Langkah Awal Perbaikan Rancangan dengan Metode DFMA

5.2.2. Langkah Awal Perbaikan Rancangan dengan Metode DFMA

Langkah-langkah perbaiakan terhadap rancangan stopcontact dilakukan dengan menggunakan metode DFMA Design for Manufacturing and Assembly adalah sebagai berikut: 5.2.2.1.Struktur Produk 35 Dalam hal ini struktur produk menjelaskan secara diagram bagaimana produk akhir stopcontact 754 yang akan dirakit dari komponen-komponen penyusunnya. Berdasarkan pada struktur produk tersebut maka akan dapat diketahui komponen-komponen apa saja yang berdiri dengan sendirinya dan komponen-komponen apa saja yang merupakan bagian dari subassembly. Tujuannya adalah untuk mempermudah perancang dalam menentukan komponen mana yang dapat dikembangkan, dikombinasi dan dieliminasi. Struktur produk pada umumnya dibuat oleh bagian desain dan rekayasa. Gambar 5.3. merupakan struktur dari produk stopcontact 754 yang terdapat 17 jenis komponen penyusun produk dan terbagi kedalam 5 level. 35 Browne, Jimmie, dkk. 1996. Production Management System: An Integrated Perspective. 2 nd edition. Iowa: Addison-Wesley Publisher Ltd. p. 103-105 Universitas Sumatera Utara Gambar 5.3. Struktur Produk Stopcontact 754 FP Stopkontak 754 1 A-2 Body Bawah 1 A-1 Body Atas 1 B-3 Baut 3323-A 3 B-2 Rangkaian Listrik 1 B-1 Body 754-A 1 C-2 Rangkaian Saklar 1 C-1 Rangkaian Stopkontak 1 D-3 Kawat Tembaga 7547 1 D-2 Kawat Tembaga 7546 1 D-1 Kawat Tembaga 7548 1 D-6 Rangkaian Lempeng Tembaga 1 D-5 Rangkaian Fixture Steker 1 D-4 Lempeng Tembaga 7543 3 E-3 Kaleng Fixture 7545 2 E-2 Kaleng Fixture 7544 4 E-1 Kaleng Fixture 7540 2 E-4 Paku Keling 4404 6 E-6 Lempeng Tembaga 7541 4 E-5 Lempeng Tembaga 7542 4 E-7 Paku Keling 4404 4 D-9 Kabel 1 D-8 Saklar 814 1 D-7 Steker 754-K 1 B-5 Baut 3323-AP 5 B-4 Body 754-B 1 Level 5 Level 4 Level 3 Level 2 Level 1 Level 0 Universitas Sumatera Utara Untuk keterangan lebih lanjut tentang rincian komponen-komponen apa saja yang berdiri dengan sendirinya dan komponen-komponen apa saja yang merupakan bagian dari subassembly berdasarkan pada struktur produk, maka dapat dilihat pada Tabel 5.10. Tabel 5.10. Rincian Perakitan Komponen No Level Nama Komponen Keterangan 1 FP Stopkontak 754 Subassembly 2 A-1 Body Atas Subassembly 3 A-2 Body Bawah Subassembly 4 B-1 Body 754-A - 5 B-2 Rangkaian Listrik - 6 B-3 Baut 3323-A - 7 B-4 Body 754-B - 8 B-5 Baut 3323-AP - 9 C-1 Rangkaian Stopkontak Subassembly 10 C-2 Rangkaian Steker Subassembly 11 D-1 Kawat Tembaga 7548 - 12 D-2 Kawat Tembaga 7546 - 13 D-3 Kawat Tembaga 7547 - 14 D-4 Lempeng Tembaga 7543 - 15 D-5 Rangkaian Fixture Steker Subassembly 16 D-6 Rangkaian Lempeng Tembaga Subassembly 17 D-7 Steker 754-K - 18 D-8 Saklar 814 - 19 D-9 Kabel - 20 E-1 Kaleng Fixture 7540 - 21 E-2 Kaleng Fixture 7544 - 22 E-3 Kaleng Fixture 7545 - 23 E-4 Paku Keling 4404 - 24 E-5 Lempeng Tembaga 7542 - 25 E-6 Lempeng Tembaga 7541 - 26 E-7 Paku Keling 4404 - Universitas Sumatera Utara 5.2.2.2.Evaluasi Komponen Penyusun Produk Serta Pengembangan DFMA Worksheet dari Desain Awal Produk 36 Stopcontact atau outlet adalah komponen listrik yang berfungsi sebagai muara hubungan antara alat listrik dengan aliran listrik. 37 Tabel 5.11. Komponen Penyusun Produk Stopcontact 754 Produk ini terdiri dari 17 komponen berbeda yang telah merangkum 47 total komponen penyusun stopcontact. Adapun komponen penyusun produk stopcontact 754 tersebut dapat dilihat pada Tabel 5.11. No. Nama Komponen Gambar Komponen Fungsi Komponen Masalah Perakitan 1 Body 754-A Sebagai sarangan atau nesting dari komponen- komponen yang akan dirakit Menggunakan 5 unit fastener baut 2 Body 754-B Sebagai penutup rangkaian stopcontact Menggunakan 5 unit fastener baut 36 Boothroyd, G., Dewhurst, P. dan Knight, W. 2002. “Product Design for Manufacture and Assembly” 2nd Edition. New York: Marcel Dekker. 