Teknik Industri, khususnya program studi reguler strata satu, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Adapun judul untuk tugas sarjana ini adalah “Rancangan Perbaikan Stopcontact Melalui Pendekatan Metode DFMA Dengan Integrasi TRIZ Pada PT Voltama Vista Megah Electric Industry”

Sebagai manusia yang tidak luput dari kesalahan, maka penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam penulisan tugas sarjana ini. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan saran dan masukan yang sifatnya membangun demi kesempurnaan laporan tugas sarjana ini. Semoga tugas sarjana ini dapat bermanfaat bagi penulis sendiri, perpustakaan Universitas Sumatera Utara, dan pembaca lainnya.

Medan, Februari 2013 Penulis,

Dalam penulisan Tugas Sarjana ini penulis telah mendapatkan bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak, baik berupa materil, spiritual, informasi maupun administrasi. Oleh karena itu sudah selayaknya penulis mengucapkan terima kasih kepada:

1. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT. selaku Ketua Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara, yang telah memberi izin pelaksanaan Tugas Sarjana.

2. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT selaku Sekretaris Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara dan Dosen Pembanding Utama yang telah memberikan masukan dalam penyempurnaan laporan ini.

3. Bapak Dr. Ir. A. Jabbar M. Rambe, M.Eng selaku Dosen Pembimbing I dan atas waktu, bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana.

4. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT. selaku Dosen Pembimbing II atas waktu, bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana.

5. Bapak Ikhsan Siregar ST, M.Eng selaku Dosen Pembanding Utama yang telah memberikan masukan dalam penyempurnaan laporan ini.

6. Ibu Pogy Kurniawan, Bapak Yanto dan Ibu Roslina selaku Pimpinan PT Voltama Vista Megah Electric Industry yang telah mengizinkan serta

7. Kedua orangtua tercinta, papa saya Rahmad Hasibuan dan mama saya Ida Sumarni yang tiada hentinya mendukung penulis baik secara moril maupun materil sehingga laporan ini dapat diselesaikan. Penulis menyadari tidak dapat membalas segala kebaikan dan kasih sayang dari keduanya, oleh karena itu izinkanlah penulis memberikan karya ini sebagai ungkapan rasa terima kasih kepada kedua orang tua tercinta.

8. Abang penulis Rio Batarada HSB, SKM serta kedua adik penulis Fitriani M. HSB dan Aldi Azhari HSB yang tiada hentinya mendukung penulis sehingga laporan ini dapat diselesaikan.

9. Teman spesial saya Ainul Sabrini yang tiada hentinya memberikan dukungan kepada penulis sehingga laporan ini dapat diselesaikan.

10. Rekan-rekan stambuk 2008 teman seperjuangan Andria, Marlin, Rea, Nadia serta keseluruhan rekan-rekan stambuk 2008 yang tidak dapat disebutkan satu-persatu, atas dukungan dan kerjasama yang baik atas bantuan dan masukan serta motivasi yang diberikan kepada penulis.

11. Rekan-rekan asisten Laboratorium Sistem Produksi Bajora, Hendra, Arif, Amanah, Yosi, Wendi, Matius, Lia Maretty, Maysarah, Sadikin, Hadi, Niko, Alfin, Arsad, dan Ridho yang mendukung penulis dalam menyelesaikan Tugas Sarjana.

Tugas Sarjana.

13. Seluruh pihak yang tidak dapat dituliskan satu per satu, namun telah memberikan dukungan, bantuan, dan inspirasi yang sangat berharga.

BAB HALAMAN LEMBAR JUDUL ... i LEMBAR PENGESAHAN ... ii SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA ... iii KATA PENGANTAR ... iv UCAPAN TERIMA KASIH ... v DAFTAR ISI ... vii DAFTAR TABEL ... xv DAFTAR GAMBAR ... xvii DAFTAR LAMPIRAN ... xix ABSTRAK ... xx

I PENDAHULUAN ... I-1 1.1. Latar Belakang Masalah ... I-1 1.2. Rumusan Masalah ... I-5 1.3. Tujuan Penelitian ... I-6 1.4. Manfaat Penelitian ... I-6 1.5. Batasan Masalah dan Asumsi ... I-7 1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir ... I-8

BAB HALAMAN II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... II-1

2.1. Sejarah Singkat Perusahaan. ... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-2 2.3. Struktur Organisasi dan Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-5 2.3.1. Struktur Organisasi ... II-6 2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-6 2.4. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan ... II-11 2.5. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan ... II-14 2.6. Proses Produksi ... II-16 2.6.1. Bahan yang Digunakan ... II-17 2.6.1.1. Bahan Baku ... II-17 2.6.1.2. Bahan Tambahan ... II-18 2.6.1.3. Bahan Penolong ... II-19 2.6.2. Uraian Proses ... II-20 2.6.2.1. Bagian Pressing ... II-21 2.6.2.2. Bagian Compression ... II-22 2.6.2.3. Perakitan ... II-23 2.6.2.4. Pengepakan ... II-24

BAB HALAMAN 2.6.3. Mesin dan Peralatan ... II-24 2.6.3.1. Mesin Produksi ... II-25 2.6.3.2. Peralatan (Equipment) ... II-29

III LANDASAN TEORI ... III-1 3.1. Pengembangan Produk ... III-1 3.2. DFMA (Design for Manufacturing and Assembly) ... III-2 3.2.1. Design for Manufacturing (DFM) ... III-3 3.2.2. Design for Assembly (DFA) ... III-4 3.2.3. Prosedur untuk analisis produk yang dirakit secara

manual ... III-8 3.2.4. Memperkirakan biaya perakitan ... III-9 3.2.5. Mengintegrasikan komponen ... III-10 3.2.6. Memaksimumkan kemudahan perakitan ... III-11 3.2.7. Perancangan Snap-Fit (Penambat) ... III-14 3.2.8. Klasifikasi sistem perakitan ... III-16 3.3. TRIZ (Teoriya Resheniya Izobretate skikh Zadatch) ... III-18 3.3.1. Pendahuluan ... III-18 3.3.2. Konsep T.R.I.Z. ... III-19

BAB HALAMAN 3.4. Pengukuran Waktu ... III-30 3.5. Pengukuran waktu kerja dengan jam henti (Stop Watch Study) .... III-31 3.5.1. Uji Keseragaman Data ... III-32 3.5.2. Uji Kecukupan Data ... III-33 3.5.3. Penilaian Performance Kerja ... III-33 3.5.4. Allowance ... III-38

3.5.4.1. Kelonggaran Waktu Untuk Kebutuhan Pribadi

(Personal Allowance) ... III-38 3.5.4.2. Kelonggaran Waktu Untuk Melepaskan Lelah

(Fatique Allowance) ... III-39 3.5.4.3. Kelonggaran Waktu Karena Keterlambatan-

Keterlambatan (DelayAllowance) ... III-40 3.5.5. Waktu Baku ... III-40 3.6. Peta Kerja ... III-42 3.6.1. Definisi Peta Kerja ... III-42 3.6.2. Lambang-lambang yang Digunakan ... III-43 3.6.3. Jenis-jenis Peta Kerja ... III-45 3.7. Peta Proses Perakitan Assembly Process Chart ... III-46 3.8. Menyederhanakan Operasi ... III-47

BAB HALAMAN IV METODOLOGI PENELITIAN ... IV-1

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ... IV-1 4.2. Jenis Penelitian ... IV-1 4.3. Objek Penelitian ... IV-1 4.4. Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-2 4.5. Variabel Penelitian ... IV-2 4.6. Defenisi Variabel Operasional... IV-4 4.7. Rancangan Penelitian ... IV-4 4.8. Pengumpulan Data ... IV-7 4.8.1. Sumber Data ... IV-7 4.8.2. Instrumen Penelitian ... IV-8 4.9. Metode Pengumpulan Data ... IV-9 4.10. Pengolahan Data ... IV-9 4.10.1. Pengukuran Waktu ... IV-10 4.10.2. Perbaikan Rancangan dengan Metode DFMA ... IV-12 4.10.3. Perbaikan Assembly Process Chart ... IV-14 4.11. Analisis Pemecahan Masalah ... IV-15 4.12. Kesimpulan dan Saran... IV-16

BAB HALAMAN V PENGUMPULAN DATA DAN PENGOLAHAN DATA ... V-1

5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.1.1. Komponen Penyusun Produk ... V-1 5.1.2. Urutan Perakitan Stopcontact ... V-3 5.1.3. Rating Factor Pekerja ... V-4 5.1.4. Data Waktu Proses Perakitan ... V-5 5.1.5. Penetapan Allowance (Kelonggaran Waktu) ... V-7 5.2. Pengolahan Data ... V-8 5.2.1. Pengukuran Waktu ... V-8 5.2.1.1. Uji Keseragaman Data ... V-8 5.2.1.2. Uji Kecukupan Data ... V-11 5.2.1.3. Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku ... V-13 5.2.2. Langah Awal Perbaikan Rancangan dengan Metode

DFMA ... V-15 5.2.2.1 Struktur Produk... V-15 5.2.2.2. Evaluasi Komponen Penyusun Produk Serta

Pengembangan DFMA Worksheet dari Desain

BAB HALAMAN 5.2.2.3. Identifikasi Part yang dapat di Kembangkan,

Kombinasi dan Eliminasi ... V-23 5.2.2.4. Perbaikan Assembly Process Chart ... V-27 5.2.2.4.1. Assembly Process Chart Desain

Awal ... V-27 5.2.2.4.2. Analisis Proses Perakitan dengan

Menggunakan 5W dan 1H ... V-29 5.2.2.4.3. Menggambarkan Assembly Process

Chart Usulan ... V-32 5.2.2.5. Pengembangan Lembar Kerja DFMA dari

Produk Hasil Rancangan ... V-35 5.2.3. Effisiensi Desain dan Jumlah Produk Standar ... V-37 5.2.4. Rancangan Akhir Produk DFMA ... V-40

