Pra-Rancangan Pabrik Kelapa Sawit Kapasitas 30 TON TBS/Jam

(1)

PRA-RANCANGAN PABRIK KELAPA SAWIT

KAPASITAS 30 TON TBS/JAM

DIAJUKAN UNTUK MEMENUHI PERYARATAN

UJIAN SARJANA TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI

DISUSUN OLEH:

PERENGKI SINAMBELA

NIM: 995201042

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN


(2)

PRA RANCANGAN PABRIK KELAPA SAWIT

KAPASITAS 30 TON TBS/JAM

KARYA AKHIR

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Ujian Sarjana saint Terapan

Disusun Oleh:

PERENGKI SINAMBELA NIM : 995201042

Telah Diperiksa/Disetujui:

Pembimbing I Pembimbing II

(Ir.Seri Maulina, MSCHE) (Ir.Renita Manurung, MT)

NIP. 131 803 353 NIP.132 163 646

Diketahui Oleh Koordinator Karya Akhir

(Ir. Irvan ,M.Si) NIP. 132 126 842

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN


(3)

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, yang masih memberikan ampunan dan berkatNya, sehingga penulis dapat menyelesaikan Karya Akhir ini yang berjudul ” Pra Rancangan Pabrik Kelapa Sawit Kapasitas Produksi 30.000 kg/jam”

Penyusunan Karya Akhir ini sebagai salah satu syarat yang harus dilakukan untuk dapat mengikuti sidang sarjana pada Program Studi Teknologi Kimia Industri D-IV, Fakultas Teknik Universitas Sumateta Utara, Medan.

Terucap salam terimakasih tak terhingga kepada kedua orang tua tercinta yang terus mengasuh, membimbing dan membiayai sekolah penulis hingga tingkat universitas, serta kakak dan adik penulis, saudara-saudara penulis dan teman-teman, yang tetap memberikan bantuan, dukungan dan teladan, yang menjadi pengorbanan yang tak terbalaskan.

Dalam kesempatan ini penulis juga menyampaikan salam dan rasa terimakasih kepada semua pihak yang telah banyak membantu, baik secara langsung maupun tak langsung selama penulis menyelesaikan perkuliahan:

1. Bapak Ir. Indra Surya, Ketua Program Studi Teknologi Kimia Industri D-IV Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. 2. Bapak Ir. Irvan, M.Si, Koordinator Karya Akhir Program Studi Teknologi

Kimia Industri D-IV, Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

3. Bapak Ir. Seri Maulina MSche, selaku Dosen Pembimbing I Karya Akhir yang telah memberikan bimbingan, masukan dan arahan kepada penulis selama menyelesaikan Karya Akhir ini.


(4)

4. Ibu Ir.Renita Manurung MT, selaku Dosen Pembimbing II Karya Akhir yang telah memberikan bimbingan, masukan dan arahan kepada penulis selama menyelesaikan Karya Akhir ini.

5. Seluruh Staf Pengajar Program Studi Teknologi Kimia Industri D-IV, Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. 6. Seluruh Pegawai Administrasi Program Studi Teknologi Kimia Industri D-IV,

Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara. 7. Sahabat-sahabat yang tidak dapat dituliskan namanya satu persatu yang telah

banyak membantu atas terselesaikannya Karya Akhir ini.

Dan banyak pihak yang tidak mungkin disebutkan seluruhnya atas dukungan, bantuan, dan kebaikan kepada penulis. Hanya kepada TYME sajalah penulis tumpukan balasan atas segala hal, karena Ia Maha Adil dan bijaksana dalam memberikan balasan.

Penulis menyadari bahwa Karya Akhir ini masih belum sempurna karena hakikat ilmu pengetahuan senantiasa berkembang, untuk itu penulis mengharapkan kritik dan saran guna peningkatan mutu Karya Akhir dimasa yang akan datang. Akhir kata, semoga tulisan ini bermanfaat bagi semua pihak.

Medan, Mei 2007

Penulis,


(5)

INTI SARI

Pra rancangan Pabrik Unit Utilitas pada Pabrik Gula Dengan Kapasitas 43.035,4523 kg/jam. Pabrik beroperasi 24 jam sehari dengan hari kerja 330 hari dalam setahun. Lokasi Unit Utilitas ini dirancang dalam satu lingkup pabrik Gula dimana lokasinya berdekatan langsung dengan proses pengolahan dengan luas areal Utilitasnya 290,734 m2. Direncanakan lokasinya berada didesa Pagar jati,

Lubuk Pakam – Perbaungan kira-kira 22 km dari kota Medan.

Kebutuhan air diperoleh dari air sungai sebesar 43.035,4523 kg/jam. Tenaga kerja yang dibutuhkan berjumlah 13 orang yang dipimpin oleh seorang Kepala Bagian Utilitas dengan struktur Organisasi Garis dan Staff dengan bentuk badan usaha Perseroan Terbatas (PT)

Hasil analisa terhadap aspek ekonomi pabrik ini adalah sebagai berikut: - Total modal investasi Rp 29.372.743.904,-

- Biaya Produksi Rp 19.554.977.382,- - Hasil Penjualan Rp 38.527.299.130,-

- Laba bersih Rp 5.493.767.048,-

- Break Even Point (BEP) 35,26 % - Return on Invesment (ROI) 18,70% - Return on Network (RON) 31,09% - Pay Out Time (POT) 5,4 Tahun - Internal Rate of return (IRR) 27,97%

- Profit margin 39,71%

Dari analisa aspek ekonomi, maka dapat disimpulkan bahwa Pabrik Kelapa Sawit ini layak untuk didirikan.


(6)

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN KATA PENGANTAR

INTI SARI ... i

DAFTAR ISI... ii

DAFTAR TABEL ... vi

DAFTAR GAMBAR... viii BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang... I-1 1.2 Perumusan Masalah ... I-4 1.3 Tujuan perancangan Unit Utilitas ... I-4 1.4 Manfaat Rancangan ... I-5 BAB II TINJAUAN PUSTAKA DAN DESKRIPSI PROSES

2.1 Penggunaan Air menurut Jenisnya ... II-1 2.2 Sifat-sifat Fisika dan Kimia Air... II-2 2.3 Kebutuhan Uap ... II-3 2.4 Kebutuhan Air ... II-4 2.4.1 Bak Pengendapan (BP) ... II-6 2.4.2 Clarifier (Cl) ... II-6 2.4.3 Sand filter ... II-7 2.4.4 Demineralisasi... II-9 2.4.5 Daerator (DE)... II-11 2.4.6 Boiler atau Ketel Uap (B) ... II-12 2.4.7 Water Cooling Tower (WCT) ... II-16 BAB III NERACA BAHAN

3.1 Bak Pengendapan... III-2 3.2 Clarifier ... III-3 3.3 Sand Filter ... III-4 3.4 Water Tower ... III-5 3.5 Cation Exchanger ... III-6 3.6 Anion Exchanger ... III-7


(7)

3.7 Daerator ... III-7 3.8 Water Cooling Tower ... III-8 BAB IV NERACA PANAS

4.1 Daerator ... IV-1 4.2 Water Cooling Tower ... IV-1 BAB V SPESIFIKASI PERALATAN... V-1 BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA

6.1 Instrumentasi... VI-1 6.2 Keselamatan Kerja... VI-6 6.3 Keselamatan Kerja Pada unit Utilitas Pabrik Gula dari Tebu... VI-7 6.3.1 Pencegahan terhadap bahaya kebakaran dan peledakan ... VI-7 6.3.2 Peralatan Perlindungan diri ... VI-8 6.3.3 Keselamatan kerja terhadap listrik ... VI-8 6.3.4 Pencegahan terhadap gangguan kesehatan... VI-9 6.3.5 Pencegahan terhadap bahaya mekanis ... VI-9 BAB VII UTILITAS

7.1 Kebutuhan Bahan Kimia... VII-1 7.2 Kebutuhan Bahan Bakar ... VII-2 7.3 Pengolahan Limbah... VII-2 BAB VIII TATA LETAK PERALATAN UNIT UTILITAS PABRIK

8.1 Kebutuhan Areal Untuk Peralatan Utilitas ... VIII-1 8.2 Tata Letak Peralatan Unit Utilitas ... VIII-2 8.3 Tata Letak Pabrik... VIII-3 8.4 Perincian Luas Tanah ... VIII-4 BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN

9.1 Pengertian Organisasi dan Manajemen ... IX-1 9.2 Bentuk badan usaha ... IX-2 9.3 Struktur organisasi ... IX-3 9.4 Uraian Tugas dan Jabatan... IX-4 9.4.1 Kepala Bagian Utilitas ... IX-4 9.4.2 Kepala Seksi Penyediaan Air ... IX-4 9.4.3 Operator Panel Kontrol ... IX-5


(8)

9.4.4 Operator Sand Filter ... IX-5 9.4.5 Operator Boiler... IX-5 9.4.6 Operator Pelarutan Bahan Kimia ... IX-6 9.4.7 Analis Air ... IX-6 9.5 Posisi Unit Penyediaan Air

dalam struktur Organisasi Perusahaan ... IX-6 9.5.1 Kebutuhan Tenaga Kerja untuk Penyediaan air Pabrik ... IX-6 9.5.2 Pengaturan Jam Kerja ... IX-7 9.6 Kesejahteraan Tenaga Kerja ... IX-9 9.7 Sistem Upah ... IX-10 BAB X ANALISA EKONOMI

10.1 Modal Investasi... X-1 10.1.1 Modal Investasi Tetap/Fixed Capital Investment (FCI) .. X-1 10.1.2 Modal Kerja /Working Capital (WC) ... X-3 10.2 Biaya Produksi Total (BPT)/Total Cost (TC)... X-5 10.2.1 Biaya Tetap (BT)/Fixed Cost (FC) ... X-5 10.2.2 Biaya Variabel (BV)/Variabel Cost (VC) ... X-5 10.3 Total Penjualan (Total Sales) ... X-6 10.4 Perkiraan Laba/Rugi Usaha ... X-6 10.5 Aspek Analisa Ekonomi ... X-7 BAB XI KESIMPULAN ... XI-01 DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN A NERACA BAHAN ... LA-01 LAMPIRAN B NERACA ENERGI ... LB-01 LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN ... LC-01 LAMPIRAN D SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS ... LD-01 LAMPIRAN E PERHITUNGAN ANALISA EKONOMI... LE-01


(9)

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Perkiraan Kebutuhan air Pabrik ... II-4 Tabel 2.2 Kualitas Air sungai Ular, Perbaungan... II-5 Tabel 2.3 Parameter Kualitas Badan Air... II-5 Tabel 2.4 Batas Kontrol air Boiler Optimum... II-13 Tabel 2.5 Masalah pada Boiler akibat perlakuan air yang buruk... II-14 Tabel 2.6 Standarisasi Kualitas Air Umpan... II-15 Tabel 2.7 Standarisasi air Boiler ... II-16 Tabel 3.1 Neraca Massa pada Bak Pengendapan... III-2 Tabel 3.2 Neraca Massa pada Clarifier ... III-3 Tabel 3.3 Neraca Massa Sand Filter ... III-4 Tabel 3.4 Neraca Massa Water Tower ... III-5 Tabel 3.5 Neraca Massa Cation Exchanger... III-6 Tabel 3.6 Neraca Massa Anion Exchanger ... III-7 Tabel 3.7 Neraca Massa Daerator ... III-7 Tabel 3.8 Neraca Massa Water cooling Tower ... III-2 Tabel 4.1 Neraca Panas pada Daerator... IV-1 Tabel 4.2 Neraca Panas pada Water Cooling Tower... IV-1 Tabel 7.1 Kebutuhan Bahan Kimia pada Pengolahan Air ... VII-1 Tabel 8.1 Pembagian areal Tanah ... VII-1 Tabel 8.2 Pembagian Areal Tanah Tambahan ... VII-2 Tabel 8.3 Keterangan Gambar 8.1 ... VII-3 Tabel 9.1 Jumlah Tenaga Kerja beserta Tingkat pendidikannya ... IX-7 Tabel 9.2 Jadwal shift Kerja karyawan ... IX-8 Tabel LA.1 Neraca Massa pada Bak Pengendapan ... LA-5 Tabel LA.2 Neraca Massa pada Clarifier ... LA-10 Tabel LA.3 Neraca Massa Sand Filter... LA-14 Tabel LA.4 Neraca Massa Water Tower... LA-20 Tabel LA.5 Neraca Massa Cation Exchanger... LA-23 Tabel LA.6 Neraca Massa Anion Exchanger... LA-25 Tabel LA.7 Neraca Massa Daerator... LA-27