37 Wikipedia. Stopkontak Open Dictionary Wikipedia, http:id.wikipedia.orgwikiStop_kontak Universitas Sumatera Utara Tabel 5.11. Komponen Penyusun Produk Stopcontact 754 Lanjutan No. Nama Komponen Gambar Komponen Fungsi Komponen Masalah Perakitan Komponen 3 Kawat tembaga 7546 Sebagai penghantar arus listrik pada rangkaian listrik Tidak ada 4 Kawat tembaga 7547 Sebagai penghantar arus listrik pada rangkaian listrik Tidak ada 5 Kawat tembaga 7548 Sebagai penghantar arus listrik pada rangkaian listrik Tidak ada 6 Lempeng tembaga 7541 Sebagai penghantar arus dan pencengkram steker dari alat listrik yang digunakan Tidak ada 7 Lempeng tembaga 7542 Sebagai penghantar arus dan pencengkram steker dari alat listrik yang digunakan Tidak ada Universitas Sumatera Utara Tabel 5.11. Komponen Penyusun Produk Stopcontact 754 Lanjutan No. Nama Komponen Gambar Komponen Fungsi Komponen Masalah Perakitan 8 Lempeng tembaga 7543 Sebagai penghantar listrik pada rangkaian listrik Menggunakan 3 unit fastener baut 9 Kaleng Fixture 7540 Sebagai tempat berdirinya kaleng fixture 7544 dan 7545 Tidak ada 10 Kaleng Fixture 7544 Menempatkan dan mencekam steker selama stopkontak digunakan Menggunakan paku keling dan melalui banyak proses 11 Kaleng Fixture 7545 Menempatkan dan mencekam steker selama stopkontak digunakan Menggunakan paku keling dan melalui banyak proses 12 Paku Keling 4404 Sebagai penyambung lempengan 7541 dengan 7542 Ukuran komponen kecil 13 Steker 754-K dan Kabel 1,5 m Menyambung peralatan listrik atau elektronik agar terkoneksi dengan listrik PLN Tidak ada 14 Saklar 814 Untuk memutuskan maupun menghubungkan arus listrik Tidak ada Universitas Sumatera Utara Tabel 5.11. Komponen Penyusun Produk Stopcontact 754 Lanjutan No. Nama Komponen Gambar Komponen Fungsi Komponen Masalah Perakitan 15 Kabel Untuk mentransmisikan arus dari satu tempat ke tempat lain Tidak ada 16 Baut 3323-A Sebagai pengikat fastener untuk menahan lempeng tembaga 7543 Sulit pada saat insertion sehingga memperpanjang waktu perakitan 17 Baut 3323-AP Sebagai pengikat fastener untuk menahan body 754-A dan 754-B Sulit pada saat insertion sehingga memperpanjang waktu perakitan Komponen-komponen dari desain awal produk stopcontact 754 seperti pada Tabel 5.10. tersebut diatas kemudian dikembangkan ke dalam lembar kerja DFMA Design for Manufacturing and Assembly berdasarkan pada urutan proses perakitan atau urutan elemen kegiatan perakitan seperti yang terdapat pada Tabel 5.2. Pada pengembangan lembar kerja DFMA terdapat elemen kegaitan, nomor elemen, waktu perakitan dan biaya perakitan. 38 38 Boothroyd, G., Dewhurst, P. dan Knight, W. 2002. “Product Design for Manufacture and Assembly” 2nd Edition. New York: Marcel Dekker. Biaya perakitan yang dibutuhkan untuk merakit setiap unit stopcontact 754 diperoleh dari estimasi upahgaji operator perakitan Stopcontact 754 dengan jumlah tenaga kerja sebanyak 5 orang. Universitas Sumatera Utara Sehingga untuk merakit setiap unit produk biaya yang dibutuhkan adalah sebesar Rp. 7500,- untuk keterangan lebih lanjut dapat dilihat pada Tabel 5.12. Tabel 5.12. Lembar Kerja DFMA dari Desain Awal Produk Elemen Kegiatan No Elemen Waktu Perakitan menit Biaya Perakitan Rp Dirakit