VI ANALISA PEMECAHAN MASALAH ... VI-1 6.1. Analisis Pengukuran Waktu ... VI-1 6.2. Analisis Assembly Process Chart ... VI-2

BAB HALAMAN 6.3. Analisis Perbaikan Rancangan dengan Metode DFMA ... VI-4 6.4. TRIZ (Theory of Inventive Problem Solving) ... VI-8 6.4.1. Penentuan Spesific Problem ... VI-9 6.4.2. Penentuan General Problem ... VI-11 6.4.3. Penentuan General Solution ... VI-13 6.4.4. Penentuan Solusi ... VI-15

VII KESIMPULAN DAN SARAN ... VII-1 7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-2

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

2.1. Jenis Produk yang Diproduksi PT.Voltama Vista Megah

Electric Industry ... II-3 2.2. Jumlah Tenaga Kerja Perusahaan di PT.Voltama Vista Megah

Electric Industry ... II-12 2.3. Pembagian Jam Kerja di PT.Voltama Vista Megah Electric

Industry ... II-12 2.4. Mesin Produksi ... II-26 3.1. Standar Karakteristik ... III-22 3.2. Prinsip Kreatif ... III-29 3.3. Rating Factor Menurut Westinghouse ... III-36 3.4. Rating Performance Menurut Cara Schumard ... III-37 5.1. Komponen Penyusun Stopcontact 754 ... V-2 5.2. Urutan Perakitan Stopcontact 754 ... V-3 5.3. Penilaian Rating Factor ... V-4 5.4. Data Pengukuran Waktu Operasi (menit) Perakitan

Stopcontact 754 ... V-6 5.5. Perhitungan Allowance Masing-masing Stasiun Kerja ... V-7 5.6. Rekapitulasi Uji Keseragaman Data Waktu Elemen Kegiatan

Perakitan Stopcontact 754 ... V-10 5.7. Uji Kecukupan Data Elemen Kegiatan 1 ... V-12

5.8. Rekapitulasi Uji Kecukupan Data Waktu Elemen Kegiatan

Perakitan Stopcontact 754 ... V-13 5.9. Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku (menit) Proses

Perakitan Syopcontact 754 ... V-14 5.10. Rincian Perakitan Komponen ... V-17 5.11. Komponen Penyusun Produk Stopcontact 754 ... V-18 5.12. Lembar Kerja DFMA dari Desain Awal Produk ... V-22 5.13. Identifikasi Komponen Penyusun Produk Stopcontact 754 ... V-24 5.14. Urutan Proses Perakitan Produk Syopcontact 754 Usulan ... V-32 5.15. Lembar Kerja DFMA dari Desain Perbaikan Produk

Syopcontact 754 ... V-35 5.16. Effisiensi Desain Setelah Tahap DFMA ... V-40 5.16. Hasil Rancangan Perbaikan Komponen Penyusun Stopcontact V-40 6.1. Urutan Proses Perakitan Produk Syopcontact 754 Usulan ... VI-3 6.2. Perbandingan APC Awal dan Usulan ... VI-4 6.3. Pengembangan General Problem ... VI-12 6.4. Pengembangan General Problem Menjadi General Sollution .. VI-13 6.5. Perbandingan Desain Lama dengan Desain Baru ... VI-16

2.1. Struktur Organisasi Bagian Pabrik PT. Voltama Vista Megah

Electric Industry. ... II-13 2.2. Uraian Proses Produksi Stopkontact Tipe 754 ... II-20 2.3. Produk Stopkontak Tipe 754 ... II-24 3.1. Perbandingan antara teknik tradisional dan teknik DFA ... III-6 3.2. Fitur Penambat (Snap-Fit)... III-16 3.3. Tahapan Metode T.R.I.Z ... III-20 3.4. Fitur Peningkatan 1-20 Vs 1-13 ... III-23 3.5. Fitur Peningkatan 1-20 Vs 14-26 ... III-24 3.6. Fitur Peningkatan 1-20 Vs 27-39 ... III-25 3.7. Fitur Peningkatan 21-40 Vs 1-13 ... III-26 3.8. Fitur Peningkatan 21-39 Vs 14-26 ... III-27 3.9. Fitur Peningkatan 21-39 Vs 27-39 ... III-28 3.10. Skema Penentuan Waktu Baku ... III-41 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-2 4.2. Langkah-langkah Proses Penelitian ... IV-6 4.3. Stopwatch merek ROX tipe SW8-2008 ... IV-8 4.4. Flowchart Pengolahan Data ... IV-10 4.5. Langkah-langkah Pengukuran Waktu ... IV-12

4.6. Flow Chart Perancangan dan Perbaikan Produk dengan

DFMA ... IV-14 4.7. Langkah-langkah Perbaikan Assembly Process Chart ... IV-15 4.8. Diagram Alir Analisis Pemecahan Masalah dengan TRIZ ... IV-16 5.1. Stopcontact 754 ... V-1 5.2. Peta Kontrol Waktu Siklus Elemen Kegiatan 1 ... V-9 5.3. Struktur Produk Stopcontact 754 ... V-16 5.4. Assembly Process Chart Desain Aktual ... V-28 5.5. Assembly Process Chart Hasil Rancangan ... V-34 5.6. Hasil Rancangan Pengembangan Body Atas 754-A ... V-42 5.7. Hasil Rancangan Pengembangan Body Bawah 754-B ... V-43 5.8. Hasil Rancangan Kombinasi Kaleng Fixture 7544 dan 7545 .. V-44 5.9. Hasil Rancangan Pengganti Komponen 3323-AP ... V-45 5.10. Hasil Rancangan Pengganti Komponen 3323-A ... V-46 5.11. Rancangan Akhir Produk Stopcontact ... V-47 5.12. Pandangan 2D Rancangan Produk Akhir ... V-48

1. Form Tugas Akhir ... L.1 2. Surat Penjajakan ... L.2 3. Surat Balasan Perusahaan ... L.3 4. Surat Keputusan Tugas Akhir ... L.4 5. Lembar Asistensi ... L.5

Desain memegang peran yang penting dalam memproduksi produk stopcontact, hal ini dikarenakan desain berhubungan langsung dengan proses manufaktur dan proses perakitannya. Desain yang lebih sederhana akan meningkatkan effisiensi penggunaan waktu yang berujung pada penurunan biaya perakitan yang dibutuhkan. Penelitian ini dimaksudkan untuk mengevaluasi desain produk

stopcontact 754 yang ada pada saat ini dengan menggunakan metode Design for Manufacturing and Assembly (DFMA) dengan Integrasi Theory of Inventive Problem Solving (TRIZ). Design For Manufacturing and Assembly (DFMA) adalah sebuah pendekatan yang digunakan untuk membantu perancang menentukan rancangan produk dan metode perakitan stopcontact 754 dengan waktu dan biaya yang optimum namun tidak meninggalkan keinginan pasar dan fungsionalitas produk. Pada awal penelitian dilakukan pengukuran waktu dengan metode stopwatch time study untuk mengetahui waktu perakitan. Selanjutnya adalah melakukan perbaikan rancangan stopcontact 754 untuk mereduksi waktu perakitan serta biaya perakitan yang dibutuhkan untuk setiap unitnya. Perbaikan rancangan dilakukan dengan melakukan proses eliminasi dan kombinasi komponen-komponen yang tidak memberikan nilai tambah pada produk tersebut seperti baut 3323-A, baut 3323-AP dan kaleng fixture 7544. Selanjutnya dari hasil perbaikan rancangan disusun kembali urutan perakitan, sehingga menghasilkan urutan perakitan yang paling optimal dengan pengembangan assembly process chart. Setelah perbaikan rancangan dengan DFMA selesai dilakukan, selanjutnya adalah melakukan analisis dengan menggunakan metode TRIZ untuk menjaga kualitas dan fungsionalitas dari produk stopcontact 754 tersebut. Hasil dari penelitian ini menunjukkan bahwa waktu perakitan berkurang hingga 19,57%, jumlah komponen berkurang hingga 25,53% serta biaya total perakitan berkurang hingga 19,14%.

1.1. Latar Belakang Masalah

Perkembangan teknologi yang sangat pesat didunia industri, menyebabkan terjadinya perubahan yang cepat pula di dunia usaha. Untuk dapat mengikuti arus persaingan, perusahaan di tuntut untuk terus berinovasi dan menciptakan produk yang berkualitas. Hal ini menyebabkan industri manufaktur dipaksa untuk menghasilkan produk yang dapat memenuhi kebutuhan pelanggan dengan harapan yang sangat tinggi terhadap fungsi produk, tetapi dengan biaya yang lebih rendah. Jadi, para desainer harus mampu merancang produk dengan fungsi yang maksimal, sehingga dapat memenuhi kebutuhan pelanggan. Dalam satu dekade terakhir yang menjadi ciri utama dalam proses inovasi adalah melakukan proses eliminasi ataupun kombinasi terhadap komponen produk yang tidak diperlukan atau komponen yang tidak mengandung nilai tambah sehingga proses pengerjaan produk menjadi lebih sederhana. Inovasi produk ini memiliki dampak yang besar bila ditinjau dari sisi produktivitas, biaya dan kualitas (Luchetta, G. 2005).

PT Voltama Vista Megah Electric Industry merupakan sebuah perusahaan swasta yang bergerak dalam bidang usaha manufacturing penghasil komponen-komponen atau alat-alat listrik. Perusahaan ini memproduksi sebanyak 50 jenis produk yang terbagi ke dalam 5 family product. Salah satu produk hasil produksi dari perusahaan ini yang akan diangkat menjadi contoh rancangan perbaikan adalah stopcontact 754 yang diproduksi dengan sistem make-to-stock. Produk ini

yang lainnya.

