Pengembangan Produk Pengukuran Waktu

BAB III TINJAUAN PUSTAKA

3.1. Pengembangan Produk

3 Ulrich dan Eppinger 2001 menyatakan bahwa produk sebagai suatu objek yang dibuat dengan tujuan untuk memenuhi kebutuhan konsumen yang susah untuk dipuaskan dan selalu menginginkan lebih baik dari sebelumnya. Oleh karena itu tidak ada satupun produk yang dapat dikatakan sebagai suatu produk yang sempurna. Kemajuan dan perkembangan teknologi menuntut agar produsen dapat membuat produk yang memiliki sifat “lebih” lebih baik, lebih kuat, lebih modern, lebih mudah, dan lain sebagainya sesuai dengan kebutuhan konsumen yang menjadi lebih banyak. Pada intinya, perancangan dan pengembangan produk ini berisi metode- metode yang bertujuan untuk mengembangkan dan merancang produk agar dapat memenuhi kebutuhan konsumen dengan melibatkan fungsi-fungsi pemasaran, desain perancangan, dan manufaktur. Dari sudut pandang suatu perusahaan yang melihat keuntungan laba sebagai faktor penting, pengembangan produk dikatakan berhasil dan sukses jika produk dapat diproduksi dan dijual dengan menghasilkan laba. Namun seringkali hanya dengan melihat faktor laba saja tidaklah cukup untuk dijadikan penilaian yang tepat dan langsung. Adapun lima 3 Altshuller, G.S. 2001. Creativity as an Exact Science. New York: Gordon and Breach Universitas Sumatera Utara dimensi spesifik yang biasa digunakan untuk menilai usaha pengembangan produk, yaitu: 1. Kualitas produk 2. Biaya produk 3. Waktu pengembangan produk 4. Biaya pengembangan 5. Kemampuan pengembangan

3.2. DFMA

Design for Manufacturing and Assembly 4 Design For Manufacturing and Assembly DFMA adalah sebuah pendekatan yang digunakan untuk membantu menentukan rancangan produk dan metode perakitan suatu produk dengan waktu dan biaya yang optimum. DFMA juga dapat digunakan untuk membantu perancang dalam meningkatkan kualitas, mengurangi biaya perakitan, serta untuk mengukur perbaikan desain dari produk. Tujuan dari DFMA ini adalah untuk menentukan desain produk yang benar-benar dapat menghilangkan komponen-komponen yang sebenarnya tidak diperlukan atau komponen yang tidak memiliki nilai tambah dalam memproduksi produk berdasarkan pada fungsi yang diinginkan konsumen. Dimana nilai ekspektasi tertinggi dapat diperoleh dengan memberikan fungsi yang maksimum dan biaya yang serendah mungkin. Serta, DFMA juga digunakan untuk mempelajari proses dan produk pesaing dari sisi desain, kualitas, pemilihan material, komponen, proses produksi dan kemudian mengevaluasi perakitan 4 Boothroyd, G., Dewhurst, P. dan Knight, W. 2002. “Product Design for Manufacture and Assembly” 2nd Edition. New York: Marcel Dekker. Universitas Sumatera Utara danatau kesulitan manufaktur dalam upaya merancang produk unggulan berdasarkan hasil dari analisis rinci. Design For Manufacturing and Assembly DFMA terdiri dari dua bagian yaitu Design for Manufacturing DFM dan Design for Assembly DFA.

3.2.1. Design for Manufacturing DFM

Kebutuhan pelanggan dan spesifikasi produk berguna untuk menuntun fase pengembangan konsep, tetapi pada aktivitas pengembangan selanjutnya, tim sering kesulitan untuk mengaitkan kebutuhan dan spesifikasi dengan isu-isu desain tertentu yang mereka hadapi. Karena alasan ini, banyak tim yang mempraktekkan metode Design for X DFX, di mana X bisa saja berhubungan dengan salah satu dari lusinan kriteria kualitas seperti reliabilitas, kekuatan, kemampuan layanan, pengaruh terhadap lingkungan atau kemampuan manufaktur. Yang paling umum dari metodologi ini adalah desain untuk proses manufaktur Design For Manufacturing DFM, yang merupakan kepentingan yang sifatnya umum karena langsung menginformasikan biaya-biaya manufaktur. Prinsip-prinsip umum untuk menggunakan metodologi untuk mendapatkan X dalam DFX : 1. Keputusan rancangan detail yang memiliki pengaruh penting pada kualitas dan biaya produk. 2. Tim pengembangan menemui banyak sasaran, yang sering kali menyebabkan konflik. Universitas Sumatera Utara 3. Merupakan hal penting untuk memiliki besaran-besarannya metrics dibandingkan dengan rancangan. 4. Perbaikan radikal sering membutuhkan usaha-usaha awal kreatif penting dalam proses 5. Metode yang terdefinisi baik mendukung proses pengambilan keputusan. Biaya manufaktur merupakan penentu utama dalam keberhasilan ekonomis dari produk. Dalam istilah sederhana, keberhasilan ekonomis tergantung dari marjin keuntungan dari tiap penjualan produk dan berapa banyak yang dapat dijual oleh perusahaan. Marjin keuntungan merupakan selisih antara harga jual pabrik dengan biaya pembuatan produk. Jumlah unit yang dijual dan harga jual sangat ditentukan oleh kualitas produk secara keseluruhan. Secara ekonomis, rancangan yang berhasil tergantung dari jaminan kualitas produk yang tinggi, sambil meminimasi biaya manufaktur. DFM merupakan salah satu metode untuk mencapai sasaran ini. Pelaksanaan DFM yang efektif mengarahkan pada biaya manufaktur yang rendah tanpa mengorbankan kualitas produk.