lempeng tembaga 7543 pada body atas 754-A menggunakan baut 3323-A dengan obeng angin 1 0,622 300,54 Dirakit kaleng fixture 7540 dan 7544 menggunakan paku keling 4404 dengan hand press 2 1,938 936,41 Dirakit kaleng fixture 7540 dan 7545 menggunakan paku keling 4404 dengan hand press menjadi rangkaian fixture steker 3 1,052 508,31 Dirakit rangkaian fixture steker pada body atas 754-A secara manual 4 0,336 162,35 Dirakit lempeng tembaga 7541 dan 7542 menggunakan paku keling 4404 dengan hand press menjadi rangkaian lempeng tembaga 5 1,023 494,30 Dirakit rangkaian lempeng tembaga pada body atas 754-A secara manual 6 0,460 222,27 Dirakit kawat tembaga 7547 pada body atas secara manual 7 0,385 186,03 Dirakit kawat tembaga 7546 pada body atas secara manual 8 0,421 203,42 Dirakit kawat tembaga 7548 pada body atas secara manual 9 0,514 248,36 Disolder kawat tembaga 7546, 7547 dan 7548 pada lempeng tembaga dan lempeng 7543 secara manual 10 2,624 1267,88 Disolder kabel hijau dan biru pada saklar dan body atas secara manual 11 2,291 1106,98 Dirakit saklar 814 pada body atas 754-A secara manual 12 0,243 117,41 Disolder kabel steker ke saklar dan lempeng 7543 secara manual 13 2,434 1176,07 Diinspeksi dengan menggunakan VOA meter 14 0,434 209,70 Dirakit body atas 754-A dan body bawah 754- B dengan baut 3323 secara manual dengan menggunakan obeng angin 15 0,745 359,97 Total 15,522 7500 Universitas Sumatera Utara 5.2.2.3.Identifikasi Part yang dapat di Kembangkan, Kombinasi dan Eliminasi Ada beberapa prinsip yang harus dipenuhi dalam melakukan perancangan untuk memperbaiki suatu proses perakitan antara lain adalah menyederhanakan dan mengurangi jumlah komponen, standarisasi dan menggunakan komponen dengan bahan yang seragam, desain untuk kemudahan pada penanganan dan orientasi komponen, meminimalkan komponen yang fleksibel dan interkoneksi, desain untuk kemudahan perakitan dengan memanfaatkan pola sederhana dari gerakan dan meminimalkan jumlah sumbu perakitan, desain untuk gabungan dan efisien fastener serta desain produk modular untuk perakitan. 39 Berdasarkan pada prinsip-prinsip tersebut maka dilakukan suatu perbaikan rancangan dengan menggunakan metode Design for Manufacturing and Assembly DFMA. Perbaikan desain dengan DFMA dapat dilakukan melalui pengembangan terhadap komponen, melakukan kombinasi atau elminasi komponen yang tidak diperlukan ataupun komponen yang tidak mengandung nilai tambah. 40 Pada Tabel 5.13. akan diuraikan komponen-komponen yang dapat dikembangkan, kombinasi ataupun dieliminasi dari produk Stopcontact 754. 39 Magrab, Edward B. 2010. Integrated Product and Process Design and Development: The Product Realization Process. London : Taylor and Francis Group. p. 147-148 40 Boothroyd, G., Dewhurst, P. dan Knight, W. 2002. Ibid Universitas Sumatera Utara Tabel 5.13. Identifikasi Komponen Penyusun Produk Stopcontact 754 No. Nama Komponen Gambar Komponen Fungsi Komponen Masalah Perakitan 1 Body 754-A Sebagai tempat atau nesting dari komponen- komponen yang akan dirakit Menggunakan 5 unit fastener baut 2 Body 754-B Sebagai penutup rangkaian stopcontact Menggunakan 5 unit fastener baut Pada konsep desain awal produk stopcontact 754, komponen body atas 754-A dan komponen body bawah 754-B menggunakan fastener untuk mengikat kedua komponen tersebut. The Society of Manufacturing Engineers SME merekomendasikan untuk menggunakan prinsip dari design for assembly yaitu “ merancang komponen dengan fitur penambat snap-fits, press-fit dan merancang komponen yang sesuai dengan lokasi fitur” 41 . Berdasarkan pada prinsip perancangan tersebut, maka untuk perbaikan rancangan komponen body atas 754-A dan komponen body bawah 754-B yang pada awalnya menggunakan fastener maka akan diganti dengan konsep snap-fits sehingga tidak memerlukan proses pengencangan yang dapat menyebabkan waktu perakitan menjadi panjang. 