(10)

Tabel LA.8 Neraca Massa Water cooling Tower ... LA-30 Tabel LB.1 Neraca Panas pada Daerator ... LB-1 Tabel LB.2 Neraca Panas pada Water Cooling Tower ... LB-4 Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan... LE-2 Tabel LE.2 Data Indeks Chemical Engineering (CE)... LE-3 Tabel LE.3 Perkiraan Harga Peralatan Import... LE-5 Tabel LE.4 Perkiraan Harga Peralatan dalam Negeri ... LE-6 Tabel LE.5 Perincian Gaji Pegawai ... LE-12 Tabel LE.6 Perincian Biaya Kas ... LE-14 Tabel LE.7 Nilai uang Nominal air (ekivalen;densitas air 1 kg/L)... LE-15 Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja ... LE-15 Tabel LE.9 Perkiraan Biaya Depresiasi ... LE-17


(11)

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Diagram Proses Pengolahan Air ... II-2 Gambar 8.1 Rancangan tata letak peralatan unit penyediaan air ... VIII-3 Gambar 9.1 Struktur Organisasi Seksi Penyediaan Air

untuk Pabrik Gula Tebu... IX-10 Gambar LE.1 Grafik Break Event Point (BEP) ... LE -26


(12)

INTI SARI

Pra rancangan Pabrik Unit Utilitas pada Pabrik Gula Dengan Kapasitas 43.035,4523 kg/jam. Pabrik beroperasi 24 jam sehari dengan hari kerja 330 hari dalam setahun. Lokasi Unit Utilitas ini dirancang dalam satu lingkup pabrik Gula dimana lokasinya berdekatan langsung dengan proses pengolahan dengan luas areal Utilitasnya 290,734 m2. Direncanakan lokasinya berada didesa Pagar jati,

Lubuk Pakam – Perbaungan kira-kira 22 km dari kota Medan.

Kebutuhan air diperoleh dari air sungai sebesar 43.035,4523 kg/jam. Tenaga kerja yang dibutuhkan berjumlah 13 orang yang dipimpin oleh seorang Kepala Bagian Utilitas dengan struktur Organisasi Garis dan Staff dengan bentuk badan usaha Perseroan Terbatas (PT)

Hasil analisa terhadap aspek ekonomi pabrik ini adalah sebagai berikut: - Total modal investasi Rp 29.372.743.904,-

- Biaya Produksi Rp 19.554.977.382,- - Hasil Penjualan Rp 38.527.299.130,-

- Laba bersih Rp 5.493.767.048,-

- Break Even Point (BEP) 35,26 % - Return on Invesment (ROI) 18,70% - Return on Network (RON) 31,09% - Pay Out Time (POT) 5,4 Tahun - Internal Rate of return (IRR) 27,97%

- Profit margin 39,71%

Dari analisa aspek ekonomi, maka dapat disimpulkan bahwa Pabrik Kelapa Sawit ini layak untuk didirikan.


(13)

BAB I

PENDAHULUAN

1.1Latar Belakang

Sebagai negara yang sedang berkembang, pembangunan di segala bidang merupakan kewajiban yang harus dilaksanakan oleh bangsa Indonesia. Pembangunan ini bertujuan untuk mewujudkan masyarakat yang adil dan makmur. Pembangunan disektor industri merupakan bagian dari usaha pembangunan ekonomi jangka panjang yang diarahkan untuk menciptakan struktur organisasi ekonomi yang lebih kokoh dan seimbang, yaitu struktur ekonomi dengan titik berat industri yang maju dan didukung oleh sektor pertanian yang tangguh.

Industri kelapa sawit Indonesia terus berkembang karena permintaannya terus meningkat baik untuk konsumsi langsung sebagai minyak goreng, maupun sebagai produk industri lainnya. Menurut Biro Pusat statistik 2002, produk minyak sawit Indonesia pada tahun 2001 berjumlah 7.938.153 ton, sedangkan pada tahun 2005 diperkirakan mencapai 9.607.981 ton (naik  8,2%). Pada tahun 2001 konsumsi sebesar 4.977.221 ton dan pada 2005 diperkirakan mencapai 5.506.783 ton.

Minyak sawit merupakan salah satu sumber minyak nabati yang potensial khususnya sebagai bahan oleo-pangan dan oleo-kimia. Sebagai contoh, minyak sawit digunakan untuk minyak goreng, margarine dan penggantim lemak coklat, sedangkan bahan non pangan (oleo-kimia) dapat berupa stearin, sabun, asam lemak, gliserin, deterjen, pelumas dan kosmetika.

Konsumsi perkapita minyak goreng Indonesia mencapai 16,5 kg per tahun dimana konsumsi perkapita khusus untuk minyak goreng sawit sebesar 12,7 kg per tahun. Berdasarkan perkembangan berbagai variabel terkait seperti peningkatan konsumsi minyak goreng dalam negeri tahun 2005 mencapai 6 juta ton dimana 83,3% terdiri dari minyak goreng sawit.


(14)

I-2

Tabel 1.1 Konsumsi Minyak Goreng Indonesia (dalam 000 ton) Year Palm

Cooking Oil

+/- (%)

Shares (%)

Coconut Cooking Oil

+/- (%)

Shares (%)

Total +/- (%) 1999 2.494,1 4,4 77,5 725,8 7,5 22,5 3.219,9 5,1 2000 2.806,1 12,5 78,5 769,5 6,0 21,5 3.575,6 11,0 2001 3.137,9 11,8 79,6 806,5 4,8 20,4 3.944,4 10,3 2002 3.508,1 11,8 80,6 846,9 5,0 19,4 4.355,0 10,4 2003 3.964,9 13,0 81,8 879,8 3,9 18,2 4.844,7 11,2 2004 4.527,7 14,2 82,9 933,4 6,1 17,1 5.461,1 12,7 2005 5.062,8 11,8 83,8 980,4 5,0 16,2 6.043,3 10,7 Average Growth (%) 10,1 3,3 8,8

Sumber : Biro Statistik/1999

1.2 Perumusan Masalah

Dari data yang telah diperoleh bahwa tingginya permintaan atau konsumsi masyarakat Indonesia atas CPO mengakibatkan turunnya jumlah ekspor keluar negeri. Untuk mempertahankan dan meningkatkan jumlah ekspor dan untuk mencukupi kebutuhan permintaan CPO dalam negeri maka perlu didirikan suatu pabrik kelapa sawit yang menghasilkan CPO, yang nantinya dapat mencukupi kebutuhan minyak sawit dalam negeri dan meningkatkan jumlah CPO yang diekspor.

1.3Tujuan Rancangan

Sebagai ilmu keteknikan, maka Teknologi Kimia Industri membidangi perancangan (design) konstruksi, operasi peralatan, serta proses pengolahan bahan mentah atau bahan baku menjadi produk yang berdaya guna untuk bahan baku bagi proses berikutnya maupun untuk kebutuhan masyarakat. Tujuan Rancangan Pabrik Kelapa Sawit adalah juga untuk mengaplikasikan Ilmu Teknologi Kimia Industri yang meliputi neraca massa, neraca energi, Operasi Teknik Kimia, Utilitas, dan bagian Ilmu Teknologi Kimia Industri lainnya yang penyajiannya disajikan pada Pra Rancangan Pabrik Pengolahan Kelapa Sawit dengan kapasitas 30 ton TBS/jam.

1.4Manfaat Rancangan

Berdasarkan tujuan rancangan dapat diketahui mengenai kelayakan (feasibility) dari Pra Rancanagan Pabrik Pengolahan Kelapa Sawit dengan kapasitas 30 ton/jam.


(15)

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA DAN DESKRIPSI PROSES

2.1 Kelapa Sawit

Kelapa sawit bukan tanaman asli Indonesia, namun kenyataannya mampu hadir dan berkiprah di Indonesia tumbuh dan berkembang dengan baik dan produk olahannya minyak sawit menjadi salah satu komoditas perkebunan yang handal (tim penulis, kelapa sawit).

Tanaman kelapa sawit semula berasal dari Guninea di pesisirkan Afrika Barat, kemudian diperkenalkan kebagian Afrika yang lainnya, Asia tenggara dan Amerika Latin sepanjang garis Equator (antara garis lintang utara 150 dan lintang selatan 120C). Pada awalnya kelapa sawit di Indonesia sekedar berperan sebagai tanaman hias langka di kebun Raya Bogor. Kemudian pada tahun 1911 kelapa sawit dibudidayakan secara komersil.

Dalam klasifikasi tanaman, kelapa sawit dapat digolongkan ke dalam : Philum : Angiospermae

Subphilum : Monocotil Divisio : Palmales Family : Palmaceae Subfamily : Palminae Genus : Elaeis

Spesis : Guineneensis

Bagian-bagian yang terpenting dari kelapa sawit adalah sebagai berikut :

a. Mesocarp (Daging buah)

Mesocarp terdiri dari serabut dan daging buah. Serabut terdiri dari tenunan – tenunan serat yang keras dan sels-selanya terdapat tenunan sel yang lunak dan buah yang masak mengandung minyak.

b. Endocarp (temputung atau cangkang)

Pada buah masak, tempurung ini tebal dan keras sekali karena mengandung SiO2. Tempurung (cangkang) dapat digunakan sebagai bahan bakar atau pengeras


(16)

jalan-jalan kebun dan belakangan ini dapat diolah menjadi “Activated carbon”, yang sangat berguna untuk mengatasi polusi udara.

c. Kernel (Inti)

Bagian ini terletak disebelah dalam tempurung. Dalam satu buah terdapat satu biji yang mengandung inti. Inti ini mengandung minyak yang warnanya jernih, dan kualitas minyak inti lebih jika dibandingkan dengan kualitas minyak daging buah (mesocarp). Hanya saja kandungan minyaknya lebih sedikit dibanding dengan kandungan minyak daging buah. Minyak inti sawit sangat baik digunakan dalam industri, misalnya industri pembuatan minyak margarine. Selain dari minyak inti yang dihasilkan, terdapat juga ampas dari inti sawit yang digunakan pada industri fermentasi alkohol.

Pada dasarnya kelapa sawit diklasifikasikan kedalam 3 varietas yaitu :

a. Dura

Cangkang tebal, daging buah tipis, intinya besar, dan dikelilingi serabut dan hasil ekstraksi minyaknya rendah yaitu berkisar 17-18%.

b. Pesifera

Tidak mempunyai cangkang, serat tebal mengelilingi inti yang kecil. Jenis ini tidak dikembangkan untuk tujuan komersil.

c. Tenera

Suatu hibrida yang diperoleh dari hasil penyulingan dura dengan pesifera. Cangkangnya tipis, mempunyai cincin disekelilingi biji hasil ekstraksi minyaknya tinggi berkisar 23-26%.

Kelapa sawit tumbuh baik pada daerah iklim tropis, daerah suhu antara 24-270C dengan kelembaban yang tinggi dan curah hujan 20 cm/tahun. Kelapa sawit menghasilkan minyak 2 macam yang sangat berlainan sifatnya yaitu :

a. Minyak sawit (CPO) yang berasal dari daging buah (mesocarp) kelapa sawit. b. Minyak inti sawit (PKO) yang berasal dari inti (kernel) kelapa sawit.

Buah kelapa sawit mengandung 35-60% daging buah dan 6-13% inti sawit, kandungan minyak dan daging buah kelapa sawit adalah 50-55%. Minyak inti sawit mirip


(17)

sekali dengan minyak kelapa baik dalam tetapan-tetapan kimia seperti Iodium dan bilangan penyabunan kandungan asam lemak bebas terutama asam laurat. Oleh karena itu minyak inti sawit bersama-sama dengan minyak kelapa sawit digolongkan dalam minyak laurik. Pada umumnya minyak sawit mengandung lebih banyak asam-asam palmitat, oleat dan linoleat dibandingkan dengan minyak inti.

Tabel 2.1 Karakteristik Minyak Sawit

Karakteristik Harga

Iodine value 50-58

Melting point, 0C 27-50 Saponification value, % 195-205 Unsaponification value, % 0,5-2

Titre, 0C 40-47

(Sumber : Berdanini’s, 1987)

Minyak sawit merupakan gliserida yang terdiri dari berbagai asam lemak, sehingga titik lebur dari gliserida tersebut tergantung kepada kejenuhan asam lemaknya. Semakin jenuh asam lemaknya semakin tinggi titik leburnya dari minyak tersebut.