Dalam proses perakitan stopcontact 754 ini, PT Voltama Vista Megah Electric Industry menghadapi beberapa masalah, antara lain adalah proses perakitan yang rumit akibat adanya komponen-komponen penyusun produk yang sebenarnya tidak diperlukan atau komponen yang tidak mengandung nilai tambah dan ukuran dari komponen yang kecil sehingga memerlukan ketelitian yang tinggi. Hal ini berhubungan dengan proses perakitan yang memerlukan waktu dengan rata-rata 15,5 menit untuk setiap unitnya. Dengan desain yang ada saat ini PT Voltama Vista Megah Electric Industry hanya mampu memenuhi permintaan pasar sekitar 67% dari rata-rata permintaan setiap bulannya.

Untuk dapat mempertahankan dan bahkan meningkatkan pangsa pasar, saat ini perusahaan mengeluarkan kebijakan sub kontrak untuk proses perakitan komponen pada bagian dalam stopcontact. Apabila sistem perakitan dapat dioptimalkan melalui eliminasi atau kombinasi kegiatan atau komponen yang tidak mengandung nilai tambah, maka waktu yang dibutuhkan pada proses perakitan menjadi lebih minimum dan permintaan dapat dipenuhi, sehingga kebijakan subkontrak tidak perlu digunakan. Jadi, jika perbaikan rancangan ini juga dilakukan terhadap produk-produk hasil produksi PT Voltama Vista Megah Electric Industry yang lainnya, maka akan memberikan dampak yang signifikan terhadap pengurangan waktu perakitan dan juga unit cost dalam proses produksi

bertahan dalam persaingan. Design For Manufacturing and Assembly (DFMA) adalah sebuah pendekatan yang digunakan untuk membantu menentukan rancangan produk dan metode perakitan stopcontact 754 dengan waktu dan biaya yang optimum. DFMA juga dapat digunakan untuk membantu perancang dalam meningkatkan kualitas, mengurangi biaya perakitan, serta untuk mengukur perbaikan desain dari produk stopcontact 754.

Tujuan dari DFMA ini adalah untuk menentukan desain produk yang benar-benar dapat menghilangkan komponen-komponen yang sebenarnya tidak diperlukan atau komponen yang tidak memiliki nilai tambah dalam memproduksi produk berdasarkan pada fungsi yang diinginkan konsumen. Dimana nilai ekspektasi tertinggi dapat diperoleh dengan memberikan fungsi yang maksimum dan biaya yang serendah mungkin. Serta, DFMA juga digunakan untuk mempelajari proses dan produk pesaing dari sisi desain, kualitas, pemilihan material, komponen, proses produksi dan kemudian mengevaluasi perakitan dan/atau kesulitan manufaktur dalam upaya merancang produk unggulan berdasarkan hasil dari analisis rinci.

Pendekatan dari TRIZ (Theory Of Inventive Problem Solving) akan membantu untuk menyelesaikan masalah dan menghasilkan solusi baru dari hasil rancangan perbaikan yang telah dilakukan pada produk Stopcontact 754. TRIZ merupakan sarana untuk pemecahan masalah dan menghasilkan solusi yang baik secara kualitatif. Dengan menggunakan matriks pertentangan sebagai metode

Savransky, 2000).

Penelitian yang membahas tentang rancangan perbaikan produk dapat dilihat pada penelitian Zainab, Sarifah (2010) yang memperbaiki produk Ice

cream scoop. Dalam pengembangan produknya peneliti menggunakan metode integrasi DFMA dengan TRIZ. Pada desain awal produk ice cream scoop

mengandung 15 komponen penyusun produk dengan total waktu perakitan 167,11 detik, biaya perakitan 0,158 RM dan dengan effisiensi desain sebesar 12,57%. Setelah dilakukan perbaikan terhadap rancangan awal dengan menggunakan integrasi metode DFMA dan TRIZ didapatkan peningkatan yang cukup signifikan dari desain baru ice cream scoop dengan 5 komponen penyusun produk, total waktu perakitan 28,38 detik, biaya peraktian 0,028 RM dan effisiensi desain sebesar 52,85%.1 Penelitian serupa juga pernah dilakukan oleh Afzan (2010) yang memperbaiki produk kano price labeller. Dalam pengembangan produknya peneliti menggunakan metode integrasi DFMA dengan TRIZ. Pada desain awal produk kano price labeller mengandung 23 komponen penyusun produk dengan total waktu perakitan 274,55 detik, biaya perakitan 26,69 RM dan dengan effisiensi desain sebesar 22,95%. Setelah dilakukan perbaikan terhadap rancangan awal dengan menggunakan integrasi metode DFMA dan TRIZ didapatkan peningkatan yang cukup signifikan dari desain baru kano price labeller dengan 18 komponen penyusun produk, total waktu perakitan 137,94 detik, biaya peraktian

Diharapakan pendekatan metode Design for Manufacturing and Assembly

dengan integrasi pada Theory of Inventive Problem solving dapat memberikan solusi yang tepat untuk perbaikan rancangan produk stopcontact 754 dan juga produk-produk lainnya pada PT Voltama Vista Megah Electric Industry. Sehingga menghasilkan desain yang benar-benar bebas dari komponen yang tidak diperlukan atau komponen yang tidak mengandung nilai tambah dengan waktu perakitan yang singkat, unit cost yang minimal dan tanpa mengubah nilai dari produk-produk perusahaan tersebut..

perakitan, biaya perakitan dan juga effisiensi perakitan.

1.2.Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan diatas, masalah yang perlu dicari pemecahannya melalui penelitian ini adalah masih adanya komponen-komponen yang tidak diperlukan atau komponen-komponen yang tidak mengandung nilai tambah dari rancangan produk stopcontact 754 saat ini yang signifikan dalam membentuk assembly cost, sehingga dibutuhkan suatu analisis untuk mengurangi atau mengeliminasi komponen-komponen yang tidak diperlukan agar dapat mengurangi waktu perakitan dan menurunkan assembly cost.

2

Afzan. 2010. Product Design Improvement Through Design for Manufacturing and Assembly and Theory of Inventive Problem Solving. Malaysia: UTM.

adalah untuk mendapatkan rancangan produk yang benar-benar bebas dari komponen yang tidak mengandung nilai tambah sehingga proses perakitan menjadi lebih mudah dan waktu lebih singkat.

Adapun tujuan khusus yang ingin dicapai dalam penelitian tugas akhir ini adalah:

1. Menata ulang urutan proses perakitan untuk menemukan proses yang optimal dari desain hasil rancangan dengan menggunakan konsep assembly sequence

2. Menghitung biaya assembly produk awal dan produk hasil rancangan.

3. Menghitung efisiensi desain dan jumlah produk standar yang dapat dihasilkan pada produk awal dan produk hasil rancangan.

1.4. Manfaat Penelitian

Manfaat yang hendak dicapai dalam melakukan penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Manfaat bagi mahasiswa

a. Mahasiswa dapat mengaplikasikan teori yang diperoleh selama kuliah di lapangan kerja dan menambah keterampilan dan pengalaman dalam menganalisis masalah serta memecahkan masalah sebelum memasuki dunia kerja.

minimal.

2. Manfaat bagi perusahaan

Hasil penelitian ini dapat dijadikan pertimbangan bagi perusahaan untuk menggunakan hasil perbaikan rancangan produk untuk pengembangan produk

stopcontact 4 gang surface dan produk-produk lainnya yang diproduksi oleh perusahaan tersebut yang dapat meminimalkan waktu dan menurunkan unit cost.

3. Bagi Departemen Teknik Industri USU

Dapat mempererat kerja sama antara perusahaan dengan Departemen Teknik Industri USU.

1.5.Batasan Masalah dan Asumsi

Adapun batasan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Produk yang dijadikan fokus penelitian adalah stopcontact 754 yang diproduksi oleh PT. Voltama Vista Megah Electric Industry.

2. Perbaikan yang dilakukan adalah hanya pada desain dan urutan perakitan produk stopcontact 754 yang diproduksi oleh PT. Voltama Vista Megah Electric Industry.

3. Fokus penelitian yang dilakukan hanya pada rekayasa (engineering) dan biaya.

5. Biaya yang menjadi fokus penelitian adalah hanya pada biaya assembly

6. Mengaplikasikan metode DFMA untuk mengidentifikasi masalah pada rancangan dan memberikan solusi desain baru

7. Mengaplikasikan metode TRIZ untuk meningkatkan nilai tambah produk hasil rancangan.

Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Produk stopcontact 754 dengan kondisi fungsi yang saat ini masih digemari oleh pasar, sehingga jika dilakukan perbaikan terhadap rancangannya juga masih akan digemari oleh pasar.

2. Semua peralatan yang digunakan pada proses produksi produk stopcontact

754 dalam kondisi baik atau tidak rusak.

3. Operator bekerja dalam kondisi yang normal dan dianggap telah menguasai pekerjaannya dalam proses produksi produk stopcontact 754.

1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir

Sistematika yang digunakan dalam penulisan tugas akhir ini adalah sebagai berikut:

Bab II Gambaran Umum Perusahaan, menguraikan sejarah perusahaan, ruang lingkup bidang usaha, organisasi dan manajemen perusahaan yang meliputi uraian tugas dan tanggung jawab, jam kerja, dan sistem pengupahan, proses produksi yang meliputi bahan-bahan yang digunakan dan uraian proses produksi, serta mesin dan peralatan.

Bab III Landasan Teori, menguraikan teori-teori yang digunakan dalam penelitian yaitu Tepri Pengembangan Produk, Design for Manufacturing and Assembly, Theory of Inventive Problem Solving, Metode Pengukuran Waktu serta Metode-metode yang digunakan dalam Perbakian Assembly Process Chart. Sumber teori atau literatur yang digunakan diambil dari referensi buku dan jurnal penelitian yang berhubungan dengan topik penelitian yang dapat dilihat pada Daftar Pustaka.

Bab IV Metodologi Penelitian, menguraikan tahap-tahap yang dilakukan dalam penelitian yaitu persiapan penelitian meliputi penentuan lokasi penelitian, objek penelitian, jenis penelitian, kerangka konseptual, variabel peneltian, dan instrumen pengumpulan data serta langkah-langkah penelitian meliputi pengumpulan data, pengolahan data, analisis pemecahan masalah sampai kesimpulan dan saran.