41 Eggert, Rudolph J. 2005. Engineering Design. Amerika : Pearson Prentice Hall. p. 159 Universitas Sumatera Utara Tabel 5.13. Identifikasi Komponen Penyusun Produk Stopcontact 754 Lanjutan No. Nama Komponen Gambar Komponen Fungsi Komponen Masalah Perakitan 10 Kaleng Fixture 7544 Menempatkan dan mencekam steker selama stopkontak digunakan Menggunakan paku keling dan melalui banyak proses 11 Kaleng Fixture 7545 Menempatkan dan mencekam steker selama stopkontak digunakan Menggunakan paku keling dan melalui banyak proses Berdasarkan rekomendasi dari The Society of Manufacturing Engineers SME untuk memperbaiki rancangan dari komponen kaleng fixture 7544 dan 7545, ada beberapa prinsip yang dapat digunakan. Adapun prinsip-prinsip tersebut antara lain adalah “meminimalkan jumlah komponen, menggunakan perakitan modular atau menggunakan komponen standar sehingga tidak banyak variasi komponen”. 42 Maka berdasarkan pada prinsip tersebut dilakukan perbaikan terhadap rancangan komponen kaleng fixture 7544 dan 7545 dengan cara mengkombinasikan antara kedua komponen tersebut, sehingga dapat mengurangi jumlah serta variasi dari komponen yang akan dirakit yang bertujuan agar dapat mempermudah operator pada saat perakitan. 43 Pada konsep desain awal, jumlah komponen tersebut digunakan sebanyak 6 unit. Namun, setelah dilakukan perbaikan terhadap desainnya komponen yang dibutuhkan berkurang menjadi 4 unit. 42 Eggert, Rudolph J. 2005. Ibid. p. 159 43 Boothroyd, G., Dewhurst, P. dan Knight, W. 2002. “Product Design for Manufacture and Assembly” 2nd Edition. New York: Marcel Dekker Universitas Sumatera Utara Tabel 5.13. Identifikasi Komponen Penyusun Produk Stopcontact 754 Lanjutan No. Nama Komponen Gambar Komponen Fungsi Komponen Masalah Perakitan 16 Baut 3323-A Sebagai pengikat fastener untuk menahan lempeng tembaga 7543 Sulit pada saat insertion sehingga memperpanjang waktu perakitan 17 Baut 3323-AP Sebagai pengikat fastener untuk menahan body 754- A dan 754-B Sulit pada saat insertion sehingga memperpanjang waktu perakitan Pada konsep awal desain, komponen baut 3323-A dan baut 3323-AP digunakan untuk mengikat body atas 754-A dan body bawah 754-B serta lempeng tembaga 7543. Namun, penggunaan fastener pada proses perakitan memerlukan banyak waktu 44 . Untuk mengatasi hal tersebut ada beberapa solusi yang dapat diberikan antara lain adalah “menggunakan pengencang besar lebih banyak daripada pengencang kecil, menggunakan variasi jenis pengencang yang minimum, dan merancang komponen dengan konsep fitur penambat snap- fit, press-fit 45 . Dengan demikian berdasarkan pada solusi yang tersebut komponen baut 3323-A dan baut 3323-AP akan dieliminasi dan kemudian akan digantikan dengan menggunakan fitur penambat snap-fit. 44 Boothroyd, G., Dewhurst, P. dan Knight, W. 2002. “Product Design for Manufacture and Assembly” 2nd Edition. New York: Marcel Dekker. p. 94-95 45 Magrab, Edward B. 2010. Integrated Product and Process Design and Development: The Product Realization Process. London : Taylor and Francis Group. p. 149 Universitas Sumatera Utara Berdasarkan pada identifikasi terhadap komponen penyusun produk stopcontact 754 yang telah dilakukan, ternyata ada beberapa komponen yang dapat diperbaiki, dikombinasi maupun dieliminasi untuk mengoptimalkan proses perakitan dari segi waktu dan biaya. Hal ini sejalan dengan metode kerja perakitan stopcontact 754 yang belum optimal karena masih ada beberapa elemen kegiatan yang sebenarnya tidak diperlukan pada saat proses perakitan berlangsung. Sehingga perlu dilakukan suatu perbaikan terhadap peta proses perakitan stopcontact 754. 5.2.2.4.Perbaikan Assembly Process Chart