Tabel 2.2 Titik Lebur Beberapa Gliserida dan Berbagai Asam Lemak

Gliserida Titik Lebur (0C) Asam Lemak Titik Lebur (0C)

Tri-Laurin 46,6 Laurat 43,6

Tri-Miristat 57 Miristat 54,4 Tri-Palmitat 65,5 Palmitat 62,2 Tri-Stesrin 75,5 Stearat 69,9

Tri-Olein 4,9 Oleat 16

Tri-Linolein -12,5 Linoleat -5 (Sumber : Ling,AK., 1986)


(18)

Kegunaan minyak sawit adalah sebagai bahan baku untuk internal combustion engine, minyak pelumas, bahan baku pembuatan deterjen, lilin, sabun, dan lain-lain. Kegunaannya adalah sebagai bahan pangan seperti bakery, table margarine, convectinery fat, minyak goreng, dan lain-lain.

2.2 Mutu Minyak Kelapa Sawit

Warna minyak kelapa sawit sangat dipengaruhi oleh kandungan karoten dan minyak tersebut. Karoten dikenal sebagai sumber vitamin A, pada umumnya terdapat pada tumbuh-tumbuhan yang berwarna hijau dan kuning termasuk pada kelapa sawit, tetapi pada konsumen tidak menyukainya. Oleh karena itu para produsen berusaha untuk menghasilkan dengan berbagai cara. Salah satu cara yang digunakan adalah dengan menggunakan bleaching earth.

Adapun sifat-sifat kimia dan fisika dari karoten tersebut adalah : - Mudah dioksidasi oleh enzim lepoxudae

- Dapat mengadsorpsi cahaya - Tidak larut dalam air

- Larut dalam minyak, kloroform, benzena, petroleum, dan eter - Sedikit larut dalam alkohol.

- Sensitif terhadap oksidasi dan cahaya.

Mutu minyak sawit juga dipengaruhi oleh kadar asam lemak bebasnya, karena jika kadar asam lemak bebasnya tinggi maka akan timbul bau tengik, disamping itu juga dapat merusak peralatan karena akan dapat mengakibatkan timbulnya korosi.

Oleh karena itu kadar asam lemak bebas karena air pada CPO dapat menyebabkan terjadinya hidrolisa pada trigliserida dengan bantuan enzim lipase dalam CPO tersebut. Reaksi hidrolisa ini akan menghasilkan asam lemak bebas (ALB) dan semak meningkatkan kadar asam lemak bebas. Reaksi antara keduanya dapat ditunjukkan sebagai berikut :

Log A = Log (A0 + KT /2,3) ………..(Soepadiyo M., 2003) Dimana : A = Kandungan ALB pada waktu T

A0 = Kandungan ALB mula-mula K = Tetapan kecepatan


(19)

2.3 Sifat-sifat Minyak Kelapa Sawit (CPO)

Minyak kelapa sawit adalah campuran semi padat pada temperatur kamar. Minyak ini diperoleh dari buah kelapa sawit yang terutama mengandung asam palmitat, oleat, dan linoleat. Sifat dari minyak dipengaruhi oleh ikatan kimia, unsur C, dan jumlah ataom C yang mengandung asam lemak tersebut. Sedangkan sifat fisika minyak juga dipengaruhi oleh sifat-sifat kimianya.

Tabel 2.3 Komposisi Asam Lemak pada Minyak Kelapa Sawit

Asam Lemak CPO (%) Palm Olein (%) Palm Stearin (%)

C12:0 0,2 0,2 1,1-0,6

C12:0 1,1 1 1,1-1,9

C12:0 44 39,8 47,2-73,8

C12:1 0,1 0,2 0-0,2

C12:0 4,5 4,4 4,4-5,6

C12:1 39,2 42,5 15,6-37

C12:2 10,1 11,2 3,2-9,8

C12:3 0,4 0,4 0,1-0,6

C12:0 0,4 0,4 0,1-0,6

(Sumber : Palm Oil Converences, 1987) 2.3.1 Sifat-sifat Fisika

a. Densitas

Densitas minyak tergantung pada bilangan penyabunan, bilangan iodium, kandungan asam lemak bebas, air. Densitas dari trigliserida pad fase padat lebih besar dari 10% dari keadaan fase cairnya.

Tabel 2.4 Densitas Minyak Kelapa Sawit dan Inti Sawit

Suhu (0C) CPO (kg/m3) PKO (kg/m3)

57 891 898 75 874 881

100 857 864

200 789 796

(Sumber : JAOCS, 1985)

b. Panas Spesifik

Dalam keadaan padat perubahan yang terjadi pada panas spesifik sangat kecil akibat adanya variasi dari berat molekul, tapi peningkatan panas spesifik terutama disebabkan


(20)

oleh peningkatan bilangan iodiumnya. Dalam keadaan cair panas spesifik meningkat dengan tajam akibat perubahan berat molekulnya dan menurun dengan tajam akibat perubahan bilangan iodiumnya. Secara praktek panas spesifik dari minyak cair (termasuk minyak kelapa sawit) dapat ditulis dengan rumus :

Cp = 0,47 + 0,00073 T kkal/kg (T0C)

c. Panas Pembentukan

Panas pembentukan adalah suatu sifat empiris yang tergantung pada panas pra pengolahan atau panas yang diberikan pada minyak.

Tabel 2.5 Panas Pembentukan Minyak Kelapa Sawit

Senyawa Hf (kkal/kg)

RBDPO 22,6 RBDPKO 29,7 (Sumber : JAOCS, 1985)

d. Viskositas

Minyak dan lemak menunjukkan sifat-sifat dari cairan Newton nyata, pendekatan dari titik leleh cairan Newton terjadi karena adanya kristal lemak. Viskositas dari minyak dan lemak alam tidak jauh berbeda. Viskositas naik dengan naiknya berat molekul dan menurun dengan peningkatan ketidakjenuhan dan kenaikan temperatur. Viskositas minyak menurun sebesar 30% untuk setiap kenaikan 100C.

Tabel 2.6 Viskositas dari Beberapa Minyak Suhu (0C)

Minyak

20 25 30 35 40 45 50

Sawit >100a >100a >100a 96,3a 40,4 33,3 27 Olein 85,3 69,2 56,3 43,3 38,6 32,6 26,5

Inti >100a >100a 44 35,6 30 25,4 21 Kelapa >100a 48,1 39,8 32,9 27,4 23,3 19 Kedelai 63,6 51,6 43,1 36,8 31,7 26,8 22,5 (Sumber : JAOCS, 1985)

Keterangan : a = Turbulen, terjadi aliran non Newton


(21)

2.3.2 Sifat-sifat Kimia

Sifat-sifat Kimia CPO meliputi beberapa reaksi penting, antara lain : a. Hidrolisa

Ikatan ester dari molekul trigliserida dapat dihidrolisa menjadi asam lemak bebas. Hidrolisa ini terjadi karena adanya air atau kelmbaban tinggi dan temperatur tinggi mempercepat hidrolisa dalam asam lemak bebas yang tinggi. Jumlah FFA dalam minyak, tidak hanya berpengaruh terhadap rafinasi, tetapi juga kualitas minyak keseluruhan, sehingga reaksi ini tidak diinginkan.

b. Oksidasi

Minyak sawit relatif stabil dengan panas dan oksidasi disebabkan kandungan asam lemak rendah. Akan tetapi minyak masih dapat dipengaruhi oleh beberapa oksidasi disebabkan tingginya persentasi asam oleat yang bersama-sama asam linoleat dan lain-lainnya membentuk labih kurang setengah asam lemak yang berat molekulnya rendah di dalam sawit, aldehid dan keton.

Senyawa – senyawa ini menimbulakan bau dan rasa yang tidak diinginkan (bau tengik). Tipe dari bau tengik yang tidak diinginkan ini tergantung pada komposisi asam lemak minyak, ketidak jenuhannya (asam oleat), dan adanya anti oksidasi asam.

2.4 Komponen –komponen Pada Minyak Sawit

Lemak dan minyak merupakan senyawa yang tidak terlarut dalam air dan komponen penyusutan utamanya adalah trigliserida dan non trigliserida.

2.4.1 Komponen Trigliserida

Asam lemak penyusun trigliserida dapat merupakan asam lemak jenuh asam lemak non jenuh. Contoh-contoh asam lemak jenuh dan asam lemak tak jenuh dapat dilihat pada Tabel 2.7 dan Tabel 2.8.


(22)

Tabel 2.7 Asam Lemak tidak Jenuh dengan jumlah atom C genap dan memiliki satu Ikatan Rangkap.

Nama Sistematis Nama Umum Titik leleh (0C) Sumber

4,dodesenoat Linderat 1,3 Lemak linderat

9-dodesenoat Laurat - Lemak hewani

4-T.dodesenoat Tsuzuluat 18,5 Lemak litsea glacula 5-T.dodesenoat Physterat - Minyak ikan paus

Miristat Palmitoleat - Lemak hewani

Palmitat Oleat 14,0 Minyak zaitun

(Sumber :Young, 1981)

Tabel 2.8 Asam lemak jenuh dalam Minyak/Lemak Nama

Asam

Jumlah Atom

Titik Didih (0C)

Titik leleh Asam (0C)

Titk leleh trigliserida

Kaporat 6 107 -3,4 -

Kaplirat 8 135 16,7 -

Kapriat 10 159 31,6 31,5

Laurat 14 182 44,2 46,4

Marastat 14 202 54,4 57,0

Palmitat 16 222 62,9 65,5

Stearat 18 240 69,9 37,1

Aracminat 20 - 75,5 -

(Sumber :Young, 1981)

Semakin jenuh molekul asam lemak dalam molekul trigliserida makin tinggi pula titik leleh atau titik didihnya.CPO terdiri dari dua trigliserida utama yaitu oleodipalmitin dan palmito diolin serta sejumlah kecil linoleopalmitolein, tripamlitin, oleopalpitostearin, oleopalmito bersama – sama dengan sejumlah kecil trigliserida dengan knfigurasi berbeda- beda.


(23)

2.4.2 Komponen Non Trigliseridas

komponen non trigliserida merupakan komponen yang tidak baik diharapkandalam minyak sehingga harus dipsahkan. Komponen ini menyebabkan bau yang tidak sedap , aroma dan warna yang kurang baik.Kandungan minyak sawit yang trdapat dalam jumlah sedikitini sering memegang peranan penting dalam menetukan mutu minyal.

a. Karoten

senyawa ini menimbulkan warna orange tua pada CPO.Karoten lerut dalam minyak, lemak dan pelarut minyak serta pelarut lemak akan tetapi tidak larut dalam air.senyawa ini dapat dihilangkan dengen proses adsorbsi dengan tanah pemucat.Fraksi akroten yang paling berpengaruh dalam CPO adalah B- karoten,pigmen ini juga tidak tahan terhadap pemanasan.

Tabel 2.9 Kandungan Minor dan Kotoran Pada Minyak Sawit

Komponen Ppm

Karoten 500-700

Tokoferol 800-900

Sterol <300

Phospatida 500

Besi (Fe) 2,0-5,0

Tembaga (Cu) <0,3

Air 0,07-0,18 Kotoran 0,02

(Sumber :Young, 1981)

b. Tokoferol

Tokoferol merupakan anti oksidan dalam minyak sawit (CPO). Tokoferol dapat dibedakan atas alpa,beta, tokoferol.


(24)

c. Senyawa Sterol

Sterol adalah komponen karakteristik semua minyak. Senyawa ini merupakan senyawa unsaponifiable. Pengambilan senyawa ini dari minyak banyak dilakukan karena senyawa ini penting karena senyawa ini penting untuk pembentukan vitamin D dan untuk membuet obat –obatan lain. Senyawa sterol yang berasal dari tumbuh – tumbuhan disebut phytosterol. Dua senyawa phytosterol yang telah dapat diidentifikasikan adalah sitosterol dan stigmasterol.