Bab V Pengumpulan dan Pengolahan Data, mengidentifikasi data yang diperlukan baik berupa data primer seperti urutan proses perakitan stopcontact, waktu proses perakitan dan jumlah komponen penyusun stopcontact maupun data

stopcontact dengan menggunakan metode Design for Manufacturing and Assembly dan perbaikan urutan kerja dengan menggunakan langkah-langkah 5W+1H. Hasil yang diperoleh kemudian dianalisis dengan menggunakan metode

Theory of Inventive Problem Solving.

Bab VI Analisis Pemecahan Masalah,menguraikan hasil dan alternatif dari pengolahan data metode DFMA dan memberikan usulan perbaikan yang dapat meminimalisasi waktu perakitan produk sehingga dapat dilihat seberapa besar peningkatan yang dapat diberikan kepada perusahaan.

Bab VII Kesimpulan dan Saran, memberikan hasil yang ditunjukkan oleh penelitian seperti usulan perbaikan yang diperoleh dari pemecahan masalah serta saran-saran yang berkaitan dengan penelitian.

2.1. Sejarah Singkat Perusahaan

PT Voltama Vista Megah Electric Industry adalah suatu perusahan yang bergerak di bidang pembuatan komponen-komponen atau alat-alat listrik. Perusahaan ini dinilai sangat membantu dalam hal pemenuhan kebutuhan akan alat-alat listrik yang digunakan di rumah-rumah, perkantoran, dan tempat lainnya yang sangat umum digunakan di dalam kehidupan masyarakat.

PT Voltama Vista Megah Electric Industry didirikan pada tanggal 13 Februari 1981, dan mendapatkan surat izin dari Dirjen Perindustrian Pusat No.614/DJAI/IUT-4/NONFFAS/VI/1982. Surat izin tersebut dikeluarkan pada tanggal 21 Desember 1982. Pembangunan perusahan ini selesai pada akhir tahun 1981 dan dilanjutkan dengan pemasangan alat–alat instalasi serta melengkapi sebagian dari alat–alat produksi. Pada tahun 1982 seluruh mesin produksi dilengkapi dan tahun tersebut adalah pertama kalinya dilakukan kegiatan produksi. Pada awal kegiatan produksi jumlah pekerja adalah hanya sekitar 40 orang. Lalu seiring dengan perkembangan perusahaan dan semakin meningkatnya permintaan pasar terhadap produk yang diproduksi, maka jumlah karyawan yang dibutuhkan oleh perusahaan semakin meningkat. Pada tahun 1984 jumlah karyawan perusahaan mencapai 150 orang dan hingga tahun 2007 sudah mencapai kurang lebih 428 orang, namun pada tahun 2012 jumlah pekerja menurun menjadi

Hampir keseluruhan pekerja yang ada saat ini adalah pekerja yang telah bekerja selama 20 tahun di perusahaan. Hal inilah yang menyebabkan hampir secara keseluruhan dapat dikatakan bahwa karyawan perusahaan telah terlatih dan sudah sangat memahami setiap pekerjaan yang mereka lakukan sehingga perusahaan tidak perlu melakukan pelatihan-pelatihan khusus bagi para pekerja. Dalam proses rekrutmen tenaga kerja terutama untuk karyawan pabrik tidak mengutamakan latar belakang pendidikan. Yang menjadi bahan pertimbangan utama perusahaan adalah tingkat kerajinan, serius dalam melaksanakan tugas, memiliki minat belajar yang tinggi terhadap pekerjaan yang dilakukan dan loyal terhadap perusahaan.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

P.T. Voltama Vista Megah Electric Industry bergerak dalam bidang industry yang memproduksi berbagai jenis komponen atau alat-alat listrik yang banyak digunakan masyarakat dari berbagai kalangan. Tipe produksinya adalah produksi massal (Make-to-Stock) dimana kegiatan produksi tidak dilakukan berdasarkan pesanan melainkan dengan selalu membuat persediaan yang disesuaikan juga dengan minat atau permintaan pasar pada periode selanjutnya.

Secara umum perusahaan ini memproduksi 5 jenis produk dengan berbagai macam tipe dan variasi ukuran yang dapat disesuaikan dengan keinginan

dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1. Jenis Produk yang Diproduksi PT.Voltama Vista Megah Electric Industry

No Jenis Artikel Nama Produk Kapasitas

1 Saklar

808 Saklar Engkel Single Switch For Surface Mounting 6 A – 250 V 809 Saklar Seri Double Switch For Surface Mounting 6 A – 250 V

826 Operation Push Button Switch 250V5A/500

V1A 811 Saklar Engkel Opbouw Tumbler Switch One Way

Surface Mounting 6 A – 250 V

812 Saklar Serie Opbouw Tumbler Switch Two Way

Surface Mounting 6 A – 250 V

803 Saklar Engkel Inbouw Tumbler Switch One Way

Flushed Flat Surface 6 A – 250 V

804 Saklar Serie Inbouw Tumbler Switch Two Way

Flushed Flat Surface 6 A – 250 V

805 Saklar Triple Inbouw Tumbler Switch Three Way

Flushed Flat Surface 6 A – 250 V

806 Saklar Engkel Inbouw Tumbler Switch One Way

Flushed Curved Surface 3A – 250 V

807 Saklar Seriel Inbouw Tumbler Switch Two Ways

Flushed Curved Surface 3 A – 250 V

833 Saklar Engkel Inbouw Coloured Switch One Way

Flushed 6 A – 250 V

834 Saklar Serie Inbouw Coloured Switch Two Ways

Flushed 6 A – 250 V

823 Saklar Engkel One Way Switch Module 16 A – 250 V

2 Fitting

101 Fitting Roset Ceiling Rose 10 A - 250 V

201 Fitting Gantung Lampholder 300 W - 250

V 201

AB Fitting Kap Lampholder With Cap

300 W - 250 V

202 Fitting Plafon Ceiling Lampholder 300 W - 250 V

203 Fitting Plafon Miring Wall Lampholder 300 W - 250 V

2 Fitting

204 Fitting Colok Lampholder Plug

V

212 Fitting Plafon Baru Ceiling Lampholder 300 W - 250 V

218 Fitting Plafon Besar Ceiling Lampholder 300 W - 250 V

304/5/

6 Fitting Armatur Glassbowl Lampholder

40/60/100W - 250 V 401 Fitting Kombinasi Lampholder With 2 Sockets 6A - 300 W -

250 V

3 Steker

501 B Steker Biasa Plug With 4 Mm Round Pins 6 A – 250 V 504 Kontra Steker Kopling 4mm Round Pin Plugs 6 A – 250 V 502 Over Steker Gepeng Plug Adaptor 6 A – 250 V

503 Steker “T” 6 A – 250 V

506 Steker Karet Flexible Plug 10 A - 250 V

508 Kontra Steker Karet Flexible Coupling 10 A - 250 V 506 P Steker Karet Putih Flexible Plug 10 A - 250 V 505 Steker “T” Arde Three Way Socket Plug With Earth

Conteck 16 A - 250 V

507 Steker “T” Mini Three Socket Plug For 3 Mm Round

And Flat Pin Plug 3 A – 250 V

508 P Kontra Steker Karet Putih Flexible Coupling 10 A - 250 V 603 Steker Aparat Electric Iron Plug 6 A – 250 V 611 Steker Arde Plg With Earth Contact 16 A - 250 V 615 Steker Arde Bulat Plug With Earth Contact 16 A - 250 V

4. Stopcon

tact

701 Stopcontact O/B Arde Socket Outlet For Round And

Flat Pin Plugs 6 A – 250 V

702 Stopcontact O/B Biasa Socket Outlet With Earth

Contact 16 A - 250 V

702 P Stopcontact O/B Arde Socket Outlet With Earth

Contact 16 A - 250 V

703 Stopcontact Inbouw Arde Socket Outlet,Flushed With

Earth Contact, Flat Surface 16 A - 250 V

704 Stopcontact Inbouw Arde Baru Socket Outlet,Flushed

With Earth Contact, Flat Surface 16 A - 250 V 709 Stopcontact Opbouw Socket Outlet, Surface

Mounting 16 A - 250 V

711 Stopcontact O/B Persegi Socket Outlet, Surface Type

712

Outlet 16 A - 250 V

713 Stopcontact O/P Orde 3-Lobang 3-Gang Socket

Outlet 16 A - 250 V

754 Stopcontact O/B Orde 4-Lobang 4-Gang Socket

Outlet 16 A - 250 V

5. Fuse Box

1001 Fuse Box 1 Group One Gang, One Way 16 A - 250 V 1002 Fuse Box 1 Group One Gang, Two Way 16 A - 250 V 1003 Fuse Box 3 Group One Gang, Three Way 25 A - 250 V 1011 Fuse Box 1 Group One Gang, One Way 10 A - 250 V

Sumber: PT. Voltama Vista Megah Electric Industrry

Perusahaan ini tidak memiliki departemen khusus R&D (Research &

Development), namun selalu terus menerus mencari inovasi-inovasi baru sehingga dapat memproduksi produk dengan berbagai variasi dan kelebihan. Ini juga sebagai salah satu cara untuk mempertahankan pasar dan menarik pasar baru. Pimpinan tertinggi perusahaan selalu mencari ide-ide baru yang sebagian juga distimulus dengan adanya jenis-jenis baru dari perusahaan luar negeri yang sejenis. Setelah mendapat ide lalu dikomunikasikan dengan pihak pabrik untuk menilai apakah dapat diproduksi atau tidak. Lalu pihak pabrik mulai mempelajari dan mencoba untuk produksi beberapa unit, jika layak maka produksi secara massal dilakukan.

2.3. Struktur Organisasi dan Uraian Tugas dan Tanggung Jawab

Sebelum menjalankan suatu aktivitas dalam perusahaan, sangat penting untuk mencantumkan suatu stuktur organisasi dan uraian tugas dan tanggung jawab bagi seluruh pegawai yang ada dalam perusahaan.

memiliki bentuk hubungan garis dan hubungan fungsional, yang dapat dilihat pada Gambar 2.1.