5.2.2.4.1. Assembly Process Chart Desain Awal

Dari data waktu proses elemen kegiatan perakitan pada Tabel 5.9 dan data urutan proses perakitan stopcontact pada Tabel 5.2 maka dapat digambarkan dalam peta proses perakitan Assembly Process Chart seperti yang dapat dilihat pada Gambar 5.4. Universitas Sumatera Utara O-2 I-1 Kaleng Fixture 7540 Kaleng Fixture 7544 Paku Keling 4404 O-5 I-3 Lempeng Tembaga 7541 Lempeng Tembaga 7542 Paku Keling 4404 Body Atas 754-A O-4 Dirakit menggunakan paku keling 4404 dengan alat hand press dan diinspeksi secara manual Kaleng Fixture 7545 O-3 I-2 Dirakit menggunakan paku keling 4404 dengan alat hand press menjadi rangkaian fixture steker dan diinspeksi secara manual Paku Keling 4404 Dirakit rangkaian fixture steker pada body atas secara manual Dirakit lempeng tembaga 7541 dan 7542 menggunakan paku keling 4404 dengan mesin hand press menjadi rangkaian lempeng tembaga O-6 Dirakit rangkaian lempeng tembaga pada body atas secara manual O-1 Dirakit menggunakan baut 3323-A dengan obeng angin Lempeng Tembaga 7543 Baut 3323-A O-11 I-5 Saklar 814 Kabel Hijau Disolder secara manual dan diinspeksi secara visual Kabel biru O-12 I-6 Disolder secara manual dan diinspeksi secara visual T-1 Dibawa ke meja perakitan 2 secara manual T-2 Dibawa ke meja perakitan 2 secara manual Kawat tembaga 7548 Kawat tembaga 7546 Kawat tembaga 7547 O-7 Dirakit pada body atas secara manual O-8 Dirakit pada body atas secara manual O-9 Dirakit pada body atas secara manual O-10 I-4 Disolder komponen 7548, 7547 dan 7546 pada lempeng 7543 secara manual dan diinspeksi secara visual O-13 Dirakit pada body atas 754-A secara manual Steker 754-K Body bawah 754-B O-14 I-7 Disolder steker 754-K secara manual dan diinspeksi secara visual I-8 Diinspeksi dengan menggunakan VOA meter O-15 I-9 Dirakit Body bawah dan body atas menggunakan baut 3323-AP dengan obeng angin dan diinspeksi secara manual Baut 3323-AP Dibawa ke tempat penyimpanan sementara sebelum di kemas T-3 Disimpan Sementara S-1 NAMA OBJEK : STOPCONTACT ART.754 NOMOR PETA : 1 DIPETAKAN OLEH : YOGI KHAIRI HASIBUAN TANGGAL : 8 DESEMBER 2012 SEKARANG USULAN KEGIATAN JUMLAH WAKTU MENIT Operasi 7 2,981 Inspeksi 1 0,434 Operasi dan Inspeksi 8 12,107 Transportasi 3 - 0,622 0,336 1,938 1,052 0,460 0,385 0,421 0,514 1,023 1,145 1,146 2,624 0,243 2,434 0,434 0,745 JUMLAH 15,522 Gambar 5.4. Assembly Process Chart Desain Aktual Universitas Sumatera Utara

5.2.2.4.2. Analisis Proses Perakitan dengan Menggunakan 5W dan 1H

46 Untuk memperbaiki assembly process chart dalam proses perakitan stopcontact 754, hal yang perlu dilihat adalah aspek ergonomis dengan menggunakan analisis 5W dan 1H yaitu what, who, where, when, why dan how. Adapun analisis proses perakitan stopcontact 754 adalah sebagai berikut: 1. What Pada proses perakitan stopcontact yang dilakukan terdapat beberapa pemborosan, sehingga metode kerja pada saat proses perakitan stopcontact saat ini perlu dilakukan perbaikan. Adapun sumber pemborosan yang terdapat dalam perakitan stopcontact 754 antara lain adalah: a. Mengubah posisi benda b. Penggunaan fasteners dan mengarahkan fasteners ke lubang insertion c. Penundaan pada subassembly yang telah dirakit 2. Why Seperti yang dijelaskan pada pertanyaan pertama what terdapat 3 jenis pemborosan. 