-CH(CH3)CH2CH2CHCH(CH3)2- -CH(CH3)CH-CHCHCH(CH3)2

C2H5 C2H5

( sitosterol) ( stigmasterol) d. Senyawa Phosphatida

Senyawa ini diangggap sebagai senyawa trigliserida yang salah satu asam lemak nya digantikan oleh asam phospat yang terpenting dalam CPO adalah lecithin. Senyawa inilarut dalam alkohol. Kontaminan logam besi (Fe) dan tembaga (Cu) merupakan katalisator yang baik dalam proses oksidasi, walaupun dalam jumlah yang sedikit. Kotoran merupakan sumber makanan bagi pertumbuhan jamur lipolitik yang mengakibatkan hidrolisis.

Air merupakan bahan perangsang tumbuhnya mikroorganisme lipolitik karena itu dalam perdagangan kadar air juga menetukan kualitas minyak, jika kandungan air dalam minyak tinggi maka dapat menaikkan kadar FFAnya pada waktu tertentu . Tetapi minyak yangterlalu kering mudah teroksidasi, jadi nilai optimum kadar air dan bahan menguap harus diuji.

Petualang Eropa, yang mengunjungi Afrika pada abad 15 dan 16, adalah yang pertama kalinya mengembangkan dan memperkenalakannya, Petualang sebelumnya seperti orang Arab dan Marcopolo belum ada yang menyebutnya. Petualangan Diego Gomes ada menyebut palm tetapi tidak begitu jelas maksudnya. Petualang Ca’da Mosto (1435-1460) ada menulis beberapa kalimat yang jelas maksudnya adalah kelapa sawit, sevagai berikut “Dinegeri ini dapat dijumpai spesies pohon yang berbuah banyak tetapi


(25)

kecil-kecil berwarna merah dan hitam, memiliki tiga bagian, harum, rasanya seperti olive berwarna kuning kunyit tetapi lebih aktif”.

Clasius pada tahun 1605 menyebutkan bahwa buahnya setelah dicampur dengan sebangsa tepung dari akar pohon tertentu (ubi kayu) digunakan orang portugis sebagai makanan budak-budak mereka sepanjang perjalanan ke Eropa dan Amerika. Ini awal diperkenalkannya sawit adalah makanan yang 300 tahun kemudian berubah menjadi makanan kelas saru seperti mentega, minyak goreng dan lain-lain serta menjadi bahan lain seperti obat, kosmetik dan lain-lain. Dengan meningkatnya kemajuan teknik dan industri di Eropa maka penggunaannya juga turut berkembang. Jika semula dipakai sebagai sabun cuci, sabun mandi, lilin maka saat ini sudah sangat meluas sekali sampai ke bidang industri ringan dan berat.

2.6 Deskripsi Proses

Proses pengolahan dimulai dari loading ramp (LR-01) TBS dimasukkan ke dalam lori rebusan, kemudian lori dimasukkan ke dalam rebusan atau sterilizer (S-01) untuk direbus dengan tujuan :

- Memudahkan berondolan lepas dari tandan buah atau janjangan. - Melunakkan daging buah.

- Mematikan enzim-enzim yang merusak mutu minyak. - Melekangkan inti supaya mudah lepas dari cangkang.

Perubasan dilaksanakan dengan sistem 3 puncak dengan kondisi operasi sebagai berikut : - Puncak pertama dengan tekanan 2 kg/cm2, puncak kedua 2,5 kg/cm2.

- Hal penting yang harus diperhatikan adalah :

- Waktu menahan steam pada puncak ketiga 45-60 menit (tergantung pada kondisi buah yang direbus).

- Pembuangan air kondensat harus benar-benar kering (8-9 kali) untuk mempertahankan suhu.

- Pembuangan udara.

- Kebersihan berondolan pada saringan kondensat.

- Harus ada komunikasi atau koordinasi antara operator rebusan dan petugas pengisi lori yang mengetahui kondisi buah yang akan direbus.


(26)

Setelah direbus, tandan buahdimasukkan kedalam alat penebahan atau thresser (TP-01) dengan alat hoisting crane (HC-01). Tujuannya untuk melepaskan berondolan dari janjangan. Proses perontokan berlangsung akibat adanya bantingan tandan buah di dalam alat penebahan yang berputar dengan kecepatan kurang lebih 23 rpm. Dalam pengoperasian alat penebahan, hal-hal yang harus diperhatikan adalah :

- Sewaktu tandan buah diputar dalam alat penebahan harus dapat mencapai ketinggian maksimal, baru jatuh dan terbanting pada as thresser.

- Pengaturan buah yang masuk ke dalam alat penebahan disesuaikan dengan kapasitas alat. Sehingga tidak terlalu banyak yang menumpuk dalam alat penebahan.

Berondolan yang telah rontok pada proses penebahan, sementara janjangan kosong diteruskan ke hopper tankos (HT-01) untuk diangkut kelahan pertanian.

Selanjutnya buah dialirkan dengan timba buah dan ularan buah kedalam alat pengaduk atau thresser (KA-01). Didalam alat pengadukan berondolan diremas dengan pisau pengaduk yang berputar sambil dipanaskan. Pada bagian bawah alat pengaduk (bottom plat) dibuat lobang-lobang berdiameter 5 mm dan jumlahnya 120 buah untuk mengalirkan minyak selama pengadukan. Proses pengadukan berlangsung akibat adanya gesekan antara pisau dengan berondolan yang terisi penuh dalam alat pengaduk.

Tujuan dari proses pengadukan adalah untuk mendapatkan massa adukan yang mudah diproses dalam pengepresan (SP-01). Pengadukan dilakukan dengan kondisi sebagai berikut :

- Ketel adukan dalam keadaan penuh, minimal ¾ bagian. - Waktu pengadukan 24-30 menit.

- Pisau adukan tidak aus.

- Suhu dipertahankan pada 90-950C dengan menginjeksikan steam 3 kg/cm2. - Tekanan dipertahankan pada 20 barr.

Jika kondisi ini tidak terpenuhi, maka ampas pressan masih kasar dan berakibat tingginya kehilangan minyak dalam ampas pressan.

Massa adukan yang berasal dari alat pengaduk, dialirkan dalam alat pengempaan atau pressan (SP-01). Tujuan pengepressan adalah semaksimal mungkin memisahkan minyak yang masih ada dalam massa adukan, pada tekanan 35-40 atm. Minyak kasar


(27)

yang diperoleh dialirkan kestasiun pemurnian minyak untuk dimurnikan. Sedangkan ampasnya diteruskan dengan alat cake breaker conveyor (CBC) ke depericarper (DP-01). Kapasitas pressan perlu disesuaikan dengan volume digester agar diperoleh waktu tinggal di dalam alat pengaduk 24-30 menit.

Pada awalnya olah dilakukan penampungan ampas pressan kira-kira 5 menit dan mengembalikan ampas yang ditampung tersebut ke timba buah. Pengoprasian dilaksanakan pad kondisi sebagai berikut :

- Temperatur massa yang diproses 85-900C.

- Air pengencer diberikan pada talang minyak (setelah pressan) sebanyak 15%. - Screw press dan selinder press tidak aus.

Minyak kasar yang keluar dari pressan dialirkan ke stasiun minyak (klarifikasi) melalui talang, sand trap dan vibrating screen. Pada talang diberikan air pengencer kira-kira 15% dengan suhu 98-1000C. Pada sand trap diberi injeksi uap langsung sehingga cairan minyak kasar mempunyai suhu 95-1000C. Sand trap berfungsi untuk mengendapkan pasir. Pembuangan pasir yang mengendap di dasar sand trap dilakukan secara rutin setiap 4 jam. Vibrating screen (saringan getar) berfungsi untuk menyaring benda-benda kasar dari cairan minyak. Vibrating screen terdiri dari dua buah tingkat. Tingkat pertama menggunakan kawat saringan ukuran 30 mesh, sedangkan tingkat kedua menggunakan kawat saringan ukuran 40 mesh. Minyak kasar dari vibrating screen ditampung dalam bak minyak kasar atau bak RO (T-01), kemudian dipompa (P-01) ke continous settling tank (T-02). Didalam CST (T-02) kotoran lumpur (sludge) dipisahkan dari minyak. Prinsip berlangsung berdasarkan gaya berat (gravitasi).

Minyak yang lebih ringan akan naik, sedangkan cairan Lumpur akan turun kekentalan, suhu dan ketenangan cairan dalam CST (T-02) merupakan faktor yang sangat penting dalam proses pemisahan minyak. Pemisahan minyak di CST (T-02) memerlukan kondisi berikut :

- Suhu cairan minimal 920C.

- Ketebalan minyak minimal 60 cm.

- Waktu tinggal minyak kasar di CST minimal 6 jam.

Cairan minyak yang sudah dipisahkan di CST (T-02) mengandung kadar air 0,40-0,80% dan kotoran 0,20-0,40% dialirkan ke oil tank (T-04). Selanjutnya minyak dialirkan


(28)

ke dalam oil purifier (OP-01) untuk dipisahkan kotorannya. Minyak yang tinggal dari oil purifier (OP-01) mengandung kadar air 0,20-0,50% dan kadar kotoran 0,02%. Sedangkan untuk mengurangi kadar air, minyak dialirkan ke vacuum drayer (VD-01) yang sudah memenuhi standart mutu yang kadar air 0,15% dan kadar kotoran 0,02% dialirkan ketangki tibun (T-05).

Sementara itu, cairan sludge yang keluar dari CST (T-02) dialirkan ke dalam sludge tank (ST-02) dan dipanaskan dengan menginjeksikan uap langsung sampai 95-1000C. Selanjutnya cairan sludge dialirkan ke sludge dialirkan ke sludge seperator (SS-01) melalui stariner (S-(SS-01) dan pre cleaner (PC-02).

Stariner berfungsi untuk memisahkan atau menghilangkan serat-serat halus yang masih ada dalam cairan sludge dengan maksud untuk meringankan beban kerja di sludge seperator. Sedangkan fungsi dari pre cleaner adalah untuk menghilangkan pasir.

Sludge seperator dioperasikan dalam konsisi suhu cairan sludge 90-950C. Sisa cairan sludge yang telah dihilangkan serat-serat kasar dan pasirnya dialirkan ke sludge seperator untuk dikutip minyaknya. Cairan minyak yang dikutip di sludge seperator dipompakan ke CST (T-02), sedangkan sisanya berupa sludge yang masih mengandung minyak <1% dialirkan ke fat pit. Dalam bak fat Pit dilakukan pengutipan kembali sisa-sisa minyak yang masih ada dengan sistem pengendapan dan pemanasan. Setelah itu cairan dialirkan ke instalasi pengolahan air limbah (IPAL) untuk diproses sebelum dibuang keperairan umum. Sedangkan sisa-sisa minyak yang dikutip dipompakan ke bak (T-01).

Hal penting yang harus dilakukan dalam stasiun pemurnian adalah melakukan spui CST (T-02), sludge tank dan sand trap minimal satu kali pada saat sebelum mengolah dengan maksud membuang pasir-pasir dan benda-benda lain yang mengendap. Spui atau pembuangan pasir atau endapan agar dihindarkan minyak jangan sampai terbawa. Bak RO (T-01) dibersihkan setiap minggu.

Melalui cake breaker conveyor (CBC) ampas yang keluar dari pressan dialirkan ke depericarper (D-01) untuk memisahkan antara ampas dan biji. Ampas dialirkan keketel uap melului blower (fiber cyclone) (FC-01) untuk dipakai sebagai bahan bakar. Sedangkan biji melalui polishing drum (PD-01) dan timba biji dimasukkan ke silo biji (TS-01) untuk diperam selama 18 jam dengan suhu bagian atas 800C, tengan 700C dan


(29)

II-15

bawah 600C. Biji yang berasal dari silo biji melalui shaking grade atau nut grading screen (NG-01) dimasukkan ke dalam creaker untuk dipecah.

Biji yang sudah dimasukkan ke dalam hidrocyclone seperator atau claybath (HC-01) untuk dipisahkan cangkangnya selama minimal 12 jam dan dipanasi dengan suhu bagian atas 800C, tengah 700C dan bawah 600C. Sedangkan cangkang yang telah dipisahkan dari inti dimasukkan kedalam silo cangkang (SC-01) sebagai bahan bakar ketel uap. Dan inti sawit dimasukkan ketangki silo (KS-01) untuk dikeringkan.

Inti sawit yang sudah kering dibersihkan dengan blower yang dimasukkan kedalam tangki timbun silo inti (KS-03). Kenudian digonikan, ditimbang dan selanjutnya dimasukkan kedalam gudang inti. Mutu inti akan baik dan persentase kehilangan inti akan kecil bila proses pengolahan biji sampai pengeringan atau pnghisapan kotoran dilaksanakan dengan baik.