2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab

Untuk menjalankan suatu organisasi diperlukan personil-personil yang menduduki jabatan tertentu di dalam organisasi tersebut, dimana masing-masing personil diberi tugas dan tanggung jawab sesuai dengan jabatannya. Adapun tugas dan tanggung jawab perusahaan adalah sebagai berikut:

1. Kepala Pabrik

Kepala pabrik di perusahaan memiliki tanggung jawab sebagai berikut: a. Mengkordinir secara keseluruhan terhadap kondisi dan kegiatan di pabrik. b. Membuat kebijaksanaan-kebijaksanaan dalam menentukan produk yang

akan diproduksi, dengan menentukan item-item yang akan diproduksi yang disesuaikan dengan permintaan pelanggan/pasar.

2. Wakil Kepala Pabrik

a. Membantu kepala pabrik dalam hal membuat kebijaksanaan-kebijaksanaan yang dilakukan kepala pabrik.

b. Membantu dalam melaksanakan tugas dan tanggung jawab kepala pabrik. 3. Perencanaan dan Quality Control

a. Melakukan perencanaan dalam hal perubahan-perubahan terhadap produk, seperti bahan, bentuk, dan lain-lain.

c. Menentukan produk-produk yang hendak diuji dan disesuaikan sesuai dengan Standar Nasional Indonesi (SNI).

4. Pengawasan Umum

Bertugas mengawasi personal-personal atau karyawan secara keseluruhan, terhadap masalah-masalah yang dihadapi atau yang terjadi.

5. Bagian Produksi

a. Bertugas mengawasi kegiatan produksi yang dilakukan oleh pabrik, mulai dari awal sampai dengan akhir kegiatan produksi.

b. Melakukan pemeriksaan terhadap kesalahan-kesalahan yang terjadi dalam kegiatan produksi.

6. Bagian Perbengkelan

Bertugas mengawasi kegiatan yang terjadi di bagian bengkel, seperti kegiatan perbaikan terhadap mesin-mesin, pembuatan mal-mal mesin, dan sebagainya. 7. Bagian Pergudangan

Bertugas mengawasi tentang persediaan stok di gudang, apakah bahan baku maupun produk jadi.

8. Bagian Umum

a. Bagian Umum atau disebut juga bagian personalia bertugas dalam kegiatan personal dari para pegawai.

b. Mengurus secara langsung terhadap kegiatan eskternal perusahaan, seperti: melayani tamu yang datang.

mengangkut bahan baku dan barang jadi yang akan dikirim. 9. Bagian Keuangan

a. Bertugas dalam pembukuan, pemasukan dan pengeluaran yang dilakukan oleh perusahaan, khususnya di pabrik.

b. Memberikan honor atau gaji kepada pegawai perusahaan, termasuk menangani kegiatan transaksi, ataupun simpan pinjam yang dilakukan oleh karyawan dengan perusahaan.

10.Bagian Laboratorium

Bertugas melakukan pengujian terhadap produk-produk yang diproduksi, yang disesuaikan dengan pengujian dari SNI (Standar Nasional Indonesia) sebelum produk tersebut dipasarkan,

11.Bagian Pengawasan Komponen

Bertugas mengawasi dengan melakukan inspeksi terhadap komponen-komponen-komponen yang diproduksi, apakah sudah sesuai dengan standar yang telah ditentukan.

12.Bagian Komponen Setengah Jadi

Bertugas memeriksa kualitas dari produk setengah jadi, apakah telah dinyatakan layak dan sesuai dengan ketentuan, dan siap untuk dilakukan proses selanjutnya.

suatu bentuk fisik yang baik dari hasil cetakan, dan telah sesuai dengan syarat-syarat yang ditentukan, sebelum dilakukannya pengujian di laboratorium. 14.Bagian Pengolahan Plastik

Bertugas mengawasi dan menjaga kualitas hasil pencetakan plastik, baik terhadap mesin injection, mesin compressor, dan lain-lain yang berhubungan dengan plastik.

15.Bagian Pembersihan Bram

Bertugas membuang bram-bram yang terdapat dari hasil cetakan plastik, agar hasil cetakan dapat kelihatan rapi dan siap untuk dilakukan proses selanjutnya. 16.Bagian Pengolahan Logam

Berfungsi mengawasi kegiatan yang menggunakan bahan baku logam, seperti tembaga, timah, dan lain-lain. Adapun kegiatan yang berkaitan dengan bahan baku tersebut seperti pada bagian pressing, mesin tap, dan lain-lain.

17.Bagian Perakitan

a. Bertugas mengawasi proses perakitan yang dilakukan, agar kegiatan perakitan dalam dilakukan dengan baik.

b. Membuat laporan jenis item dan jumlah tiap item yang selesai dirakit oleh bagian perakitan.

pembangkit, pembagian daya di tiap departemen, serta penyedia peralatan yang diperlukan dalam kegiatan produksi.

19.Bagian Mal-mal Plastik

Bertugas membuat cetakan atau mal untuk cetakan plastik, yang digunakan pada mesin injection, mesin compressor.

20.Bagian Mal-mal Mesin Pon

Bertugas memperbaiki dan membuat cetakan atau mal untuk mesin pon. 21.Bagian Mal-mal Mesin Pon dan Tap

Bertugas memperbaiki dan membuat cetakan atau mal untuk mesin tap, dimana mesin ini adalah hasil modifikasi dari drilling machine.

22.Bagian Mesin Hydraulic

Bertugas untuk memperbaiki dan merawat mesin hydraulic yang digunakan oleh perusahaan.

23.Mesin Injection

Bertugas untuk merawat dan memperbaiki mesin-mesin injection yang dimiliki oleh perusahaan yang digunakan dalam melakukan kegiatan produksi. 24.Bahan Baku dan Suku Cadang

Bertugas menjaga dan mengawasi secara langsung pada saat pengambilan dan pemasukan bahan baku dan produk jadi.

dilakukan selama 24 jam sehari. 26.Bagian Pengangkutan

Bertugas dalam mendukung penyediaan transportasi di perusahaan, baik untuk para pekerja maupun untuk pengangkutan bahan baku dan barang jadi.

27.Kebersihan

Bertugas dalam hal kebersihan lingkungan perusahaan, agar selalu kelihatan bersih.

28.Bagian Personil

Bertugas mengatur hubungan antara pihak perusahaan dengan tenaga kerja. Misalnya seperti mengatur tugas – tugas para buruh harian, memberikan peringatan kepada pekerja yang terlambat ataupun yang melanggar peraturan. 29.Bagian Pengangkutan

Bertugas dalam mendukung penyediaan transportasi di perusahaan, baik untuk para pekerja maupun untuk pengangkutan bahan baku dan barang jadi.

2.4. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan

Adapun jumlah tenaga kerja yang terdapat di PT. Voltama Vista Megah Electric Industry dapat dilihat pada Tabel 2.2. Sementara untuk pembagian jam kerja di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry dapat dilihat pada Tabel 2.3.

2 Wanita 224 Orang

Total 343 Orang

Sumber: PT. Voltama Vista Megah Electric Industrry

Tabel 2.3. Pembagian Jam Kerja di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry

No Bagian Hari Jam Kerja Istirahat

1 Umum Senin – Jum’at 08:00 – 15:30 12:00 – 12:30 Sabtu 08:00 – 13:30 12:00 – 12:30 2 Compressor Senin – Jum’at 08:00 – 15:30 12:00 – 12:30 Sabtu 08:00 – 13:30 12:00 – 12:30

3

Injek Plastik

Shift Pagi Senin – Jum’at 08:00 – 15:30 12:00 – 12:30 Sabtu 08:00 – 13:30 12:00 – 12:30 Shift Sore Senin – Jum’at 15:30 – 23:00 18:30 – 19:00 Sabtu 13:30 – 19:00 16:30 – 17:00

4

Injek Phenol

Shift Pagi Senin – Jum’at 08:00 – 15:00 Tidak Ada Sabtu 08:00 – 13:00 Tidak Ada Shift Sore Senin – Jum’at 15:00 – 22:00 Tidak Ada Sabtu 13:00 – 18:00 Tidak Ada Shift Malam Senin – Jum’at 24:00 – 08:00 Tidak Ada Sabtu 24:00 – 08:00 Tidak Ada

Pergudangan

Pergudangan

Bahan Baku dan Suku Cadang

Bahan Baku dan Suku Cadang

Pengawasan Proses

Pengawasan

Proses UmumUmum KeuanganKeuangan

Keamanan Keamanan Humas Humas Personil Personil Pengangkutan Pengangkutan Kebersihan Kebersihan Perbengkelan Perbengkelan Produksi Produksi Pengolahan Plastik Pengolahan Plastik Pembersihan Bram Pembersihan Bram Pengolahan Logam Pengolahan Logam Perakitan Perakitan Listrik/Alat-alat Listrik/Alat-alat Mal-mal Plastik Mal-mal Plastik Mal-mal Mesin Pon Mal-mal Mesin Pon

Mal-mal Pon dan Top

Mal-mal Pon dan Top Mesin Hydraulic Mesin Hydraulic Mesin Injection Mesin Injection Perencanaa dan Quality control Perencanaa dan Quality control Laboratorium Laboratorium Komponen Komponen Komponen Setengah Jadi Komponen Setengah Jadi Barang Jadi Barang Jadi

Sumber : PT Voltama Vista Megah Electric Industry

2.5. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan

Sistem pengupahan di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry dibedakan menurut status karyawan perusahaan, yaitu:

1. Pegawai tetap, menerima gaji bulanan dan fasilitas–fasilitas lain dari pihak perusahaan.

2. Pegawai harian, diberi upah sesuai dengan hasil kerjanya setiap hari. Namun demikian, pemberian upahnya tetap dilakukan setiap akhir bulan.