3 jenis pemborosan yang terjadi ini memberikan dampak negatif dari segi waktu perakitan, biaya perakitan dan tenaga yang dikeluarkan pekerja lebih besar untuk hasil yang sama dan tentunya akan mengurangi kemampuan pekerja untuk memproduksi lebih banyak produk. Jadi, mengapa perbaikan perlu dilakukan adalah untuk dapat mengoptimasi sistem produksi yang telah ada agar menghasilkan produk dalam jumlah yang maksimal namun dengan tenaga yang minimal. 46 Barnes, Ralph M. 1980. Motion and Time Study Design and Measurement of Work. 7 th edition. New York: John Wiley Sons Universitas Sumatera Utara 3. Who Dalam penelitian ini telah diketahui bahwa terjadi 3 jenis pemborosan dan kesemuanya itu terjadi pada lantai produksi dan langsung berhubungan dengan pekerja pada work center 1 dan work center 2. Perbaikan dapat dilakukan oleh pekerja yang diberikan instruksi bagaimana ia seharusnya bekerja dan menata sistem kerjanya. 4. Where Dari penjelasan sebelumnya perbaikan dapat dilakukan pada lantai produksi terdiri dari gerakan tubuh pekerja dan tata letak kerja. Berikut detail dimana perbaikan perlu dilakukan: a. Mengubah posisi benda perbaikan dilakukan pada metode kerja yang dilakukan b. Penggunaan fasteners dan mengarahkan fastener ke lubang perbaikan dilakukan pada metode kerja dan gerakan tubuh pekerja c. Penundaan pada subassembly yang telah dirakit perbaikan dilakukan pada metode kerja yang dilakukan 5. How Perbaikan dapat dilaksanakan dengan menyesuaikan pemborosan yang ada. Perbaikan dilakukan dengan melakukan memperbaiki metode kerja operator perakitan. Berikut 3 jenis pemborosan dan langkah perbaikan yang dapat dilakukan : Universitas Sumatera Utara a. Mengubah posisi benda Perbaikan yang dilakukan pada sumber pemborosan mengubah posisi benda atau komponen-komponen penyusun produk adalah dengan membuat urutan pengerjaan standar dalam pengerjaan perakitan. Urutan pengerjaan ini disetai dengan kondisiposisi komponen telungkup ke bawah atau terbuka keatas hingga pasa saat perakitan pekerja tidak perlu lagi mengubah posisi benda. b. Penggunaan fasteners dan mengarahkan fastener ke lubang insertion. Perbaikan yang dilakukan terhadap sumber pemborosan tersebut adalah dengan memperbaiki gerakan tubuh pekerja serta metode kerja. Pemborosan pada masalah ini seperti halnya pada pemborosan pada masalah sebelumnya. Yakni dapat dihindari dengan membuat urutan pengerjaan standar dalam pengerjaan perakitan. Urutan pengerjaan ini disertai dengan kondisiposisi komponen telungkup ke bawah atau terbuka keatas hingga pasa saat perakitan pekerja tidak merasa kesulitan dalam mengarahkan fasteners ke lubang insertion. c. Penundaan pada subassembly yang telah dirakit Perbaikan yang dilakukan terhadap sumber pemborosan tersebut adalah dengan memperbaiki metode kerja yang dilakukan. Sehinggga subassembly yang tertunda dapat diminimalisasi. 6. When Perbaikan dapat dilakukan setelah terlebih dahulu mendapatkan data yang akurat dan telah menjawab 5 pertanyaan sebelumnya what, why, who, where Universitas Sumatera Utara dan how. Setelah data analisis lengkap, maka hasil analisis dijadikan penentu kapan perbaikan dapat dilakukan. Perbaikan dapat dimulai dari desain produk sehingga metode kerja yang digunakan oleh para pekerja dapat diperbaiki.