3.2.2. Design for Assembly DFA

5 Menurut Boothroyd-Dewhurst 2002, efisiensi proses perakitan sebuah produk dalam sebuah perusahaan tergantung pada dua hal yang saling berinteraksi, yaitu antara manusia operator perakitan ataupun robot jika sistem telah terotomasi dengan produk yang akan dirakit itu sendiri. 5 ibid Universitas Sumatera Utara Evaluasi terhadap kerja manusia memang tidak dapat diabaikan agar manusia tersebut dapat melakukan pekerjaannya secepat dan seteliti mungkin. Namun, efisiensi tidak dapat diperoleh secara maksimal apabila proses kerja manusia tidak disertakan dengan rancangan produk yang baik. Dengan kata lain, perancangan sistem perakitan untuk suatu produk tidak dapat terlepas dari rancangan produk itu sendiri, dimana fungsi atau bagian-bagian produk tersebut mempunyai konsep yang jelas keberadaannya. Perancangan produk adalah langkah pertama dalam kegiatan manufaktur dan merupakan suatu aktivitas yang secara tradisional dimulai dengan pembuatan sketsa komponen produk dan perakitannya, yang selanjutnya akan dibuat pada papan gambar atau program CAD yang merupakan tempat di mana perakitan dan gambar secara mendetail dibuat. Gambar-gambar ini kemudian dikirim ke bagian manufaktur dan teknisi perakitan, yang tugasnya adalah melakukan proses produksi yang optimal dalam menghasilkan produk akhir. Pada tahap ini seringkali ditemukan masalah manufaktur dan perakitan yang akan menyebabkan adanya permintaan perubahan dan rancangan produk saat itu. Kadang kala, perubahan rancangan ini menyebabkan waktu delay yang cukup besar sehingga produksi dari produk terhambat. Dapat dijelaskan, bahwa semakin terlambat ditemukannya masalah perancangan ulang, maka akan semakin mahal pula biaya yang diperlukan untuk melakukan perubahan. Oleh karena itu, proses manufaktur dan perakitan perlu diperhitungkan pada tahap perancangan produk. Hal ini dilakukan atas dasar bahwa perubahan rancangan harus dilakukan sedini mungkin. Seperti terlihat pada Gambar 3.1, penggunaan Universitas Sumatera Utara waktu yang lebih banyak pada tahap desain akan menghemat waktu dan juga mengurangi biaya produksi. Penerapan Design for Assembly juga akan mempercepat terkirimnya produk ke pasar. Dalam lima belas tahun terakhir, DFA telah menjadi konsep yang semakin penting dalam melakukan perancangan produk-produk pasar saat ini. Sumber: Boothroyd Dewhurst 2002 Gambar 3.1. Perbandingan antara teknik tradisional dan teknik DFA Ulrich dan Eppinger 1995 menjelaskan bahwa DFA yang merupakan bagian dari Design for Manufacturing DFM adalah suatu proses perancangan produk yang bertujuan untuk memudahkan proses perakitan. Inti dari DFA adalah mengurangi jumlah bagian-bagian produk yang terpisah minimasi jumlah komponen. To assembly menunjuk pada penambahan atau penggabungan bagian- bagian atau komponen-komponen individu untuk membentu produk yang lengkap. Universitas Sumatera Utara Penerapan DFA lebih mengarah pada analisis kemudahan perakitan secara spesifik. Tujuan DFA adalah : 1. Mendapatkan jumlah komponen seminimal mungkin, 2. Mengoptimalkan kemampuan perakitan atau assemblability dari setiap komponen, 3. Mengoptimalkan kemampuan penanganan atau handlability dari komponen dan perakitan, 4. Meningkatkan kualitas, meningkatkan efisiensi dan mengurangi biaya perakitan. The Society of Manufacturing Engineers SME, 1992 merekomendasikan untuk mengikuti prinsip-prinsip dari design for assembly dalam memperbaiki rancangan produk, antara lain adalah 6 • Minimalkan jumlah komponen : • Pendekatan perakitan modular • Merancang dengan diri - fitur penambat snap- fit • Menggunakan komponen standar • Proses subassemblies dari bawah ke atas • Merancang komponen yang bebas • Menghilangkan reorientasi • Fasilitas bagian penanganan • Meminimalkan level perakitan • Menghilangkan kabel listrik 6 Eggert, Rudolph J. 2005. Engineering Design. Amerika : Pearson Prentice Hall. p. 159 Universitas Sumatera Utara