(30)

BAB III

NERACA MASSA

Kapasitas Produksi : 30 ton TBS/jam Basis Perhitugan : 1 Jam Operasi Satuan massa : Kilogram (Kg)

3.1 Sterilizer

Tabel 3.1 Neraca Massa pada Sterilizer

Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)

Komposisi

Alur 1 Alur 2 Alur 3 Alur 4 Alur 5

Minyak Air TBS TBS masak Kotoran Exshaust steam - - 30.000 - - - 8.178 - - - - - 56,942 10.058,975 - - 237,084 - - - - - - 1.425 - 456,72 - 25.943,28 - -

Jumlah 30.000 8.178 10.353 1.425 26.400

Total 38.178 38.178

3.2 Stripping

Tabel 3.2 Neraca Massa pada Stripping

Masuk kg/jam) Keluar (kg/jam)

Komposisi

Alur 5 Alur 6 Alur 7

Minyak TBS masak Air Janjangan kosong Brondolan - 25.943,28 456,72 - - 1,680 - - 8.339,997 58,803 - - 280,793 - 17.718,727

Jumlah 26.400 8.400,48 17.999,52

Total 26.400 26.400


(31)

3.3 Digester

Tabel 3.3 Neraca Massa pada Digester

Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)

Komposisi

Alur 7 Alur 8 Alur 9

Brondolan Air Minyak Serat 17.718,727 280,793 - - - 1.200,568 - - 17.779,281 1.420,807 - -

Jumlah 17.999,52 1.200,568 19.200,088

Total 19.200,088 19.200,088

3.4 Pressing

Tabel 3.4 Neraca Bahan Pada Pressing

Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)

Komposisi Alur 9 Alur 10 Alur 11 Alur 12

Brondolan Air Minyak Kotoran Serat FFA Biji 17.779,281 1.420,807 - - - - - - 3.703,697 - - - - - - 95,967 - - 5.298,330 - 4.202,389 - 6.068,037 5.505,515 1.092,513 - 641,402 -

Jumlah 19.200,008 3.703,693 9.596,686 13.307,099


(32)

3.5 Countinous Settling Tank

Tabel 3.5 Neraca Massa pada Continous Settling Tank

Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)

Komposisi Alur 14 Alur 25 Alur 15 Alur 16

Minyak Air Kotoran FFA 5.505,515 6.068,037 1092,513 641,402 2.349,173 439,959 29,959 - 558,856 569,276 8.344,011 - 5.270,352 27,593 11,037 209,710

Jumlah 13.307,099 2.818,444 9.472,143 5.518,693 Total 16.125,543 16.125,543

3.6 Sludge Tank

Tabel 3.6 Neraca Massa pada Sludge Tank

Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)

Komposisi Alur 15 Alur 23 Alur 24

Minyak Air Kotoran 558,856 569,278 8.344,811 - 55,033 23,586 2.475,194 6.650,615 267,715

Jumlah 9.472,143 78,619 9.393,524

Total 9.472,143 9.472,143

3.7 Sludge Separator

Tabel 3.7 Neraca Massa pada Sludge Separator

Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)

Komposisi Alur 15 Alur 25 Alur 26

Minyak Air Kotoran 2.475,194 6.650,615 267,715 2.334,760 425,809 57,488 59,179 6.312,448 203,840

Jumlah 9.393,524 2.818,057 6.575,467


(33)

3.8 Oil Purifier

Tabel 3.8 Neraca Massa pada Oil Purifier

Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)

Komposisi Alur 15 Alur 23 Alur 24

Minyak Air Kotoran FFA 5.279,902 27,643 11,057 210,091 - 9,288 3,981 - 5.277,158 9,376 25,922 202,968

Jumlah 5.518,693 13,269 5.515,424

Total 5.518,693 5.518,693

3.9 Vacuum Dryer

Tabel 3.9 Neraca Massa pada Vacuum dryer

Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)

Komposisi Alur 18 Alur 19 Alur 20

Minyak Air Kotoran FFA 5.277,158 9,376 25,922 202,968 - - 51,845 - 5.274,430 8,195 0,109 180,845

Jumlah 5.515,424 51,845 5.463,579

Total 5.515,424 5.515,424

3.10 Depericarper

Tabel 3.10 Neraca Massa pada Depericarper

Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)

Komposisi Alur 11 Alur 21 Alur 22

Ampas Biji Air 5.298,330 4.202,389 95,967 6.067,050 211,127 - 43,185 4.175,998 99,326

Jumlah 9.596,686 5.278,177 4.318,509


(34)

3.11 Silo Drayer

Tabel 3.11 Neraca Massa pada Silo drayer

Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)

Komposisi Alur 22 Alur 23 Alur 24

Ampas Biji Air 43,185 4.175,998 99,326 - - 259,111 32,475 4.026,923 -

Jumlah 4.318,509 259,111 4.059,398

Total 4.318,509 4.318,509

3.12 Nut Crackers

Tabel 3.12 Neraca Massa pada Nut crackers Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)

Komposisi Alur 24 Alur 25

Ampas Biji Cangkang Kernel 4.026,923 32,475 - - - - 850,038 3.209,360

Jumlah 4.059,398 4.059,398

Total 4.059,398 4.059,398

3.14 Hidrocyclone

Tabel 3.14 Neraca Bahan pada hidrocyclone Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)

Komposisi Alur 25 Alur 26 Alur 27 Alur 28 Alur 29

Kernel Cangkang Air 3.209,360 850,038 - - - 3.815,834 - - 3.815,834 18,267 1.808,462 - 1.925,677 - 306,992 Jumlah 4.059,398 3.815,834 3.815,834 1.826,729 2.232,669


(35)

III-6

3.14 Kernel Drayer

Tabel 3.14 Neraca Bahan pada Kernel Drayer

Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)

Komposisi

Alur 29 Alur 30 Alur 31

Kernel Air

1.925,677 306,992

-309,225

1.921,521 1,923

Jumlah 2.232,669 309,225 1.923,444


(36)

BAB IV

NERACA PANAS

Basis Perhitungan : 1 jam operasi

Satuan : kJ

Suhu referensi : 250C = 298 K 4.1 Sterilizer

Tabel 4.1 Neraca massa pada Sterilizer

Panas Masuk (kJ) Panas Keluar (kJ) Kompoisisi

Alur 1 Alur 2 Alur 3 Alur 4 Alur 5

TBS Minyak Air Kotoran Panas dibutuhkan Ex.Steam 11918350 - - - - - - - 3.114182,4 - 148.433278,9 - - 94423,717 4.552205,811 22653,348 - - - - - - - 843312,625 154600545,6 - 238483,766 - - -

Jumlah 11918350 148.433278,9 1.669282,876 843312,625 154.839033,4

Total 160.351.628,9 160.351.628,9

4.2 Stripping

Tabel 4.2 Neraca panas pada alat Stripping

Panas Masuk (kJ) Panas keluar (kJ)

Kompoisisi

Alur 5 Alur 6 Alur 7

TBS Minyak Air Jenjangan kosong Brondolan 154600545,600 - 238.487,766 - - - 2786033,193 - 5685181,0690 303696,9110 - - 127.073,250 - 91510463,340

Panas hilang - 54.426.585,6

Total 154.839.033,4 154.839.033,4


(37)

IV-2 4.3 Digester

Tabel 4.3 Neraca panas pada Digester

Panas masuk (kJ) Panas keluar (kJ)

Komposisi

Alur 7 Alur 8 Alur 9

Berondolan Air Minyak Serat Kotoran 91510463,34 125.937,484 - - - - 543.319,140 - - - 91823203,7 642.988,395 - - -

Panas dibtuhkan 285.472,735 -

Total 92.466.192,1 92.466.192,1

4.4 Pressing

Tabel 4.4 Neraca panas pada Pressing

Panas masuk (kJ) Panas keluar (kJ)

Komposisi

Alur 9 Alur 10 Alur 11 Alur 12

Berondolan Air Biji Serat Minyak Kotoran FFA 91823203,700 642.988,395 - - - - - - 644.659,295 - - - - - - 16.703,856 5596601,051 283460,687 - - - - 2.746.100,258 - - 9128955,889 104389,560 477085,795

Panashilang - - 7.883.346,013


(38)

IV-3 4.5 Continous Settling Tank (C.S.T)

Tabel 4.5 Neraca panas pada C.S.T

Panas masuk (kJ) Panas keluar (kJ)

Komposisi

Alur 14 Alur 25 Alur 15 Alur 16

Minyak Kotoran Air FFA

9.128.955,889 104.389,560 2.746.100,258

477.085,795

3.895.535,372 42.038,082 13.265,104

-

926.729,941 797.270,194 257.626,712

-

10.536.566,49 1271,465 15.055,036 188.058,573 Jumlah 12.456.531,5 3.950.838,558 1.981.626,847 10.740.951,65

Panas hilang - - - 1435303,666

Total 98.568.270,05 98.568.270,05

4.6 Sludge Tank

Tabel 4.6 Neraca Panas pada Sludge Tank

Panas masuk Panas keluar

Komposisi

Alur 15 Alur 23 Alur 24

Minyak Air Kotoran

4.104.510,745 3.009.747,355 25.580,187

- 2.856.709,225

339,732

3871636,553 192.706,392

5493,012

Panas dibutuhkan 95.687,863 - -

Jumlah 7.139.838,287 2.857.108,957 4.069.826,957


(39)

IV-4 4.7 Sludge Separator

Tabel 4.7 Neraca Panas pada Sludge Separator

Panas masuk (kJ) Panas Keluar (kJ)

Komposisi

Alur 24 Alur 25 Alur 26

Minyak Air Abu

3.477.047,554 2.546.709,301 21.644,774

3.871.636,553 26.016,471 194.499,433

98.134,402 2.856.709,225

19.543,083

Panas dibutuhkan 1.025.136,538 - -

Jumlah 7.006.538,167 4.092.152,457 2.974.386,71

Total 7.006.538,71 7.006.538,167

4.8 Oil Purifier

Tabel 4.8 Neraca Panas pada Oil Purifier

Panas Masuk (kJ) Panas Keluar (kJ)

Komposisi

Alur 16 Alur 17 Alur 18

Minyak Kotoran

Air FFA

10.589,993 1.271,465 15.055,036 188.058,573

- 387,158 4.280.372,91

-

8.910.922,522 12.037,281

4.320,810 153.731,663

Panas hilang - 2.620.840,78


(40)

IV-5 4.9 Vacuum Dryer

Tabel 4.9 Neraca Panas pada Vacuum dryer

Panas masuk (kJ) Panas keluar (kJ)

Komposisi

Alur 18 Alur 19 Alur 20

Minyak Kotoran Air FFA

Panas Penguapan

8.910.922,522 4.361,149 12.057,281 153.731,663

-

- - 23.892,430

- 285.839,986

8906314,043 10,624 3776,516 136975,087

-

Panas dibutuhkan 275.736,071 - -

Jumlah 9.356.808,686 309.732,416 9.047.076,27

Total 9.356.808,686 9.356.808,686

4.10 Depericarper

Tabel 4.10 Neraca Panas pada Depericarper

Panas Masuk (kJ) Panas keluar (kJ)

Komposisi

Alur 11 Alur 21 Alur 22

Serat Biji Air Air Cangkang

283.460,687 5.596.601,058

16.703,856 -

11.728,461 61.670,314

- -

1587071 5561455,203

17288379 -

Jumlah 5896791,992 173398,775 5.580.330,653

Panas hilang 143.036,173


(41)

4.11 Silo Dryer

Tabel 4.11 Neraca panas pada Silo Dryer

Panas masuk (kJ) Panas Keluar (kJ)

Komponen

Alur 22 Alur 23 Alur 24

Biji Abu Air Panas Penguapan Panas dibutuhkan 5.561.455,203 1.587,071 17.288,379 - 3.121.357,623 - - 81.180,647 1.110.378,314 - 7.508.091,295 1.670,839 - - -

Jumlah 8.701.321,623 1.191.558,961 7509762,134

Total 8.701.321,095 8.701.321,095

4.12 Nut Crackers

Tabel 4.12 Neraca Panas pada Nut Cracker

Panas Masuk (kJ) Panas keluar (kJ)

Komposisi

Alur 24 Alur 25

Biji Kernel Abu Cangkang Panas hilang 7.508.091,295 - 1.670,839 - - - 3.810.527,092 - 575.608,899 3.123.626,143

Total 7.509.762,134 7.509.762,134

4.13 Hidrocyclone

Tabel 4.13 Neraca Panas pada Hidrocyclone

Panas masuk (kJ) Panas keluar (kJ)

Komposisi

Alur 25 Alur 26 Alur 27 Alur 28 Alur 29

Kernel Cangkang Air 544.361,013 82.229,843 - - - 132.835,555 3.098,388 174.944,624 - 37.8697,874 - 10.686,896 - - 132.835,555 Jumlah 626.590,856 132.835,555 178.043,012 389.384,77 132.835,555

Panashilang - 59163,074

Total 759.426,411 759.426,411


(42)

7 IV-7 4.14 Kernel Dryer

Tabel 4.14 Neraca Panas pada Kernel Dryer

Panas masuk (kJ) Panas keluar (kJ)

Komposisi

Alur 29 Alur 30 Alur 31

Kernel Air

Panas penguapan Panas dibutuhkan

326.626,948 10.686,896

- 1.343.614,684

- 78.954,86 1.452.550,697

-

2.283.737,831 - - -

Jumlah 3.811.640,845 - 2.283.737,831


(43)

BAB V

SPESIFIKASI PERALATAN

1. Penimbunan Buah (Loading Ramp)/(LR-01)

Fungsi : Tempat penimbunan sementara dan untuk mempermudah pemuatan TBS ke dalam lori.