5.2.2.4.3. Menggambarkan Assembly Process Chart Usulan

Setelah melakukan analisis terhadap proses perakitan dengan menggunakan 5W dan 1H untuk membuat peta proses perakitan usulan ditemukan beberapa sumber pemborosan pada proses perakitan. Kemudian sumber pemborosan tersebut diperbaiki dengan cara memperbaiki metode kerja dan membuat urutan pengerjaan yang standar pada proses perakitan. Adapun urutan perakitan usulan dari produk stopcontact 754 beserta waktu perakitan dapat dilihat pada Tabel 5.14. Tabel 5.14. Urutan Proses Perakitan Produk Syopcontact 754 Usulan No Elemen Elemen Kegiatan Waktu Menit 1 Dirakit kaleng fixture 7540 dan 7545 menggunakan paku keling 4404 dengan hand press menjadi rangkaian fixture steker 1,052 2 Dirakit lempeng tembaga 7541 dan 7542 menggunakan paku keling 4404 dengan hand press menjadi rangkaian lempeng tembaga 1,023 3 Dirakit rangkaian fixture steker pada body atas 754-A secara manual 0,336 4 Dirakit rangkaian lempeng tembaga pada body atas 754-A secara manual 0,460 5 Dirakit lempeng tembaga 7543 pada body atas 754-A secara manual 0,167 6 Dirakit kawat tembaga 7546 pada body atas secara manual 0,421 7 Dirakit kawat tembaga 7547 pada body atas secara manual 0,385 8 Dirakit kawat tembaga 7548 pada body atas secara manual 0,514 9 Disolder kawat tembaga 7546, 7547 dan 7548 pada lempeng tembaga dan lempeng 7543 secara manual 2,624 Universitas Sumatera Utara Tabel 5.14. Urutan Proses Perakitan Produk Syopcontact 754 Usulan Lanjutan No Elemen Elemen Kegiatan Waktu Menit 10 Disolder kabel hijau dan biru pada saklar dan body atas secara manual 2,291 11 Dirakit saklar 814 pada body atas 754-A secara manual 0,243 12 Disolder kabel steker ke saklar dan lempeng 7543 secara manual 2,434 13 Diinspeksi dengan menggunakan VOA meter 0,434 14 Merakit body atas 754-A dan body bawah 754-B secara manual 0,100 Total 12,484 Dari data urutan proses perakitan produk syopcontact 754 usulan pada Tabel 5.14 tersebut di atas, dapat diketahui bahwa untuk merakit setiap unit produk stopcontact 754 dibutuhkan waktu selama 12,484 menit dengan 14 elemen kegiatan proses perakitan yang kemudian akan dikembangkan ke dalam worksheet DFMA untuk dapat melihat perbandingan antara elemen kegiatan, waktu dan biaya perakitan yang dibutuhkan. Setelah diketahui urutan perakitan dan waktu perakitan dari desain perbaikan, maka dapat digambarkan peta proses perakitan assembly process chart usulan seperti yang dapat dilihat pada Gambar 5.5. Universitas Sumatera Utara O-1 I-1 Kaleng Fixture 7540 Kaleng Fixture 7545 Paku Keling 4404 O-2 I-2 Lempeng Tembaga 7541 Lempeng Tembaga 7542 Paku Keling 4404 Body Atas 754-A O-3 Dirakit menggunakan paku keling 4404 dengan alat hand press dan diinspeksi secara manual Dirakit rangkaian fixture steker pada body atas secara manual Dirakit lempeng tembaga 7541 dan 7542 menggunakan paku keling 4404 dengan mesin hand press menjadi rangkaian lempeng tembaga O-4 Dirakit rangkaian lempeng tembaga pada body atas secara manual O-5 Dirakit menggunakan dengan obeng angin Lempeng Tembaga 7543 O-10 I-4 Saklar 814 Kabel Hijau Disolder secara manual dan diinspeksi secara visual Kabel biru O-11 I-5 Disolder secara manual dan diinspeksi secara visual T-1 Dibawa ke meja perakitan 2 secara manual Dibawa ke meja perakitan 2 secara manual Kawat tembaga 7546 Kawat tembaga 7547 Kawat tembaga 7548 O-6 Dirakit pada body atas secara manual O-7 Dirakit pada body atas secara manual O-8 Dirakit pada body atas secara manual O-9 I-3 Disolder komponen 7546, 7547 dan 7548 pada lempeng 7543 secara manual dan diinspeksi secara visual O-12 Dirakit pada body atas 754-A secara manual T-2 Steker 754-K Body bawah 754-B O-3 I-6 