3.2.3. Prosedur untuk analisis produk yang dirakit secara manual

7 Menurut Boothroyd dan Dewhurst 2002, langkah-langkah analisis desain secara manual dapat dijelaskan sebagai berikut : 1. Langkah Awal Perbaikan Rancangan dengan Metode DFMA. a. Pembuatan struktur produk. struktur produk digunakan untuk menjelaskan secara diagram bagaimana suatu produk akhir akan dirakit dari komponen-komponen penyusunnya. Berdasarkan pada struktur produk tersebut maka akan dapat diketahui komponen-komponen apa saja yang berdiri dengan sendirinya dan komponen-komponen apa saja yang merupakan bagian dari subassembly. Tujuannya adalah untuk mempermudah perancang dalam menentukan komponen mana yang dapat dikembangkan, dikombinasi dan dieliminasi. b. Evaluasi Komponen Penyusun Produk Serta Pengembangan DFMA Worksheet dari Desain Awal Produk. c. Identifikasi part yang dapat dikembangkan, kombinasi dan dieliminasi. Pertama-tama, komponen yang memiliki jumlah identifikasi tertinggi dirakit pada fixture kerja kemudian dilanjutkan dengan komponen yang tersisa satu per satu. Perancangan ulang dilakukan sambil mengisi lembar kerja untuk produk rancang ulang. Perlu diperhatikan bahwa pengisian lembar kerja dilakukan per baris untuk setiap komponen yang terlibat dalam perancangan perakitan ulang produk. 7 Ibid Universitas Sumatera Utara d. Perbaiki Assembly process chart, perbaikan ini dilakukan untuk dapat memaksimalkan metode kerja yang digunakan oleh para operator perakitan. 2. Menghitung efisiensi desain perakitan manual dengan cara Boothroyd Dewhurst, 2002 : �� = 3 � �� �� dimana : EM = efisiensi desain manual NM= jumlah komponen teoritis TM= total waktu perakitan manual Efisiensi desain perakitan tersebut menunjukkan perbandingan antara estimasi waktu perakitan produk redesign dengan waktu ideal perakitan produk sebelumnya. Waktu ideal didapatkan dengan mengasumsikan bahwa setiap komponen mudah untuk ditangani dan digabungkan.

3.2.4. Memperkirakan biaya perakitan

8 Produk-produk yang dibuat lebih dari satu komponen membutuhkan perakitan. Untuk produk-produk yang dibuat dalam jumlah kurang dari ratusan ribu unit per tahun, perakitan hampir selalu dilakukan secara manual. Satu pengecualian untuk generalisasi ini adalah untuk perakitan papan sirkuit elektronik, yang sekarang hampir selalu dikerjakan secara otomatis, walaupun volumenya relatif rendah. Akan terdapat pengecualian yang lain pada beberapa 8 Ibid Universitas Sumatera Utara tahun mendatang, karena kefleksibelan dan ketepatan otomatisasi menjadi lebih umum. Biaya perakitan manual dapat diperkirakan dengan menjumlahkan waktu yang diperkirakan untuk tiap operasi perakitan dan dikalikan dengan jumlah tenaga kerja. Pelaksanaan perakitan membutuhkan sekitar 4 detik hingga 60 detik untuk tiap rakitan, tergantung dari ukuran komponen, kesulitan operasi, dan jumlah produksi. Pada volume tinggi, pekerja dapat melakukan spesialisasi pada sebagian kumpulan operasi, serta alat bantu khusus dapat membantu perakitan. Suatu metode yang populer untuk memperkirakan waktu perakitan telah dikembangkan lebih dari 20 tahun oleh Boothroyd-Dewhurst, Inc., dan sekarang tersedia dalam suatu software. Sistem ini melibatkan suatu sistem informasi dalam bentuk tabel untuk menyimpan data perkiraan waktu perakitan untuk tiap komponen. Sistem tersebut didukung oleh database penanganan standar serta waktu simpan untuk berbagai situasi.