Jumlah pintu = 13 pintu Kemiringan lantai = 250

Kapasitas loading ramp = 15 ton/pintu Volume 1 pintu = 15 m3/pintu Volume loading ramp = 18 m3

Panjang = 250 cm

Lebar = 220 cm

Jarak antar sekat = 45 cm

Tebal = 3 cm

Spesifikasi penggerak loading ramp : - Merk : Electrim - Daya : 5,5 Hp

- Voltase : 380 Volt

2. Lori Rebusan (L-02)

Fungsi : Sebagai wadah penampungan TBS yang dapat ditransportasikan dari loading ramp sampai ke sterilizer.

Bahan konstruksi : Carbon Steel Berat lori kosong = 750 kg Rata-rata isian lori = 2,5 ton/lori Jumlah lori = 12 lori

Panjang = 7,6624 ft


(44)

3. Sterilizer (ST-01)

Fungsi : Untuk memasak tandan buah segar (TBS). Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283

Kebutuhan kelapa sawit = 40.000 kg/jam Rata-rata isian lori = 2500 kg Kapasitas rebusan = 8 lori

Jumlah ketel rebusan =16 lori x buah

lori rebusan ketel

2 8

1

 Densitas () = 1340 kg/m3 = 83,482 lbm/ft3 Volume sterelizer = 1,2 x 21,82 m3

Diameter = 3,947 ft

Tinggi selinder = 16,842 m = 53,979 ft Tinggi Head = 0,602 m = 1,975 ft Panjang Tanki = 17,444 m = 57,234 ft Tebal dinding silinder tangki = 0,523 in

4. Alat Pengangkat (Housting Crane)/(HC-01)

Fungsi : Untuk mengangkat lori rebusan yang berisi buah ke threser. Bahan konstruksi = Stainless steel

Jumlah = 4 unit

Panjang rantai = 6 m

Kapasitas = 5 ton

5. Bak Treseser

Fungsi : Untuk menampung buah masak dari steriolizer. Bahan konstruksi : Stainless steel

Jumlah = 2 unit Panjang = 500 cm

Lebar = 300 cm

Tinggi = 250 cm Volume = 37,5 m3 Volume total = 75 m3


(45)

6. Penebahan (Threser)/(TP-01)

Fungsi : Untuk melepaskan /memisahkan buah dari tandan. Bahan konstruksi : Stainless steel

Diameter drum = 230 cm Diameter as drum = 10 cm Kecepatan putar drum = 23 rpm

Voltase = 380 volt / 21 Ampere

Jumlah = 5 buah

Rata-rata isian threser = 250 ton/jam Kapasitas threser = 80 ton/jam

7. Digester (DG-01)

Fungsi : Untuk menghancurkan bagian daging buah sehingga diperoleh cake dan biji.

Bahan konstruksi : Stainless steel Bentuk : Silinder tegak Volume digester = 3,4 m3

Kapasitas = 9,134 ton/jam Kapasitas total = 45,67 ton/jam Diameter = 2 ft

Panjang = 3 ft

Daya = 63,3645 Hp

Waktu tingal dalam digester = 25 menit

8. Screw Press (SP-01)

Fungsi : Untuk memisahkan minyak dari ampas dan biji. Kapasitas = 20-24 ton/jam

Panjang = 974 cm

Lebar = 294 cm

Diameter ulir = 536 mm Panjang ulir = 1940 mm Putaran ulir = 20-28 rpm


(46)

Spesifikasi :

- Merk : Mansemann Atos Rexhorth - Tekanan kerja = 120 bar

- Elektro motor :

- Type : TEFC

- Daya : 30 Hp

- Voltase : 38 volt

9. Vibrating Screen (VS-01)

Fungsi : Untuk memisahkan atau menyaring minyak dan serat yang terdapat pada minyak kasar.

Laju alir (F) = 13.307.,099 kg/jam Ukuran bahan = 30 mesh

Dimensi dibuka = 1,5 in =0,125 ft Ukuran tebal = 0,2 in =0,016 ft Kapasitas = 16,932ton/jam

10.Bak R.O (T-01)

Fungsi : Untuk menampung minyak kasar yang keluar dari screening. Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar

Bahan konstruksi : Carbon steel SA-53, Grade C 13 Volume minyak = 14,527 m3

Volume tangki = 17,432 m3 Diameter = 10,151 ft Tekanan hidrostatis = 2,622 psi Tekanan desain = 18,184 psi Tekanan operasi = 17,318 psi Tebal dinding tangki = 0,224 in

11.Pompa pada Bak R.O (P-01)


(47)

Jenis : Sentrifugal pump

Bahan konstruksi : Comercial steel Ukuran pipa nominal = 2 in Diameter dalam = 0,1616 ft Diameter luar = 0,1979 ft Luas penampang dalam = 0,02050 ft2 Panjang pipa = 50,8976 ft

Daya = 0,323 Hp

12.CST (Countinous Settling Tank)/(T-02)

Fungsi : Untuk memisahkan minyak dari endapan kotor. Bentuk : Silinder tegak dengan tutup elipsoidal

Jumlah : 2 unit

Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C Volume total tangki = 21,176 m3

Diameter = 8,442 ft Tinggi silinder = 11,257 ft Tinggi Head = 2,110 ft Tinggi tangki = 13,367 ft Tekanan operasi = 19,597psi Tekanan desain = 20,577 psi Tebal dinding tangki = 0,227 in

13.Oil Tank (T-03)

Fungsi : Untuk menampung minyak yang bebas sludge dari tangki pemisah. Bentuk : Silinder tegak dengan alas elipsoidal

Jumlah : 1 unit

Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C Volume tangki = 11,933 m3

Diameter = 5,752 ft Tinggi silinder = 7,668 ft Tinggi Head = 1,437 ft


(48)

Tinggi tangki = 9,105 ft Tekanan operasi = 17,908 psi Tekanan desain = 18,803 psi Tebal dinding tangki = 0,192 in

14.Sludge Tank (T-04)

Fungsi : Untuk menampung sludge hasil pemisahan tangki pemisah yang masih mengandung minyak

Bentuk : Silinder tegak dengan tutup elipsoidal. Jumlah : 1 unit

Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C Volume tangki = 12,439 m3

Diameter = 7,071ft Tinggi silinder = 9,426 ft Tinggi head = 1,768 ft Tinggi tangki = 11,195 ft Tekanan operasi = 18,035 psi Tekanan desain = 18,937 psi Tebal dinding tangki = 0,241 in

15.Sludge Separator (SS-01)

Fungsi : Memisahkan minyak dengan lumpur yang berasal dari sludge tank. Jenis : Alfa-laval separator

Direncanakan menggunakan 2 buah Alfa –Laval Separator dengan kapasitas 16 ton/jam

16.Oil Purifier (OP-01)

Fungsi : Memurnikan minyak yang berasal dari oil tank. Jenis : Alfa –Laval separator

Direncanakan menggunakan 2 buah Alva-Laval separator dengan kapasitas 9 ton/jam.


(49)

17.Vacuum Dryer (VD-01)

Fungsi : Memurnikan minyak yang keluar dari oil purifier.

Jenis : Single fluid pneumatic nozzles spray dryer dengan sistem vacuum. Jumlah : 1 unit

Diameter = 24,3686 ft Tinggi silinder = 24,3686 ft Tinggi head = 4,8773 ft Tinggi dryer = 8,9192 m Volume tangki = 2,348 m3 Tinggi tangki = 0,249 m Tekanan operasi = 18,844psi Tekanan desain = 19,786 psi Tebal tangki = 0,134 in

18.Pompa pada Vacuum Dryer (P-02)

Fungsi : Memopakan CPO ke Storage Tank Jenis : Sentrifugal pump

Bahan konstruksi : commercial steel Ukuran pipa nominal = 2 in Diameter dalam = 0,1616 ft Diameter luar = 0,1979 ft Luas penampang dalam = 0,02050 ft2

Daya = 0,129 Hp

19.Strainer (ST-02)

Fungsi : Memisahkan serabut yang masih terdapat dalam sludge sebelum diolah pada sludge separator.

Jenis : Alfa-Laval

Jumlah piringan = 100 buah

Daya = 15 Hp

Tekanan = 3 kPa Putaran = 1455 rpm


(50)

20.Pre Clainer (PC-02)

Fungsi : Menyaring serat halus yang masih terdapat pada minyak. Jenis : Alfa-Laval

Daya = 10 Hp Putaran = 1450 rpm

Direncanakan menggunakan 1 buah Alva-Laval dengan kapasitas 4,5 ton/jam.

21.Storage Tank (Tangki Timbun)/(T-05) Fungsi : Tempat penyimpanan CPO

Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar dan elipsoidal Bahan konstruksi : Carbon steel

Volume tangki = 176,486 m3

Diameter = 17,428 ft

Tinggi silinder = 22,239 ft

Tinggi head = 4,357 ft

Tinggi tangki = 27,596 ft Tekanan hidrostatis = 8,579 psi Tekanan operasi = 23,275 psi Tekanan desain = 24,439 psi Tebal dinding silinder tangki = 2,54 in

22.Pompa Tangki Timbun (Storage Tank)/ (P-03)

Fungsi : Memompakan CPO ke truk tangki untuk diangkut. Jenis : Sentrifugal pump

Bahan konstruksi : Commercial steel Ukuran pipa nominal = 2 in Diameter dalam = 0,1616 ft Diameter luar = 0,1979 ft Luas penampang dalam = 0,02050 ft2 Panjang pipa = 55,889 ft


(51)

V-9

23.Nut Crackers (NC-01) Fungsi : Memecah biji.

Bahan konstruksi : Stainless steel Kapasitas = 4.059,398 Kg/jam Diameter = 2 ft

Panjang = 3 ft

Kecepatan kritis = 44,2263 rpm Kecepatan mil = 30,9584 rpm Ball charge = 0,85 ton = 850 kg

Daya = 1,0057 Hp

24.Depericarper (D-01)

Fungsi : Untuk memisahkan serabut dengan biji

Direncankan menggunakan depericarper dengan kapasitas 3 ton/jam.

25.Polishing drum (PD-01)

Fungsi : Untuk membersihkan serabut halus yang menempel pada biji. Panjang = 480 cm

Lebar = 100 cm Putaran = 18 rpm

26.Kernel Silo (KS-02)

Fungsi : Untuk memeram biji sampai kering agar lebih mudah untuk dipecah. Bentuk : Kerucut tegak

Kapasitas = 4.175,998 kg/jam Direncanakan :

Panjang = 330 cm = 3,3 m Lebar = 300 cm = 3 m Tinggi = 650 cm = 6,5 m Volume tangki = 67,353 m3 Volume total =134,706 m3


(52)

BAB VI

INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA

6.1 Instrumentasi

Instrumentasi merupakan sistem dan susunan yang dipakai di dalam suatu proses kontrol untuk mengatur jalannya proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang diharapkan. Di dalam suatu pabrik kimia, pemakaian instrumen merupakan suatu hal yang penting karena dengan adanya rangkaian instrumen tersebut maka operasi semua peralatan yang ada di dalam pabrik dapat dimonitor dan dikontrol dengan cermat, mudah dan efesien. Dengan demikian kondisi operasi selalu berada dalam kondisi operasi selalu berada dalam kondisi yang diharapkan (Ulrich,1984).