Disolder steker 754-K secara manual dan diinspeksi secara visual I-8 Diinspeksi dengan menggunakan VOA meter O-14 I-7 Dirakit Body bawah dan body atas menggunakan baut 3323-AP dengan obeng angin dan diinspeksi secara manual Dibawa ke tempat penyimpanan sementara sebelum di kemas T-3 Disimpan Sementara S-1 NAMA OBJEK : STOPCONTACT ART.754 NOMOR PETA : 1 DIPETAKAN OLEH : YOGI KHAIRI HASIBUAN TANGGAL : 8 DESEMBER 2012 SEKARANG USULAN KEGIATAN JUMLAH WAKTU MENIT Operasi 7 2,526 Inspeksi 1 0,434 Operasi dan Inspeksi 6 9,542 Transportasi 3 - 0,167 0,336 1,052 0,460 0,421 0,385 0,514 1,023 1,145 1,146 2,624 0,243 2,434 0,434 0,100 JUMLAH 12,484 Gambar 5.5. Assembly Process Chart Hasil Rancangan Universitas Sumatera Utara 5.2.2.5.Pengembangan Lembar Kerja DFMA dari Produk Hasil Rancangan Setelah dilakukan identifikasi terhadap komponen-komponen penyusun produk stopcontact 754 dan analisis terhadap peta proses perakitan assembly process chart, ada beberapa komponen yang akan dikembangkan, dikombinasi dan dieliminasi seperti yang dapat dilihat pada Tabel 5.13. Berdasarkan pada perbaikan rancangan tersebut, maka akan dikembangkan suatu worksheet DFMA Design for Manufacturing and Assembly dari produk hasil rancangan, untuk dapat melihat perbandingan antara elemen kegiatan, waktu perakitan dan biaya peraktian setelah dilakukannya perbaikan terhadap rancangan. Adapun worksheet DFMA dari desain perbaikan dapat dilihat pada Tabel 5.15. Tabel 5.15. Lembar Kerja DFMA dari Desain Perbaikan Produk Syopcontact 754 Elemen Kegiatan No Elemen Waktu Perakitan menit Biaya Perakitan Rp Dirakit kaleng fixture 7540 dan 7545 menggunakan paku keling 4404 dengan hand press menjadi rangkaian fixture steker 1 1,052 508,31 Dirakit lempeng tembaga 7541 dan 7542 menggunakan paku keling 4404 dengan hand press menjadi rangkaian lempeng tembaga 2 1,023 494,30 Dirakit rangkaian fixture steker pada body atas 754-A secara manual 3 0,336 162,35 Dirakit rangkaian lempeng tembaga pada body atas 754-A secara manual 4 0,460 222,27 Dirakit lempeng tembaga 7543 pada body atas 754-A secara manual 5 0,167 80,69 Dirakit kawat tembaga 7546 pada body atas secara manual 6 0,421 203,42 Dirakit kawat tembaga 7547 pada body atas secara manual 7 0,385 186,03 Dirakit kawat tembaga 7548 pada body atas secara manual 8 0,514 248,36 Universitas Sumatera Utara Tabel 5.15. Lembar Kerja DFMA dari Desain Perbaikan Produk Syopcontact 754 Lanjutan Elemen Kegiatan No Elemen Waktu Perakitan menit Biaya Perakitan Rp Disolder kawat tembaga 7546, 7547 dan 7548 pada lempeng tembaga dan lempeng 7543 secara manual 9 2,624 1267,88 Disolder kabel hijau dan biru pada saklar dan body atas secara manual 10 2,291 1106,98 Dirakit saklar 814 pada body atas 754-A secara manual 11 0,243 117,41 Disolder kabel steker ke saklar dan lempeng 7543 secara manual 12 2,434 1176,07 Diinspeksi dengan menggunakan VOA meter 13 0,434 209,70 Merakit body atas 754-A dan body bawah 754-B secara manual 14 0,100 48,32 Total 12,484 6.032,08 Dari tabel 5.15. di atas dapat diketahui bahwa waktu perakitan yang dibutuhkan untuk merakit setiap unit produk stopcontact 754 hasil rancangan adalah 12,484 menit dan dengan biaya perakitan sebesar Rp 6.032,08unit. Jika dibandingkan dengan desain awal produk, untuk merakit setiap unit produk stopcontact waktu yang dibutuhkan adalah 15,522 menitunit dan dengan biaya perakitan sebesar Rp 7.500unit. Hal ini berarti bahwa perbaikan terhadap desain stopcontact 754 mengalami penghematan waktu perakitan sebesar 3,038 menitunit produk dan penghematan biaya perakitan sebesar Rp. 1467,92unit produk stopcontact 754. Universitas Sumatera Utara

5.2.3. Effisiensi Desain dan Jumlah Produk Standar