3.2.5. Mengintegrasikan komponen

9 Jika suatu komponen tidak memiliki kualitas yang diperlukan secara teoritis, maka akan terdapat kandidat untuk mengintegrasikan secara fisik satu atau lebih komponen. Hasil komponen multifungsi sering sangat kompleks seperti hasil integrasi beberapa bentuk geometris yang berbeda yang akan menjadi komponen yang terpisah. Walaupun demikian, komponen yang dicetak 9 Ibid Universitas Sumatera Utara secara moulding atau stamping dapat sering menggabungkan tambahan bentuk dengan sedikit atau tanpa tambahan biaya. Integrasi komponen memberikan beberapa manfaat : 1. Komponen yang terintegrasi tidak harus dirakit. Hasilnya, perakitan bentuk geometris komponen diperoleh dengan proses pabrikasi komponen. 2. Komponen yang terintegrasi sering lebih murah untuk diolah dibandingkan komponen yang terpisah. Untuk proses komponen yang dipres, dicetak dan dicor, penghematan biaya ini terjadi karena suatu cetakan rumit tunggal biasanya tidak terlalu mahal dibandingkan dua atau lebih cetakan yang lebih kompleks dan dikarenakan biasanya berkurangnya waktu pemrosesan dan buangan untuk komponen tunggal dan terintegrasi. 3. Komponen yang terintegrasi memungkinkan keterkaitan di antara bentuk geometris kritis untuk dikendalikan oleh proses pembuatan komponen contoh pengepresan dibandingkan dengan suatu proses perakitan. Hal ini biasanya berarti bahwa dimensi-dimensi ini dapat lebih tepat dikendalikan. Sebagai catatan, integrasi komponen tidaklah selalu merupakan strategi yang bijaksana dan mungkin dapat memberikan konflik dengan pendekatan lainnya dalam meminimasi biaya. 3.2.6. Memaksimumkan kemudahan perakitan 10 Dua produk dengan jumlah komponen yang identik mungkin tidak membutuhkan perbedaan waktu perakitan dengan satau faktor, dua atau tiga. Hal 10 Ibid Universitas Sumatera Utara ini disebabkan karena waktu aktual untuk memegang, mengorientasikan dan memasukan suatu komponen tergantung dari bentuk komponen dan lintasan pemasukan komponen yang dibutuhkan. Karakteristik ideal dari komponen untuk suatu perakitan adalah: 1. Komponen dimasukkan dari bagian atas rakitan Sifat komponen dan rakitan seperti ini dinamakan rakitan sumbu z. Dengan menggunakan rakitan sumbu z untuk seluruh komponen, perakitan tidak pernah harus dibalikkan, gaya gravitasi akan membantu untuk menstabilkan sebagian rakitan, dan pekerja rakitan umumnya dapat melihat lokasi rakitan. 2. Komponen lurus dengan sendirinya Komponen yang membutuhkan penempatan posisi untuk dirakit membutuhkan perpindahan yang lambat, tepat oleh pekerja. Kedudukan komponen dan rakitan dapat dirancang untuk lurus dengan sendirinya sehingga pengendali motor tidak dibutuhkan oleh pekerja. Bentuk pelurusan sendiri yang paling umum adalah ’chamfer’. Chamfer dapat diterapkan sebagai suatu bentuk yang diruncingkan pada arah akhir dari suatu pasak atau suatu bentuk kerucut yang diperluas pada bagian ujung dari suatu lubang. 3. Komponen tidak harus diorientasikan Komponen yang membutuhkan orientasi yang tepat, seperti pada sekrup, membutuhkan tambahan waktu perakitan dibandingkan komponen yang tidak membutuhkan orientasi seperti lengkungan. Pada kasus terburuk, suatu komponen harus diorientasikan dengan tepat dalam tiga dimensi. Sebagai contoh, komponen-komponen berikut dibuat daftarnya dalam rangka Universitas Sumatera Utara meningkatkan kebutuhan untuk orientasi pada bidang lengkung, silinder, silinder tertutup, silinder tertutup dan terkunci. 4. Komponen hanya membutuhkan satu tangan untuk merakit Karakteristik ini sangat berhubungan dengan ukuran komponen dan usaha yang dibutuhkan untuk memanipulasi komponen. Seluruhnya adalah sama, komponen-komponen yang membutuhkan satu tangan untuk dirakit membutuhkan lebih sedikit waktu dibandingkan komponen yang membutuhkan dua tangan, yang membutuhkan lebih sedikit usaha dibandingkan komponen yang membutuhkan suatu kereta atau pengangkat untuk merakit 5. Komponen tidak membutuhkan peralatan Operasi perakitan yang membutuhkan peralatan, seperti tambahan ring penerima, per atau pasak, biasanya membutuhkan tambahan waktu dibandingkan yang tidak. 6. Komponen dirakit dengan gerakan linier dan tunggal Dengan mendorong pada suatu penjepit, membutuhkan lebih sedikit waktu dibandingkan menggunakan sekrup. Karena itulah, kebanyakan penguat yang komersil, membutuhkan hanya gerakan tunggal dan linier untuk penggabungan. 7. Komponen terkunci dengan segera setelah penggabungan Beberapa komponen membutuhkan operasi penguat yang berurutan, seperti pengetatan, pengurangan atau penambahan komponen yang lain. Hingga komponen dikuatkan, perakitan mungkin masih tidak stabil, membutuhkan Universitas Sumatera Utara tambahan perhatian, peralatan bantu atau perakitan yang lebih lambat.