PT.Voltama Vista Megah Electric Industry melakukan kegiatan produksi setiap hari, kecuali hari minggu dan hari–hari besar. Pelaksanaan kerja pada hari libur dan di luar ketentuan diatas dikategorikan ke dalam kerja lembur. Perusahaan juga memberikan upah lembur kepada karyawan yang bekerja di atas waktu kerja normal dengan perhitungan sebagai berikut:

1. Pada hari biasa:

a. Perhitungan upah lembur untuk 1 jam pertama adalah 1 ½ x upah per jam. b. Perhitungan upah lembur untuk 2 jam berikutnya adalah 2 x upah per jam. 2. Untuk hari besar/hari libur:

Perhitungan upah lembur untuk karyawan yang bekerja pada hari besar atau libur (minggu) adalah 2 x upah per hari biasa.

Disamping upah pokok dan upah lembur di atas, perusahaan juga memberikan beberapa jenis tunjangan, yaitu seperti:

yang mempunyai masa kerja lebih dari satu tahun. 2. Tunjangan selama sakit

Diberikan kepada karyawan jika dalam perawatan sakit atau tidak bekerja yang dapat dinyatakan dengan surat keterangan dari dokter. Pekerja harian yang bekerja lebih dari dua tahun juga mendapatkan tunjangan sakit ini.

3. Tunjangan insentif

Tunjangan ini diberikan kepada karyawan dengan cara menambahkannya ke dalam upah karyawan setiap bulannya sesuai dengan prestasi kerja masing – masing.

Fasilitas – fasilitas lainnya yang diberikan oleh pihak perusahaan kepada karyawannya adalah sebagai berikut:

1. Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK)

JAMSOSTEK adalah suatu bentuk asuransi untuk melindungi tenaga kerja atau yang dikenal dengan nama Asuransi Tenaga Kerja (ASTEK).

2. Cuti

PT.Voltama Vista Megah Electric Industry memberikan cuti kepada karyawannya untuk menghilangkan rasa jenuh selama bekerja. Lamanya waktu cuti yang diberikan kepada karyawan adalah maksimal 12 hari setiap tahunnya. Pelaksanaan cuti ini dilakukan secara massal atau serentak kepada seluruh karyawan maupun pekerja harian. Hal ini dimaksudkan agar kegiatan produksi di perusahaan dapat berjalan dengan baik dan optimal. Tenaga kerja

2.6. Proses Produksi

Produksi merupakan fungsi pokok dalam setiap organisasi, yang merupakan aktivitas yang bertanggung jawab untuk menciptakan nilai tambah produk yang merupakan output dari setiap organisasi industri. Proses produksi merupakan bagian yang sangat penting di dalam suatu perusahaan. Dimulai dari keinginan untuk dapat memproduksi suatu rancangan produk tertentu, proses produksi membantu perusahaan untuk menemukan teknik-teknik pengerjaan maupun pengolahan material yang efektif dan efisien untuk menghasilkan produk yang sesuai dengan standar mutu yang telah ditetapkan.

Selanjutnya dari keinginan untuk mencari suatu teknik dalam membuat produk yang efektif dan efisien, kemudian sampai pada permasalahan tentang langkah-langkah perencanaan dan pengendalian semua langkah produksi tersebut yang lebih efisien. Tentunya hal ini juga dilakukan oleh PT. Voltama Vista Megah Electric Industry untuk dapat menghasilkan peralatan atau perangkat listrik yang berkualitas dan juga sesuai dengan kebutuhan konsumen. PT. Voltama Vista Megah Electric Industry memproduksi beraneka ragam produk, seperti saklar, fitting, stekker, dan lain-lain, dimana tiap jenis produk ini diberi kode oleh perusahaan dengan tujuan untuk mempermudah membedakan antara satu produk dengan produk lainnya. Namun dalam pembahasan bab ini, hanya dibahas

dianggap perlu dilakukan pembahasan yang lebih mendalam untuk menemukan perbaikan yang berarti agar produktivitas dapat meningkat.

2.6.1. Bahan yang Digunakan

Bahan-bahan yang digunakan dalam proses produksi pada PT. Voltama Vista Megah Electric Industry dapat dikelompokkan menjadi 3 jenis, yaitu:

2.6.1.1. Bahan Baku

Bahan baku merupakan bahan utama yang digunakan dalam kegiatan produksi. Dalam membuat produk stopcontact 4 gang surface Art.754 ini terdiri dari bahan baku untuk pembuatan atau pencetakan plastik dan bahan baku untuk pembuatan komponen-komponen di bagian dalam stopcontact. Bahan baku untuk pencetakan plastik terdiri dari dua jenis yaitu bahan baku untuk pencetakan plastik dengan bahan termoplastis dan bahan baku untuk pencetakan plastik berbahan termosetting. Bahan baku untuk pencetakan plastik dengan bahan termoplastis adalah tepung ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene), sedangkan bahan baku untuk pencetakan plastik dengan bahan termosetting adalah tepung urea.

Bahan baku untuk pembuatan komponen-komponen di bagian dalam

setiap unit stopcontact.

2. Plat besi koil dengan lebar 12 inchi atau 304.8 mm dan ketebalan 0.3 mm digunakan sebagai bahan untuk membuat part 7541 sebanyak 4 unit, 7542 sebanyak 4 unit, 7543 sebanyak 3 unit, 7544 sebanyak 4 unit dan 7545 sebanyak 2 unit yang dibutuhkan untuk setiap unit stopcontact.

3. Aluminium koil dengan lebar 12 inchi atau 304.8 mm dan ketebalan 0.3 mm digunakan sebagai bahan untuk membuat part 4404 yang berupa kelingan. 4. Kawat tembaga yang digunakan sebagai bahan untuk membuat part 7546,

7547 dan 7548 untuk menghubungkan antara 1 plat dengan plat lainnya dalam rangkaian.

2.6.1.2. Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah semua bahan yang digunakan pada proses produksi untuk memberikan nilai tambah suatu produk. Bahan tambahan yang digunakan dalam membuat produk stopcontact ini adalah sebagai berikut:

1. Kardus/kotak berfungsi untuk pengepakan produk akhir yang telah siap untuk dipasarkan. Kardus yang digunakan terdiri dari 2 jenis, yaitu kardus kecil digunakan untuk mengemas stopcontact dan kardus besar digunakan untuk mengemas stopcontact yang telah dikemas di dalam kotak kecil.

memperlancar penyelesaian suatu produk dimana keberadaan bahan penolong ini tidak mengurangi nilai tambah produk yang dihasilkan tersebut, dan bahan penolong ini tidak terdapat pada produk akhir.

Bahan penolong yang digunakan dalam kegiatan memproduksi

stopcontact yaitu :

a. Minyak glumus yang berfungsi untuk mencegah gesekan antar sesama bahan logam

b. Air untuk mencuci besi pada proses penyepuhan

c. Larutan unizinc 784 yang berfungsi memberikan warna kuningan pada bahan yang telah disepuh

pressing dan bagian compression yang kemudian dilanjutkan ke proses berikutnya hingga menjadi produk jadi, adapun aliran proses produksi stopcontact dapat dilihat pada Gambar 2.2.

BAGIAN PRESSING BAGIAN PRESSING Pengolahan Logam Pengolahan Logam BAGIAN COMPRESSION BAGIAN COMPRESSION Pengolahan Plastik Pengolahan Plastik Pemotongan Pemotongan Pengepressan Pengepressan Penekukan Penekukan Penyepuhan Penyepuhan Thermoplastic moulding Thermoplastic moulding Penggilingan Penggilingan Lembaran

Aluminium dan Besi Lembaran

Aluminium dan Besi Tepung ABS

Tepung ABS Tepung TitanTepung Titan

Perakitan Perakitan Pengepakan Pengepakan BRAM Baut, Tembaga, Kardus dan Karton

Baut, Tembaga, Kardus dan Karton

Sumber : PT Voltama Vista Megah Electric Industry

digunakan adalah lembaran rol, yaitu plat besi koil dan plat aluminium koil dan kawat. Adapun proses dari tiap bahan-bahan tersebut adalah sebagai berikut: Proses pengolahan plat besi koil dan plat aluminium koil.

1. Proses Pemotongan

Plat besi koil dan plat aluminium koil yang dibeli oleh perusahaan berbentuk lembaran-lembaran gulung dengan ukuran lebar 12 inchi atau 304.8 mm. Didalam melakukan kegiatan produksi, lembaran-lembaran tersebut harus dipotong-potong terlebih dahulu menjadi beberapa gulungan dengan menggunakan slitting cut machine. Ukuran lebar lembaran tersebut dapat disesuaikan dengan kebutuhan, yaitu dengan menukar ukuran pisau pada

slitting cut machine yang hendak digunakan. Tujuan dilakukannya pemotongan tersebut adalah untuk mempermudah proses pencetakan atau pengepressan bahan dengan mesin press. Mesin yang digunakan untuk proses pemotongan bahan menjadi lembaran yang lebih kecil adalah dengan menggunakan slitting cut machine. Keuntungan lain selain memperoleh kemudahan, adalah mengefisienkan penggunaan bahan.

2. Proses Pengepressan

Setelah plat besi koil dan aluminium koil dipotong menjadi beberapa lembar dengan lebar yang lebih kecil, selanjutnya plat-plat ini dibawa ke mesin press untuk dibentuk sesuai bentuk yang diinginkan. Untuk plat besi, dibentuk pada mesin auto power press 14 ton untuk membentuk artikel sedangkan plat

Untuk pembentukan part-part, pada dasarnya memiliki prinsip kerja yang sama, namun yang membedakan dari tiap part adalah perbedaan mal atau cetakan pada mesin, yang disesuaikan dengan part yang hendak dibuat.

3. Proses Penekukan

Proses penekukan dilakukan secara manual dengan bantuan handpress. Part-part yang telah dibentuk oleh mesin press selanjutnya dibawa ke mesin tekuk, yaitu untuk menekuk bagian tertentu.