Secara garis besar, fungsi instrumentasi adalah sebagai berikut : 1. Penunjuk (Indikator)

2. Pencatat (Recorder) 3. Pengontrolan (regulator)

4. Pemberian tanda bahaya (alarm)

Peralatan instrumentasi biasanya bekerja dengan tenaga mekanis atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan secara manual ataupun otomatis (menggunakan komputer kecepatan tinggi). Penggunaan instrumen pada suatu peralatan proses tergantung pada pertimbangan ekonomis dan sistem peralatan sendiri. Pada pemakaian alat-alat instrumen dekat peralatan proses (kontrol manual) atau disatukan di dalam suatu ruang kontrol pusat (control room) yang dihubungkan dengan bangsal peralatan (kontrol otomatis).

Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen adalah (Stephoulus,1984) :

1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.

2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, konduktivitas, pH, humiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban, dan variabel lainnya.


(53)

Sistem pengendalian pada dasarnya terdiri dari (Luyben,1974) : 1. Elemen perasa/Elemen utama (Sensing Element/Primary Element)

Yaitu elemen yang menunjukkan adanya perubahan dari harga variabel yang diukur.

2. Elemen pengukur

Yaitu Elemen yang menerima out put dari elemen primer dan melakukan pengukuran, dalam hal ini termasuk alat-alat penunjuk (indikator) maupun alat-alat pencatat (recorder).

3. Elemen pengontrol

Yaitu elemen yang mengadakan harga-harga perubahan variabel yang dirasakan oleh elemen perasa dan diukur oleh elemen pengukur untuk mengatur sumber tenaga sesuai dengan perubahan yang terjadi. Tenaga tersebut dapat berupa tenaga mekanis maupun tenaga listrik.

4. Elemen pengontrol akhir

Yaitu elemen yang sebenarnya mengubah input ke dalam proses sehingga variabel yang diukur tetap berada dalam range yang diijinkan.

Jika sistem pengendalian proses dirancang dengan cermat, permasalahan instrumentasi, seperti keterlambatan transmisi, siklisasi karena respon yang lambat atau tidak dijawab, radiasi, dan faktor lainnya dapat dihilangkan (Ulrich,1984).

6.2 Keselamatan Kerja

Keselamatan kerja merupakan suatu usaha untuk mencegah terjadinya kecelakaan, cacat, ataupun pada saat bekerja di suatu perusahaan/pabrik. Kecelakaan dapat disebabkan oleh mesin, bahan baku, produk, serta keadaan tempat kerja, sehingga harus mendapat perhatian yang serius dan dikendalikan dengan baik oleh pihak perusahaan. Keselamatan kerja merupakan jaminan perlindungan bagi keselamatan karyawan dari bahaya cacat jasmani dan kematian. Selain itu, dengan adanya usaha-usaha pencegahan yang baik dapat meningkatkan semangat karyawan, untuk bekerja lebih baik, tenang dan efesien (Suma’mur,1996).


(54)

Hal-hal yang perlu dipertimbangkan pabrik untuk menjamin keselamatan kerja antara lain (Suma’mur,1996):

1. Menanamkan kesadaran dan keselamatan kerja bagi seluruh karyawan. 2. Pada daerah yang rawan kecelakaan dipasang papan peringatan.

3. Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara/ventilasi yang baik.

4. Adanya sistem pencegahan dan pengamanan kebocoran.

5. Menempatkan peralatan keselamatan dan pencegahan kebakaran di daerah yang rawan akan kecelakaan atau kebakaran.

6. Pemasangan alarm (tanda bahaya), sehingga bila terjadi bahaya dapat segera diketahui.

7. Penyediaan poliklinik dengan sarana yang memadai untuk pertolongan sementara.

6.3 Keselamatan Kerja Pada Pabrik Kelapa Sawit

Pada Pabrik Kelapa Sawit, usaha-usaha pencegahan terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi dilakukan sebagai berikut :

6.3.1 Pencegahan terhadap bahaya kebakaran dan peledakan.

Untuk mencegah bahaya kebakaran dan peledakan dapat dilakukan hal-hal sebagai berikut:

 Bahan-bahan yang mudah terbakar/meledak harus disimpan di tempat yang aman dan dikontrol secara teratur.

 Untuk mengetahui adanya bahaya kebakaran maka sistem alarm dipasang pada beberapa tempat yang strategis dan penting seperti kamar station, laboratorium dan ruang proses.

 Sistem perlengkapan energi pipa, bahan bakar, saluran udara, saluran steam dan air dibedakan warna pipanya dan letaknya tidak mengganggu karyawan.

 Mobil pemadam kebakaran yang ditempatkan di fire station yang setiap saat dalam keadaan siap.

 Pemakaian peralatan-peralatan yang dilengkapi dengan pengaman pencegah kebakaran.


(55)

Sesuai dengan peraturan yang tertulis dalam Peraturan Tenaga Kerja No.Per/02/Men/1983 tentang instalasi alarm kebakaran otomatis, yaitu:

 Detektor Kebakaran, merupakan alat yang berfungsi untuk mendeteksi secara dini adanya suatu kebakaran awal. Alat ini terbagi atas:

oSmoke detector adalah detektor yang bekerja berdasarkan terjadinya akumulasi asap dalam jumlah tertentu.

oGas detector adalah detctor yang bekerja berdasarkan kenaikan konsentrasi gas yang timbul akibat kebakaran ataupun gas-gas lain yang mudah terbakar.

 Alarm kebakaran merupakan komponen dari sistem deteksi dan alarm kebakaran yang memberi isyarat adanya suatu kebakaran. Alarm ini berupa:

o Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat berupa bunyi khusus (audibel alarm).

o Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat yang tertangkap oleh pandangan mata secara jelas (visible alarm).

 Panel indikator kebakaran

Panel indikator kebakaran adalah suatu komponen dari sistem deteksi dan alarm kebakaran yang berfungsi mengendalikan kerja sistem dan terletak diruang operator.

Rancangan pabrik ini juga dilengkapi dengan sprinkler, yaitu sistem yang bekerja secara otomatis dengan memancarkan air bertekanan ke segala arah untuk memadamkan kebakaran atau setidak-tidaknya mencegah meluasnya kebakaran (Suma’mur,1996).

6.3.2 Peralatan Perlindungan diri

Selama berada di dalam lokasi pabrik disediakan peralatan dan perlengkapan diri yang wajib dipakai oleh karyawan dan setiap orang yang memasuki pabrik. Adapun peralatan perlindungan diri meliputi :

 Pakaian kerja, masker, sarung tangan, dan sepatu pengaman bagi karyawan yang bekerja berhubungan dengan bahan kimia, misalnya pekerja di laboratorium.


(56)

 Helm, sepatu pengaman, dan perlindungan mata, bagi karyawan yang bekerja di bagian alat-alat berat, seperti penutup telinga bagi karyawan bagian ketel, kamar listrik (genset), dan lain-lain (Suma’mur,1996).

6.3.3 Keselamatan kerja terhadap listrik

Usaha-usaha dapat dilakukan untuk menjaga kerja terhadap listrik, antara lain :

 Setiap instalasi dan peralatan listrik harus diamankan dengan skring pemutus arus listrik otomatis dan dirancangkan secara terpadu dengan tata letak pabrik untuk menjaga keselamatan kerja dan kemudahan jika harus dilakukan perbaikan.

 Memasang papan tanda larangan yang jelas pada daerah sumber tegangan tinggi.

 Penempatan dan pemasangan motor-motor listrik tidak boleh mengganggu lalu lintas pekerja.

 Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan.

 Setiap peralatan atau bangunan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan penangkal petir yang dibumikan.

 Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat bekerja pada suhu tunggi harus diisolasi secara khusus.

6.3.4 Pencegahan terhadap bahaya mekanis

 Alat-alat dipasang dengan bahan yang cukup kuat, untuk mencegah kemungkinan terjatuh atau terguling.

 Sistem ruangan gerak karyawan dibuat cukup lebar dan tidak menghambat kegiatan karyawan, serta adanya pagar besi sebagai tempat berpegangan saat melalui jalan yang rawan terutama pada tangga-tangga.

6.3.5 Pencegahan terhadap gangguan kesehatan

 Setiap karyawan diwajibkan untuk memakai pakaian kerja selama berada di dalam lokasi pabrik.

 Karyawan diharuskan memakai sarung tangan karet serta penutup hidung dan mulut saat menangani bahan-bahan kimia berbahaya.


(57)

 Bahan-bahan kimia yang selama pembuatan, pengelolaan, pengangkutan, penyimpanan, dan penggunaannya dapat menimbulkan ledakan, kebakaran, korosi, dan lain-lainnya harus ditangani secara cermat.

 Menyediakan poliklinik yang memadai di lokasi pabrik.

6.3.6 Kesadaran dan pengetahuan yang memadai bagi karyawan

Salah satu faktor yang penting sebagai usaha yang menjamin keselamatan kerja adalah dengan menumbuhkan dan meningkatkan kesadaran karyawan akan pentingnya usaha menjamin keselamatan kerja. Usaha-usaha yang dapat dilakukan antara lain :

 Melakukan pelatihan secara berkala bagi karyawan.

 Membuat peraturan tata cara dengan pengawasan yang baik dan memberi sanksi bagi karyawan yang tidak sisiplin.

 Membekali karyawan dengan ketrampilan menggunakan peralatan secara benar dan cara-cara mengatasi kecelakaan kerja.


(58)

BAB VII

UTILITAS

Utililtas adalah sarana penunjang utama untuk kelangsungan proses operasi pabrik. Sarana utilitas memegang peranan penting dan mutlak diperlukan agar pabrik dapat berjalan dengan baik.

Berdasarkan kebutuhannya utilitas pada Pra Rancangan Pabrik Kelapa Sawit ini meliputi :

1. Kebutuhan uap (steam) 2. Kebutuhan air

3. Kebutuhan bahan kimia 4. Kebutuhan listrik 5. Kebutuhan bahan bakar 6. Kebutuhan pengolahan limbah

7.1Kebutuhan Uap (Steam)

Penggunaan uap (steam) pada pabrik kelapa sawit ini adalah :

 Sterilizer : 40.124,405 kg/jam

 Digester : 101,566 kg/jam

 Sludge Tank : 1.364,472 kg/jam

 Sludge separator : 60,012 kg/jam

 Vacuum Dryer : 1.889,574 kg/jam

 Silo Dryer : 840,333 kg/jam

 Kernel Dryer : 903,475 kg/jam Jumlah 45.288,837 kg/jam

Tambahan uap untuk kebocoran selama sirkulasi dan lain-lain diambil 10% dan untuk faktor kemanan diambil 20 % (Perry, 1984).

Maka kebutuhan steam untuk kebocoran adalah : = 10% x 45.288,837 kg/jam

= 4.528,884 kg/jam


(59)

Untuk faktor kemanannya adalah : = 20 % x 45.288,837 kg/jam = 9.057,767 kg/jam

Total uap yang harus dihasilkan ketel (Boiler) adalah : = 45.288,837 + 4.528,884 + 9.057,767

= 58.875,488 kg/jam

7.2Kebutuhan Air

Kebutuhan air pada pabrik Kelapa Sawit ini mencakup kebutuhan air umpan ketel, proses dan domestik.