3.2.7. Perancangan Snap-Fit

11 Snap-fit digunakan agar komponen yang akan disatukan menjadi lebih kuat dan tidak fleksibel tanpa harus menggunakan fastener, Snap-fit ini biasanya memiliki masalah pada defleksi perakitan. Dengan demikian, Snap-fit ini bekerja tidak seperti kunci, akan tetapi relatif lebih mudah untuk dipahami dan digunakan. Biasanya hanya membutuhkan analisis perilaku sederhana yaitu dengan pergeseran pada bagian bawah atau dengan beban kompresi. Satu pengecualian adalah ketika penambat digunakan sebagai fitur kunci yang rendah defleksi. Hal ini dibahas dalam bagian fitur pengunci. Adapun jenis-jenis dari Snap-fit antara lain adalah: a. Lug Lug adalah bagian fitur Snap-fit dengan bentuk huruf L. Lugs adalah salah satu penambat yang paling umum dan ada banyak variasi dari bentuk lug, salah satu modifikasi yang berguna dari lug adalah track yang terbentuk ketika dua lugs berhadapan satu sama lain. b. Tab Tab adalah tonjolan datar dengan sisi sejajar atau sedikit meruncing, Gambar. c. Wedge 11 Bonenberger, Paul. R. 2005. The First Snap-Fit Handbook. 2 nd edition. USA: Hanser Publisher. p. 50 Universitas Sumatera Utara Wedges adalah variasi dari tab di mana dimensi dasar jauh lebih besar daripada bagian atas, Ketebalan yang lebih besar di dasar membuat mereka berpotensi jauh lebih kuat dari tab. d. Cone Cone kerucut adalah variasi dari Snap-fit dengan bentuk pin di mana pada bagian dasar secara signifikan lebih besar dari pada bagian atas fitur. e. Pin Pins merupakan fitur yang memiliki bagian konstan atau lancip sepanjang sumbu simetri, Mereka mungkin memiliki bagian bulat, persegi atau kompleks. Pin umumnya melibatkan lubang, slot atau tepi dan membatasi hanya dalam arah lateral. Perhatikan bahwa, di bagian injeksi dibentuk, fitur seperti pin hanya dapat memiliki bagian yang benar-benar konstan. f. Catches Untuk lebih jelasnya berbagai bentuk penambat snap-fit dapat dilihat pada Gambar 3.2. Universitas Sumatera Utara Sumber: Bonenberger 2005 Gambar 3.2. Fitur Penambat Snap-Fit

3.2.8. Klasifikasi sistem perakitan

12 Klasifikasi sistem perakitan Boothroyd Dewhurs, 2002 dibagi menjadi dua kategori menurut jenis operasinya, yaitu : 1. Klasifikasi sistem untuk penanganan Handling secara manual Penanganan komponen secara manual mencakup penggenggman, 12 Ibid Universitas Sumatera Utara pemindahan, dan penempatan komponen atau sub-assembly sebelum komponen atau sub-assembly tersebut dirakit atau dipindahkan pada peralatan kerja. Kriteria penanganan komponen secara manual dipengaruhi oleh faktor- faktor kesimetrian komponen, ketebalan, ukuran, berat, kerapuhan, ketersarangan, kelengketan, perlu tidaknya penggunaan alat pemegang, perlu tidaknya penggunaan alat pembesar, perlu tidaknya penggunaan peralatan atau tenaga mekanik. a. Pengaruh kesimetrian komponen pada waktu penanganan b. Pengaruh ketebalan dan ukuran komponen pada waktu penanganan c. Pengaruh berat pada waktu penanganan d. Pengaruh kriteria lain pada waktu penanganan 2. Klasifikasi sistem untuk penggabungan Insertion secara manual Boothroyd dan Dewhurst 2002 menyebutkan bahwa langkah kedua dari operasi perakitan setelah pemegangan komponen adalah proses penggabungan dan penguncian. Proses penggabungan dan penguncian lebih menekankan pada interaksi untuk menyatukan komponen pada titik temu mereka. Faktor-faktor dalam desain yang berpengaruh secara signifikan pada waktu penggabungan dan penguncian manual adalah: akses dari lokasi perakitan, kemudahan operasi dari peralatan perakitan, kelayakan lokasi perakitan, kemudian alignment dan positioning selama perakitan dan kedalaman penggabungan. Universitas Sumatera Utara