4. Proses penyepuhan

Proses penyepuhan menggunakan larutan unizinc 784 yang berfungsi memberikan warna kuningan pada bahan yang telah disepuh

2.6.2.2. Bagian Compression

Pada bagian compression ada beberapa langkah yang dilakukan untuk membentuk part-part atau komponen-komponen dari produk stopcontact, antara lain:

1. Termoplastic Moulding

Pengolahan plastik jenis termoplastic moulding dikerjakan untuk menghasilkan artikel 754–A dan 754-B. Proses pencetakan plastik berbahan termoplastis sangat berbeda dengan pencetakan plastik termosetting. Bila bahan termosetting langsung dicetak dan harus dalam keadaan panas, bahan

termoplastis. Bahan baku untuk termoplastic moulding adalah tepung abs (acrylonitrile butadiene styrene) dan tepung tiona (Titanium Dioxide Pigment). Kedua bahan ini dicampur dengan perbandingan 1000gr : 15gr. Tepung abs yang digunakan sebanyak 1000gr, dan tepung tiona yang perlu ditambahkan cukup 15gr saja. Fungsi tepung tiona ini hanya untuk memberikan warna krem pada hasil cetakan. Selanjutnya campuran tepung abs dan tepung tiona ini dimasukkan ke dalam mesin injection. Mesin injection

akan melelehkan campuran tepung ini terlebih dahulu baru kemudian dicetak. Jika terjadi kerusakan atau cacat pada hasil cetakan, plastik tersebut masih dapat dihancurkan dan digunakan kembali sebagai bahan baku.

2. Penggilingan

Bram maupun produk yang cacat dari termoplastic moulding masih dapat didaur ulang untuk digunakan kembali sebagai bahan baku pecetakan plastik termoplastis. Bram dan produk yang cacat dihancurkan menjadi serpihan plastik dengan menggunakan mesin penggiling.

2.6.2.3. Perakitan

Setelah semua artikel selesai diproduksi, kegiatan selanjutnya adalah merakitnya menjadi komponen stopcontact tipe 754 yang utuh. Pada saat perakitan, juga dilakukan pemeriksaan–pemeriksaan, yaitu pemeriksaan terhadap

2.6.2.4. Pengepakan

Setelah stopcontact selesai dirakit, langkah terakhir adalah mengemasnya.

stopcontact dikemas ke dalam kotak kecil, dimana setiap kemasan dapat diisi 1 unit stopcontact. Lalu kemudian kemasan–kemasan kecil ini dikemas ke dalam kardus besar yang bermuatan 36 kemasan kecil. Produk stopcontact 754 yang sudah selesai dirakit dapat dilihat pada Gambar 2.3.

Sumber : PT Voltama Vista Megah Electric Industry

Gambar 2.3. Produk Stopcontact Tipe 754

2.6.3. Mesin dan Peralatan

Dalam proses produksinya, PT. Voltama Vista Megah Electric Industry menggunakan mesin-mesin dan juga peralatan-peralatan produksi yang sangat berperan dalam menghasilkan produknya.

melakukan kegiatan produksi di PT. Voltama Vista Megah Electric Industry adalah seperti pada Tabel 2.4.

1 Auto Power Press Machine

Buatan : RRC Jumlah : 44 unit

Ukuran : 1050 mm × 900 mm × 1700 mm Kapasitas : 10 ton dan 14 ton

Daya : 1.1 KW Putaran : 940 rpm Arus : 3.2 A Frekuensi : 50 Hz Tegangan : 380 V

Untuk membentuk plat koil menjadi bentuk komponen atau artikel dalam alat listrik yang diinginkan

2 Mesin Injection Termoplastik

Kode No. : PYI – 180 POR No. 9525

Buatan : Po Yuen Machine Fty Ltd., RRC Jumlah : 20 unit

Ukuran : 4000 mm × 1200 mm × 1800 mm Kapasitas per tembakan : 345.9 gr

Tegangan : 380 V Frekuensi : 50 Hz

Untuk mencetak plastik berbahan baku tepung abs (termoplastik).

3 Mesin Injection Termosetting

Kode No. : RJ – 140 B

Buatan : Meiki Co. Ltd., RRC Jumlah : 9 unit

Ukuran : 4000 mm × 1200 mm × 1800 mm Kapasitas tembakan : 500 gr

Tegangan : 380 V Frekunsi : 50 Hz

Untuk mencetak plastik berbahan baku tepung urea (termosetting)

4 Slitting Cut Machine

Buatan : Hongkong Jumlah : 1 unit

Ukuran : 1000 mm × 1800 mm × 1000 mm Tegangan : 380 V

Frekuensi : 50 Hz

Untuk memotong plat koil selebar 12 inchi menjadi plat dengan lebar sesuai yang diinginkan

5 Tap Matic Machine

Kode No. : Accu 412 Merk : Big Accu Tapper

Buatan : Daishowa Seiki Co. Ltd., Jepang Jumlah : 23 unit

Ukuran : 460 mm × 300 mm × 500 mm

Untuk membuat ulir pada komponen alat listrik

6 Mesin Per

Buatan : RRC Jumlah : 1 unit

Ukuran : 800 mm × 800 mm × 1000 mm

Untuk membentuk kawat menjadi per sesuai dengan kebutuhan.

7 Electric Drying Oven with

Forced Convection

Kode No. : 101 – 2 Series no : 03910249 Buatan : RRC

Jumlah : 1 unit

Ukuran : 1000 mm 3 650 mm 3 1450 mm Kapasitas : 550 mm 3 550 mm 3 450 mm Tegangan : 220 V

Frekuensi : 50 Hz

Untuk memanaskan per yang baru dibentuk agar elastis.

8 Mesin Kawat Buatan : RRC1 unit

Ukuran : 1600 mm × 600 mm × 1000 mm

Untuk memotong kawat lichen menjadi ukuran yang sesuai.

9 Mesin Molen Jumlah : 5 unit

Ukuran : 1000 mm × 600 mm × 600 mm

untuk membuang bram pada cetakan thermosetting

10 Mesin Penggiling

Buatan : RRC Jumlah : 2 unit

Ukuran : 42 inchi × 32 inchi × 37 inchi (108 mm × 82 mm × 95 mm)

Tegangan : 380 V Frekuensi : 50 Hz Putaran : 1400 rpm

Untuk menghancurkan hasil cetakan termoplastik dan bram untuk

digunakan sebagai bahan baku kembali.

11 Mesin Pengering

Buatan : RRC Jumlah : 3 unit

Ukuran : 600 mm × 800 mm × 650 mm Tegangan : 380 V

Arus : 3 A

Frekuensi : 50 Hz Putaran : 1400 rpm

Untuk mengeringkan logam pada proses penyepuhan

12 Kipas Angin

Merk : Maspion Buatan : Indonesia Jumlah : 1 unit

Ukuran : 350 mm × 100 mm × 350 mm

untuk mendinginkan per yang telah dipanaskan dengan oven

spesifikasinya adalah sebagai berikut: 1. Hand Press

Kode No. : JB 04 Buatan : Hong Kong Jumlah : 167 unit

Ukuran : 460 mm × 305 mm × 450 mm

Fungsi : Untuk membantu perakitan antara beberapa artikel. 2. Keranjang

Fungsi : Untuk membantu perpindahan barang pada saat penyepuhan. 3. Troli

3.1. Pengembangan Produk3

Ulrich dan Eppinger (2001) menyatakan bahwa produk sebagai suatu objek yang dibuat dengan tujuan untuk memenuhi kebutuhan konsumen yang susah untuk dipuaskan dan selalu menginginkan lebih baik dari sebelumnya. Oleh karena itu tidak ada satupun produk yang dapat dikatakan sebagai suatu produk yang sempurna. Kemajuan dan perkembangan teknologi menuntut agar produsen dapat membuat produk yang memiliki sifat “lebih” (lebih baik, lebih kuat, lebih modern, lebih mudah, dan lain sebagainya) sesuai dengan kebutuhan konsumen yang menjadi lebih banyak.

Pada intinya, perancangan dan pengembangan produk ini berisi metode-metode yang bertujuan untuk mengembangkan dan merancang produk agar dapat memenuhi kebutuhan konsumen dengan melibatkan fungsi-fungsi pemasaran, desain perancangan, dan manufaktur. Dari sudut pandang suatu perusahaan yang melihat keuntungan (laba) sebagai faktor penting, pengembangan produk dikatakan berhasil dan sukses jika produk dapat diproduksi dan dijual dengan menghasilkan laba. Namun seringkali hanya dengan melihat faktor laba saja tidaklah cukup untuk dijadikan penilaian yang tepat dan langsung. Adapun lima

1. Kualitas produk 2. Biaya produk

3. Waktu pengembangan produk 4. Biaya pengembangan

5. Kemampuan pengembangan

3.2. DFMA (Design for Manufacturing and Assembly)4

Design For Manufacturing and Assembly (DFMA) adalah sebuah pendekatan yang digunakan untuk membantu menentukan rancangan produk dan metode perakitan suatu produk dengan waktu dan biaya yang optimum. DFMA juga dapat digunakan untuk membantu perancang dalam meningkatkan kualitas, mengurangi biaya perakitan, serta untuk mengukur perbaikan desain dari produk.

Tujuan dari DFMA ini adalah untuk menentukan desain produk yang benar-benar dapat menghilangkan komponen-komponen yang sebenarnya tidak diperlukan atau komponen yang tidak memiliki nilai tambah dalam memproduksi produk berdasarkan pada fungsi yang diinginkan konsumen. Dimana nilai ekspektasi tertinggi dapat diperoleh dengan memberikan fungsi yang maksimum dan biaya yang serendah mungkin. Serta, DFMA juga digunakan untuk mempelajari proses dan produk pesaing dari sisi desain, kualitas, pemilihan material, komponen, proses produksi dan kemudian mengevaluasi perakitan

4

Boothroyd, G., Dewhurst, P. dan Knight, W. 2002. “Product Design for Manufacture and Assembly” 2nd Edition. New York: Marcel Dekker.