Kebutuhan air pabrik adalah sebagai berikut :

Tabel 7.1 Total Kebutuhan air untuk pabrik

Kebutuhan air Kg/jam

Air tambahan untuk ketel Air Proses

Air kebutuhan kantor, laboratorium dan domestik

58.875,488 7519,531

300.000

Total 366.395,019

7.2.1 Unit Pengolahan Air

Kebutuhan air untuk pabrik kelapa sawit ini diperoleh dari air sumur bor yang terletak disekitar kawasan pabrik. Kualitas air tersebut dapat dilihat pada tabel 7.2

Tabel 7.2 Hasil analisa Air sumur lokasi pabrik

Parameter Satuan Kadar

PH - 5,7

Alumina (Al2O3) Mg/L 20,00

Silika (SiO3) Mg/L 56,45

Kalsium (CaO) Mg/L 5,85

Magnesium (MgO) Mg/L 3,45

Klorida (Cl) Mg/L 0,33

Sulfat (SO2) Mg/L 0,38

Besi (FeO3) Mg/L 9,50

Kandungan organic Mg/L 1,45 (Sumber : PKS. Asian Agri, 2006)


(60)

Untuk menjamin kelangsungan persedian air, maka dilokasi pengambilan air dibangun fasilitas penampungan air yang juga merupakan tempat pengolahan air sumur bor. Pengolahan ini meliputi penyaringan kotoran dan sampah yang terbawa bersama air. Selanjutnya air dipompakan ke lokasi pabrik untuk diolah dan dipergunakan sesuai dengan keperluan. Pengolahan air pada pabrik ini terdari beberapa tahap, yaitu :

1. Pengendapan

Air dari bak penampungan dialirkan ke dalam bak pengendapan, dimana partikel – partikel padat yang berdiameter besar akan mengendap secara gravitasi. Diameter padat dalam air berkisar antara 10-4 meter (Alaerts, 1984).

2. Klarifikasi

Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan didalam air. Air dari bak pengendapan dialirkan ke dalam bak clarifier setelah diinjeksikan larutan alum dan soda abu (Na2CO3), dimana Al2(SO4)3 berfungsi sebagai koagulan dan Na2CO3 berfungsi sebagai bahan pembantu untuk mempercepat pengendapan dan penetralan pH.

Setelah pencampuran sambil dilakukan pengadukan maka akan terbentuk flok – flok yang akan mengendap ke dasar clarifier secara gravitasi dan air jernih akan keluar melimpah yang selanjutnya masuk ke penyaring pasir (sand filter) untuk penyaringan.

Pemakaian Al2(SO4)3 menjadi 5-50 ppm terhadap air yang akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian Al2(SO4)3 dengan Na2CO3 adalah 1 : 0,54 (Baron, 1982).

 Total kebutuhan air = 366.395,019 kg/jam

 Diasumsikan pemakaian Al2(SO4)3  Pemakaian Na2CO3

 Na2CO3 yang diperlukan = 0,54 x 50.10-6 x 366.395,019 kg/jam = 9,893 kg/jam

 Al2(SO4)3 yang diperlukan adalah = 50.10-6 x 366.395,019 kg/jam

= 18,320 kg/jam


(61)

3. Filtrasi

Proses filtrasi dengan menggunakan penyaring pasir (sand filter). Sand filter ini berfungsi untuk menyaring kotoran/flok yang masih terkandung atau tertinggal di dalam air. Sand filter yang digunakan terdiri dari 3 lapisan, yaitu :

 Lapisan I : Pasir berdiameter 0,4 – 0,8 mm setinggi 0,4 – 0,7 m

 Lapisan II : Terdiri dari antrasit setinggi 0,3 – 0,6 m

 Lapisan III : Terdiri dari batu grafit setinggi 0,2 – 0,4 m

Selama pemakaian, daya saring penyaring pasir akan menurun sehingga diperlukan lagi regenerasi secara berkala dengan pencucian balik (back wash). Setelah penyaringan berlangsung selama 6 –24 jam dengan lama pencucian selama 5 – 10 menit (Alaerts, 1984).

Air yang keluar dari penyaring pasir ditampung di dalam menara air. Selanjutnya air didistribusikan untuk keperluan domestik, air proses dan umpan ketel. Untuk air umpan ketel masih diperlukan lagi pengolahan air lebih lanjut yaitu proses demeniralisasi dan daerasi. Untuk air domestik dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor yang berfungsi untuk menghilangkan bakteri patogen di dalam air. Khlor yang digunakan dalam bentuk kaporit (Ca(ClO)2).

- Kebutuhan air domestik = 300.000 kg/jam

- Kaporit yang digunakan mengandung 70% (Alaerts, 1984) - Kebutuhan klorin = 2 ppm dari berat air (Alaerts, 1984) - Kebutuhan kaporit =

000 , 000 . 1 7 , 0

000 . 300 2

x x

= 0,857 kg/jam

4. Demineralisasi

Air umpan ketel harus air murni yang bebas dari garam-garam terlarut, untuk itu perlu dilakukan proses demeneralisasi dengan langkah-langkah sebagai berikut :

- Menghilangkan kation-kation Ca2+, Mg2+ - Menghilangkan anion-anion SO42-, CO32-, Cl


(62)

-Alat demineralisasi dibagi atas : a. Penukar kation (Cation exchanger)

Berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan mengurangi kesadahan air yang dipakai. Proses yang terjadi adalah pertukaran antara kation Ca2+, Mg2+ yang terlarut dalam air dengan kation h dari resin. Resin yang digunakan bersifat asam yaitu resin Doulite merk C225

Reaksi yang terjadi :

H+R + Na+ Na+ + H+ 2H+R + Ca2+ Ca2+ + 2 H+ 2H+R + Mg2+ Mg2+ + 2 H+

Untuk regenerasi dipakai H2SO4 dengan reaksi : H2SO4 + 2 Na+ NaSO4 + 2 H+

H2SO4 + Ca2+ CaSO4 + 2 H+ H2SO4 + Mg+ MgSO4 + 2 H+

Penukaran anion berfungsi untuk pertukaran anion-anion yang larut dalam air dengan resin yang bersifat basa sehingga anion-anion akan membentuk garam-garam dengan resin. Resin yang digunakan adalah resin Dowex dengan reaksi : 2ROH- + H2SO4 RSO42- + 2H2O

ROH- + Cl- RCl- + OH -ROH- + HCO3- RHCO32- + OH ROH- + SiO3 RsiO32- + OH

-Untuk regenerasi digunakan larutan NaOH dengan reaksi : RCl- + NaOH NaCl + ROH

-R2SO42- + 2NaOH Na2SO4 + ROH- RHCO32- + NaOH NaHCO3 + ROH -R2SiO32- + 2NaOH Na2SiO3 + ROH -Perhitungan kesadahan :

Air sumur bor PKS Gunung Melayu Asian agri mengandung kation Ca, Mg dan Fe,masing-masing: 5,85 ppm;3,45 ppm dan 9,5 ppm.

1 gr/gal = 17,1 ppm


(1)

Diperkirakan sebesar 5% dari harga alat instrumentasi dan alat kontrol = 0,05 x Rp 821.370.727

= Rp 41.068.536,-  Perawatan perpipaan

Diperkirakan sebesar 5% dari harga perpipaan = 0,05 x Rp 1.642.741.454

= Rp 82.137.073,-  Perawatan instalasi listrik

Diperkirakan sebesar 5% dari harga intalasi listrik = 0,05 x Rp 821.370.727

= Rp 41.068.536,-  Perawatan insulasi

Diperkirakan sebesar 5% dari harga insulasi = 0,05 x Rp 821.370.727

= Rp 41.068.536,-  Perawatn inventaris kantor

Diperkirakan sebesar 5% dari harga inventaris kantor = 0,05 x Rp 328.548.291

= Rp 16.427.415,-

 Perawatan perlengkapan kebakaran

Diperkirakan sebesar 5% dari harga perlengkapan kebakaran = 0,05 x Rp 328.548.291

= Rp16.427.415,- e) Biaya Tambahan (Plant Overhead Cost)

Diperkirakan sebesar 20% dari Modal Inventasi Tetap = 0,2 x Rp 54.795.330.941,-

= Rp 10.959.066.188,- f) Biaya pemasaran dan distribusi

Diperkirakan sebesar 15% dari Biaya tambahan = 0,15 x Rp 10.959.066.188,-


(2)

g) Biaya Asuransi

 Pabrik diperkirakan sebesar 1 % dari MIT = 0,01 x Rp 54.795.330.941,-

= Rp 547.953.309,-

 Karyawan diperkirakan sebesar 1% dari total gaji = 0,1 x Rp 5.802.000.000,-

= Rp 58.020.000,-

Total biaya asuransi = Rp 605.973.309,- h) Pajak Bumi dan Bangunan

= Rp 49.093.500,-

Tabel LE. 12 Perincian Biaya Tetap (Fixed Cost) No Jenis Biaya Jumlah (Rp)

1 Gaji Karyawan 5.802.000.000

2 Bunga Bank 11.447.537.245

3 Depresiasi dan amortisasi 5.641.067.470

4 Perawatan 2.671.738.965

5 Tambahan 10.959.066.188

6 Distribusi 1.643.859.928

7 Asuransi 605.973.309

8 PBB 49.093.500

Total 38.820.336.605

E.3.2 Biaya Variabel (Variabel Cost)

a. Biaya total bahan baku proses, utilitas dan limbah pertahun = Rp 34.386.650.172,-

b. Biaya variabel pemasaran

Diperkirakan sebesar 10% dari biaya tetap pemasaran = 0,10 x Rp 1.643.859.928,-

= Rp 164.385.993,- c. Biaya variabel perawatan


(3)

= 0,05 x Rp 10.959.066.188 = Rp 547.953.309,-

Total biaya Variabel = Rp 35.499.750.319,- Total biaya produksi

= Total biaya tetap + Total biaya variabel = Rp 38.820.336.605,- + Rp 35.499.750.319,- = Rp 74.320.086.924,-

E.4 Perkiraan Rugi/Laba a. Laba sebelum pajak

= Total penjualan – Total biaya produksi = Rp 181.744.716.724 – Rp 74.320.086.924 = Rp 107.424.629.800,-

b. Pajak penghasilan

Berdasarkan keputasan Menkeu R.I tahun 2000 pasal 17, tarif pajak penghasilan adalah :

 Penghasilan 0 – 50 juta dikenakan pajak sebesar 10%  Penghasilan 50 – 100 juta dikenakan pajak sebesar 15%  Penghasilan diatas 100 juta dikenakan pajak sebesar 30% Maka perincian pajak penghasilan (PPh) :

 10% x Rp 10.000.000 = Rp 5.000.000,-  15% x Rp 50.000.000 = Rp 7.500.000,-

 30% x (Rp 107.424.629.800 – Rp100.000.000)= Rp 32.197.388.940,-

Total PPh = Rp

32.209.888.940,-c. Laba setelah pajak

= Laba sebelum pajak – PPh

= Rp 107.424.629.800 – Rp 32.209.888.940 = Rp 75.114.740.860,-


(4)

E.5 Analisa Aspek ekonomi a. Profit Margin (PM)

PM =

Penjualan Total

pajak sebelum Laba

x 100 %

= x100%

6.724 181.744.71 Rp 800 . 629 . 424 . 107 Rp

= 59,11 %

b. Break even point (BEP)

BEP = x100%

Variabel Biaya Penjualan Total Tetap Biaya 

= x100%

319 . 750 . 499 . 35 Rp 724 . 716 . 744 . 181 Rp 605 . 336 . 820 . 38 Rp  = 26,54 %

c. Return of Invesment (ROI)

ROI = x100%

Investasi Modal Total pajak setelah Laba

= x100%

4.114 241.000.78 Rp .860 75.114.740 Rp

= 31,17 %

d. Pay Out Time (POT)

POT = 3117 , 0 1 ROI 1  = 3,21 tahun


(5)

LE-20

e. Return On network (RON)

RON =

Sendiri Modal

pajak setelah Laba

x 100%

=

086 . 588 . 750 . 180

860 . 114 . 75 Rp

Rp

x 100% = 41,56 %

f. Internel Rate of Return (IRR)

Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut cash flow. Untuk memperoleh cash flow diambil ketentuan sebagai berikut :

- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10 % tiap tahun. - Masa pembangunan disebut tahun ke nol.

- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke sepuluh. - Cash Flow = laba sebelum pajak – pajak


(6)

Garis Komando Garis Koordinasi RUPS

Gambar 9.1. Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik Kelapa Sawit Direktur Dewan Komisaris Staf Ahli

Sekeretaris

Manajer Teknik Manajer Produksi Manajer Pemasaran Manajer Keuangan Manajer Personalia

Kepala Teknik

Kasir Listrik

Kasir Instrumentas

i

Kasir Pem Pabrik

Kasir Proses

Kasir Laboratorium Kepala Produksi

Kasir Utilitas

Kasir Promosi

Kasir Penjualan Kepala Pemasaran

Karyawan

Kasir Akuntansi

Kasir Keuangan

Kasir Kepegawaian

Kepala Keuangan Kepala Personalia

Kasir Kesehatan

Kasir Humas

Kasir Keamanan