3.3. TRIZ

Teoriya Resheniya Izobretate skikh Zadatch 13

3.3.1. Pendahuluan T.R.I.Z. adalah singkatan dari bahasa Rusia Teoriya Resheniya Izobretate

skikh Zadatch, yang artinya adalah Teori Pemecahan Masalah Secara Kreatif Theory Inventive Problem Solving. T.R.I.Z. pertama kali diprakarsai oleh seorang pengamat paten untuk Angkatan Laut ex Uni Soviet pada tahun 1946 yaitu Genrich Altshuller. T.R.I.Z. adalah metode pemecahan masalah berdasarkan logika dan data, bukan intuisi, yang mempercepat kemampuan tim proyek untuk memecahkan masalah-masalah Kreatif. T.R.I.Z. adalah ilmu tentang kreativitas untuk pemecahan masalah dalam menemukan konsep-konsep baru dan jalan untuk mengembangkan produk baru. T.R.I.Z. adalah alat pemecahan masalah yang kuat berdasarkan pola-pola penemuan yang ditemukan dari dekade penelitian dunia yang paling Kreatif dari paten tersebut. Munculnya T.R.I.Z. pertama kali yaitu pada tahun 1946 di Rusia yang diprakarsai oleh Altshuller seorang pengamat paten untuk Angkatan Laut ex Uni Soviet yang lahir pada tahun 1926 dan meninggal dunia pada tahun 1998. Namun pada tahun 1956 barulah T.R.I.Z. resmi diperkenalkan melalui diterbitkannya artikel “About Technical Creativity” pada jurnal Questions of Psycology, yang disusun oleh Altshuller dan Shapiro. Konsep T.R.I.Z. yang diperkenalkan adalah konsep seperti technical contradiction, ideality, inventive system thinking, hukum dari Technical System Completeness, dan 5 Inventive Principles. Technical 13 D. Savransky, Semyon. 2001. Engineering Creativity Introduction to TRIZ Methodology of Inventive Problem Solving. New York : CRC Press. Universitas Sumatera Utara contradiction adalah berupa Standar Karakteristik sejumlah 39 standar yang ditemukan Altshuller pada saat ia mempelajari ribuan hak paten selama ia bekerja di Angkatan laut Rusia. Pada tahun 1956-1963 Altshuller terus mengembangkan Prinsip Kreatif yang kemudian menjadi Prinsip Kreatif sejumlah 40 prinsip, dan lebih umum dikenal pada saat ini sebagai konsep utama T.R.I.Z.. Pada tahun 1964 Altshuller mulai mengembangkan versi pertama dari Matrik Kontradiksi dengan parameter teknis 16x16 parameter, yang kemudian pada tahun 1964-1968 menjadi 32x32 parameter, dan terus berkembang hingga menjadi 39x39 parameter pada tahun 1971, di mana parameter 39x39 masih dipergunakan hingga saat ini. Kegunaan T.R.I.Z. selain dapat membantu dalam memberikan solusi untuk memecahkan masalah, dapat membantu menjadi kreatif dalam menciptakan sistem baru dengan menemukan ide-ide baru, serta dapat membantu menjadi inovatif dengan menemukan cara baru dalam menggunakan atau memperbaiki sistem atau teknologi yang sudah ada. T.R.I.Z. ini telah dipergunakan oleh perusahaan-perusahaan besar, sebagai contoh adalah perusahaan di Amerika antara lain Procter Gamble, Xerox, Ford, Kodak, Motorola, 3M, Siemens, Philips, dsb.