Design For Manufacturing and Assembly (DFMA) terdiri dari dua bagian yaitu Design for Manufacturing (DFM) dan Design for Assembly (DFA).

3.2.1. Design for Manufacturing (DFM)

Kebutuhan pelanggan dan spesifikasi produk berguna untuk menuntun fase pengembangan konsep, tetapi pada aktivitas pengembangan selanjutnya, tim sering kesulitan untuk mengaitkan kebutuhan dan spesifikasi dengan isu-isu desain tertentu yang mereka hadapi. Karena alasan ini, banyak tim yang mempraktekkan metode Design for X (DFX), di mana X bisa saja berhubungan dengan salah satu dari lusinan kriteria kualitas seperti reliabilitas, kekuatan, kemampuan layanan, pengaruh terhadap lingkungan atau kemampuan manufaktur. Yang paling umum dari metodologi ini adalah desain untuk proses manufaktur/

Design For Manufacturing (DFM), yang merupakan kepentingan yang sifatnya umum karena langsung menginformasikan biaya-biaya manufaktur.

Prinsip-prinsip umum untuk menggunakan metodologi untuk mendapatkan X dalam DFX :

1. Keputusan rancangan detail yang memiliki pengaruh penting pada kualitas dan biaya produk.

2. Tim pengembangan menemui banyak sasaran, yang sering kali menyebabkan konflik.

4. Perbaikan radikal sering membutuhkan usaha-usaha awal kreatif penting dalam proses

5. Metode yang terdefinisi baik mendukung proses pengambilan keputusan. Biaya manufaktur merupakan penentu utama dalam keberhasilan ekonomis dari produk. Dalam istilah sederhana, keberhasilan ekonomis tergantung dari marjin keuntungan dari tiap penjualan produk dan berapa banyak yang dapat dijual oleh perusahaan. Marjin keuntungan merupakan selisih antara harga jual pabrik dengan biaya pembuatan produk. Jumlah unit yang dijual dan harga jual sangat ditentukan oleh kualitas produk secara keseluruhan. Secara ekonomis, rancangan yang berhasil tergantung dari jaminan kualitas produk yang tinggi, sambil meminimasi biaya manufaktur. DFM merupakan salah satu metode untuk mencapai sasaran ini. Pelaksanaan DFM yang efektif mengarahkan pada biaya manufaktur yang rendah tanpa mengorbankan kualitas produk.

3.2.2. Design for Assembly (DFA)5

Menurut Boothroyd-Dewhurst (2002), efisiensi proses perakitan sebuah produk dalam sebuah perusahaan tergantung pada dua hal yang saling berinteraksi, yaitu antara manusia (operator perakitan) ataupun robot (jika sistem telah terotomasi) dengan produk yang akan dirakit itu sendiri.

5

mungkin. Namun, efisiensi tidak dapat diperoleh secara maksimal apabila proses kerja manusia tidak disertakan dengan rancangan produk yang baik. Dengan kata lain, perancangan sistem perakitan untuk suatu produk tidak dapat terlepas dari rancangan produk itu sendiri, dimana fungsi atau bagian-bagian produk tersebut mempunyai konsep yang jelas keberadaannya.

Perancangan produk adalah langkah pertama dalam kegiatan manufaktur dan merupakan suatu aktivitas yang secara tradisional dimulai dengan pembuatan sketsa komponen produk dan perakitannya, yang selanjutnya akan dibuat pada papan gambar atau program CAD yang merupakan tempat di mana perakitan dan gambar secara mendetail dibuat. Gambar-gambar ini kemudian dikirim ke bagian manufaktur dan teknisi perakitan, yang tugasnya adalah melakukan proses produksi yang optimal dalam menghasilkan produk akhir. Pada tahap ini seringkali ditemukan masalah manufaktur dan perakitan yang akan menyebabkan adanya permintaan perubahan dan rancangan produk saat itu.

Kadang kala, perubahan rancangan ini menyebabkan waktu delay yang cukup besar sehingga produksi dari produk terhambat. Dapat dijelaskan, bahwa semakin terlambat ditemukannya masalah (perancangan ulang), maka akan semakin mahal pula biaya yang diperlukan untuk melakukan perubahan. Oleh karena itu, proses manufaktur dan perakitan perlu diperhitungkan pada tahap perancangan produk. Hal ini dilakukan atas dasar bahwa perubahan rancangan

mempercepat terkirimnya produk ke pasar. Dalam lima belas tahun terakhir,

DFA telah menjadi konsep yang semakin penting dalam melakukan perancangan produk-produk pasar saat ini.

Sumber: Boothroyd & Dewhurst (2002)

Gambar 3.1. Perbandingan antara teknik tradisional dan teknik DFA

Ulrich dan Eppinger (1995) menjelaskan bahwa DFA yang merupakan bagian dari Design for Manufacturing (DFM) adalah suatu proses perancangan produk yang bertujuan untuk memudahkan proses perakitan. Inti dari DFA adalah mengurangi jumlah bagian-bagian produk yang terpisah (minimasi jumlah komponen). To assembly menunjuk pada penambahan atau penggabungan bagian-bagian atau komponen-komponen individu untuk membentu produk yang lengkap.

1. Mendapatkan jumlah komponen seminimal mungkin,

2. Mengoptimalkan kemampuan perakitan atau assemblability dari setiap komponen,

3. Mengoptimalkan kemampuan penanganan atau handlability dari komponen dan perakitan,

4. Meningkatkan kualitas, meningkatkan efisiensi dan mengurangi biaya perakitan.

The Society of Manufacturing Engineers (SME, 1992) merekomendasikan untuk mengikuti prinsip-prinsip dari design for assembly dalam memperbaiki rancangan produk, antara lain adalah6

• Minimalkan jumlah komponen :

• Pendekatan perakitan modular

• Merancang dengan diri-fitur penambat (snap-fit) • Menggunakan komponen standar

• Proses subassemblies dari bawah ke atas • Merancang komponen yang bebas • Menghilangkan reorientasi

• Fasilitas bagian penanganan • Meminimalkan level perakitan • Menghilangkan kabel listrik

desain secara manual dapat dijelaskan sebagai berikut :

1. Langkah Awal Perbaikan Rancangan dengan Metode DFMA. a. Pembuatan struktur produk.

struktur produk digunakan untuk menjelaskan secara diagram bagaimana suatu produk akhir akan dirakit dari komponen-komponen penyusunnya. Berdasarkan pada struktur produk tersebut maka akan dapat diketahui komponen-komponen apa saja yang berdiri dengan sendirinya dan komponen-komponen apa saja yang merupakan bagian dari subassembly. Tujuannya adalah untuk mempermudah perancang dalam menentukan komponen mana yang dapat dikembangkan, dikombinasi dan dieliminasi. b. Evaluasi Komponen Penyusun Produk Serta Pengembangan DFMA

Worksheet dari Desain Awal Produk.

c. Identifikasi part yang dapat dikembangkan, kombinasi dan dieliminasi. Pertama-tama, komponen yang memiliki jumlah identifikasi tertinggi dirakit pada fixture kerja kemudian dilanjutkan dengan komponen yang tersisa satu per satu. Perancangan ulang dilakukan sambil mengisi lembar kerja untuk produk rancang ulang. Perlu diperhatikan bahwa pengisian lembar kerja dilakukan per baris untuk setiap komponen yang terlibat dalam perancangan perakitan ulang produk.

7

perakitan.

2. Menghitung efisiensi desain perakitan manual dengan cara (Boothroyd & Dewhurst, 2002) :

��= (3 ���)

��

dimana :

EM = efisiensi desain manual NM= jumlah komponen teoritis TM= total waktu perakitan manual

Efisiensi desain perakitan tersebut menunjukkan perbandingan antara estimasi waktu perakitan produk redesign dengan waktu ideal perakitan produk sebelumnya. Waktu ideal didapatkan dengan mengasumsikan bahwa setiap komponen mudah untuk ditangani dan digabungkan.

3.2.4. Memperkirakan biaya perakitan8

Produk-produk yang dibuat lebih dari satu komponen membutuhkan perakitan. Untuk produk-produk yang dibuat dalam jumlah kurang dari ratusan ribu unit per tahun, perakitan hampir selalu dilakukan secara manual. Satu pengecualian untuk generalisasi ini adalah untuk perakitan papan sirkuit elektronik, yang sekarang hampir selalu dikerjakan secara otomatis, walaupun volumenya relatif rendah. Akan terdapat pengecualian yang lain pada beberapa

Biaya perakitan manual dapat diperkirakan dengan menjumlahkan waktu yang diperkirakan untuk tiap operasi perakitan dan dikalikan dengan jumlah tenaga kerja. Pelaksanaan perakitan membutuhkan sekitar 4 detik hingga 60 detik untuk tiap rakitan, tergantung dari ukuran komponen, kesulitan operasi, dan jumlah produksi.

Pada volume tinggi, pekerja dapat melakukan spesialisasi pada sebagian kumpulan operasi, serta alat bantu khusus dapat membantu perakitan. Suatu metode yang populer untuk memperkirakan waktu perakitan telah dikembangkan lebih dari 20 tahun oleh Boothroyd-Dewhurst, Inc., dan sekarang tersedia dalam suatu software. Sistem ini melibatkan suatu sistem informasi dalam bentuk tabel untuk menyimpan data perkiraan waktu perakitan untuk tiap komponen. Sistem tersebut didukung oleh database penanganan standar serta waktu simpan untuk berbagai situasi.

3.2.5. Mengintegrasikan komponen9

Jika suatu komponen tidak memiliki kualitas yang diperlukan secara teoritis, maka akan terdapat kandidat untuk mengintegrasikan secara fisik satu atau lebih komponen. Hasil komponen multifungsi sering sangat kompleks seperti hasil integrasi beberapa bentuk geometris yang berbeda yang akan menjadi komponen yang terpisah. Walaupun demikian, komponen yang dicetak

9