3.3.2. Konsep T.R.I.Z.

14 Ada dua kontradiksi yang seringkali menjadi permasalahan utama yaitu adanya faktor yang mendukung dan menentan. Untuk menyelesaikan kontradiksi, 14 Ibid Universitas Sumatera Utara T.R.I.Z. memiliki 3 tahapan dan 3 macam tools yang dapat digunakan dalam melakukan analisa terhadap permasalahan yang ada, menganalisa kemungkinan kegagalan yang akan terjadi, dan memberikan pola-pola prinsip masalah lainnya. Tools yang digunakan adalah Matrik Kontradiksi, Standar Karakteristik sejumlah 39 standar, dan Prinsip Kreatif sejumlah 40 prinsip. Untuk tahapan penyelesaian, T.R.I.Z. memiliki pola yang harus diikuti, dimulai dengan mengidentifikasi masalah yaitu mencari tahu segala kemungkinan faktor-faktor yang menjadi masalah, pola berikutnya adalah mengklasifikasikan masalah dengan menentukan faktor yang mendukung dan faktor yang menentang ke dalam Standar Karakteristik sejumlah 39 standar Tabel 3.1. serta menggunakan matrik kontradiksi untuk mencari solusi dari faktor yang mendukung dan faktor yang menentang, pola berikutnya adalah menggunakan Prinsip Kreatif sejumlah 40 prinsip Tabel 3.2., dan dari Prinsip Kreatif tersebut kemudian akan ditemukan solusinya. Adapun Tahapan T.R.I.Z. dapat dilihat pada Gambar 3.3. SPECIFIC PROBLEM Spesific problem didapat dari Perbaikan produk dengan menggunakan metode DFMA GENERAL PROBLEM Spesific problem dijadikan general problem dan dicari kontradiksi teknisnya dengan menggunakan tools The 39 Engineering Parameter GENERAL SOLUTION Mencari solusi dengan menggunakan tools kontradiksi dan tools the 40 inventive principles SPECIFIC SOLUTION Dicari Solusi yang paling sesuai Sumber: Afzan Binti Rozali 2010 Gambar 3.3. Tahapan Metode T.R.I.Z. Universitas Sumatera Utara Berdasarkan pada Gambar 3.3. dapat diketahui bahwa ada empat tahapan yang dilakukan pada metode TRIZ. Adapun tahapan TRIZ adalah sebagai berikut: 1. Penentuan Spesific Problem Spesific Problem merupakan dasar permasalahan spesifik yang terjadi. Pada spesific problem ini dibedakan atas 2 bagian yaitu improving parameters dan worsening parameters. Improving parameters merupakan suatu respon yang ingin diperbaiki namun dapat menimbulkan masalah lain. Worsening parameters merupakan suatu respon yang dapat menjadi lebih buruk ketika masalah tersebut diselesaikan 2. Penentuan General Problem Setelah tahap penguraian spesific problem selesai dilaksanakan, maka tahapan selanjutnya adalah pengubahan spesific problem menjadi general problem. General Problem ini dirumuskan dengan menggunakan The 39 paramater of TRIZ. Parameter tersebut ditemukan oleh Althsuller pada saat ia meneliti ribuan paten dengan menganalisa masalah-masalah secara teknik. Standar Karakteristik atau parameter masalah merupakan alat bantu pemikiran untuk mengubah pola berpikir dalam mengubah masalah yang spesifik ke masalah yang umum. Setiap faktor permasalahan dikarakteristikkan ke dalam Standar Karakteristik sejumlah 39 standar seperti yang dapat dilihat pada Tabel 3.1. Universitas Sumatera Utara Tabel 3.1. Standar Karakteristik 1. Berat Benda Bergerak 21. Kecepatan Penggunaan Tenaga 2. Berat Benda Stasioner 22. Kehilangan Tenaga 3. Panjang Benda Bergerak 23. Kehilangan Substansi 4. Panjang Benda Stasioner 24. Kehilangan Informasi 5. Luas Benda Bergerak 25. Kehilangan Waktu 6. Luas Benda Stasioner 26. Kuantitas Substansi 7. Volume Benda Bergerak 27. Realibilitas 8. Volume Benda Stasioner 28. Ukuran Akurasi 9. Kecepatan 29. Presisi Manufaktur 10. Gaya Force 30. Gangguan Eksternal Pada Obyek 11. Tekanan StressPressure 31. Gangguan yang Disebabkan Obyek 12. Bentuk 32. Kemudahan Manufaktur 13. Stabilitas Komposisi 33. Kemudahan Operasi 14. Kekuatan 34. Kemudahan Perbaikan 15. Durasi Benda Bergerak 35. Adaptabilitas atau Kecanggihan 16. Durasi Benda Stasioner 36. Kompleksitas Alat 17. Temperatur 37. Kesulitan Mendeteksi dan Mengukur 18. Intensitas Iluminasi 38. Tahapan Otomatis 19. Penggunaan Energi Benda Bergerak 39. Produktivitas 20. Penggunaan Energi Benda Stasioner Sumber: Semyon. D. Savransky 2001 3. Penentuan General Solution Setelah diketahui general problem atau masalah yang telah digeneralisasi, maka langkah selanjutnya adalah menentukan general solution berdasarkan The 40 principle for Sollution in TRIZ. Untuk dapat mengetahui general solution dari kontradiksi yang terjadi adalah dengan menggunakan interactive matrix. Interactive matrix akan memberikan beberapa alternatif-alternatif solusi. Matrik jembatan yang menghubungkan tiap-tiap karakteristik Standar Universitas Sumatera Utara Karakteristik sejumlah 39 standar yang mengalami kontradiksi untuk diproses lebih lanjut dan mendapatkan solusi terbaik sesuai prinsip-prinsip Prinsip Kreatif sejumlah 40 prinsip yang disarankan dapat dilihat pada Gambar 3.4. sampai dengan Gambar 3.9. Sumber: Afzan Binti Rozali 2010 Gambar 3.4. Fitur Peningkatan 1-20 Vs 1-13 Universitas Sumatera Utara Sumber: Afzan Binti Rozali 2010 Gambar 3.5. Fitur Peningkatan 1-20 Vs 14-26 Universitas Sumatera Utara Sumber: Afzan Binti Rozali 2010 Gambar 3.6. Fitur Peningkatan 1-20 Vs 27-39 Universitas Sumatera Utara Sumber: Afzan Binti Rozali 2010 Gambar 3.7. Fitur Peningkatan 21-40 Vs 1-13 Universitas Sumatera Utara Sumber: Afzan Binti Rozali 2010 Gambar 3.8. Fitur Peningkatan 21-39 Vs 14-26 Universitas Sumatera Utara Sumber: Afzan Binti Rozali 2010 Gambar 3.9. Fitur Peningkatan 21-39 Vs 27-39 Universitas Sumatera Utara 4. Penentuan Solusi Penentuan solusi berdasarkan pada prinsip kreatif yang berjumlah 40 prinsip yang bertujuan memberikan solusi- solusi untuk mengatasi kontradiksi yang terjadi antar karakteristik. Prinsip Kreatif merupakan tools utama dalam metode T.R.I.Z. yang diterapkan untuk menyelesaikan semua masalah secara kreatif. Prinsip Kreatif sejumlah 40 prinsip dapat dilihat pada Tabel 3.2. Tabel 3.2. Prinsip Kreatif 1. Segmentasi 21. Skipping 2. Ekstraksi 22. Blessing in Disguise 3. Kualitas Lokal 23. Umpan Balik 4. Asimetri 24. Perantara 5. Merger 25. Self Service 6. Universal atau Multiguna 26. Copy 7. Nested Doll 27. Benda Murah Berumur Singkat 8. Anti Berat 28. Subtitusi Mekanik 9. Anti-Tindakan Awal 29. Pneumatik dan Hidrolik 10. Tindakan Awal 30. Selaput yang Fleksibel 11. Mengamankan Dulu 31. Bahan Berporus 12. Equipotensial 32. Mengubah Warna 13. Cara Lain 33. Homogenitas 14. Lengkungan 34. Membuang dan Menemukan Kembali 15. Dinamika 35. Mengubah Parameter 16. Tindakan Parsial atau Berlebihan 36. Transisi Fase 17. Dimensi Baru 37. Ekspansi Termal 18. Vibrasi Mekanis 38. Oksidan Kuat 19. Tindakan Periodik 39. Atmosfir Pasif 20. Kesinambungan Tindakan yang Berguna 40. Bahan Komposit Sumber: Semyon. D. Savransky 2001 Universitas Sumatera Utara

3.4. Pengukuran Waktu

15 Untuk mengukur kebaikan suatu sistem kerja diperlukan prinsip-prinsip pengukuran kerja Work Measurement yang meliputi teknik-teknik pengukuran waktu psikologis dan fisiologis. Sebagai bagian dari pengukuran kerja tersebut, pengukuran waktu time study bertujuan untuk mendapatkan waktu baku penyelesaian pekerjaan yang dijadikan waktu setandar, yaitu waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan pekerjaannya, yang dijalankan dengan sistem kerja terbaik. Meskipun pengukuran waktu pada awalnya lebih banyak diterapkan dalam kaitannya dengan upah perangsang, namun pada saat ini pengukuran waktu dan teknik-teknik pengukuran kerja lainnya memiliki manfaat diberbagai bidang antara lain: 1. Untuk menentukan jadwal dan perencanaan kerja. 2. Untuk menentukan setandar biaya dan membantu persiapan anggaran. 3. Untuk memperkirakan biaya sebuah produk sebelum di produksi, termasuk mempersiapkan penawaran dan harga jual. 4. Untuk menentukan pemanfaatan mesin, jumlah mesin yang dapat dioperasikan seorang operator dan membantu penyeimbangan lini perakitan. 5. Untuk menentukan setandar waktu yang digunakan sebagai dasar pemberian upah perangsang bagi tenaga kerja langsung dan tidak langsung. 6. Untuk menentukan setandar waktu yang digunakan sebagai dasar pengendalian biaya tenaga kerja. 15 Barnes, Ralph M. 1980. Motion and Time Study Design and Measurement of Work. 7 th edition. New York: John Wiley Sons Universitas Sumatera Utara

3.5. Pengukuran waktu kerja dengan jam henti