Perhitungan smoothing index dan efisiensi lintasan adalah sebagai berikut. Smoothing Index
=
�∑ CT − ���
� �
�=1 2
=
2 2
2 2
2 2
2 2
17 25
178 24
218 123
49 +
+ +
+ +
+ +
= 313,
4
1
Efisiensi Lintasan =
100
1
x nxCT
ti
n i
∑
=
= 100
480 8
3206 x
× =
83, 49 Pada Tabel 6.3 dilihat bahwa stasiun kerja yang dapat dibentuk adalah 8
stasiun kerja. Jumlah stasiun kerja yang disusun berbeda dengan batas minimum stasiun kerja yang seharusnya dibentuk yaitu 7 stasiun kerja. Hal ini terjadi karena
berdasarkan zoning constraint ada tiga bagian elemen kerja yang tidak dapat dirotasi yaitu :
a. elemen kerja 3, 4 dan 5
b. elemen kerja 7,8 dan 9
c. elemen kerja 15, 16, dan 17
Penyeimbangan lintasan bukan suatu proses penyusunan stasiun kerja yang sudah pasti. Tetapi, dengan cara trial and error untuk mendapatkan suatu lintasan
dengan nilai efisiensi lintasan yang paling mendekati 100 dan nilai smoothing index mendekati nol. Untuk itu, diberikan satu alternatif penyusunan stasiun kerja
sebagai pembanding dengan alternatif I. Penyusunan stasiun kerja pada alternatif II tetap juga harus mengingat dan tidak melanggar zoning constraint. Lintasan
alternatif II dapat dilihat pada Tabel 6.4.
Tabel 6.4. Penyusunan Stasiun Kerja Alternatif II Stasiun
Elemen Kegiatan
Waktu Kegiatan
Jumlah Waktu
I 1
254 431
2 43
3 15
4 90
5 27
II 6
357 357 III
7 38
262 8
61 9
36 10
128 IV
11 301
365 12
64 V
13 91
393 14
302
VI 15
64 455
16 205
17 36
18 121
19 30
VII 20
31 463
21 361
22 37
23 35
VIII 24
127 480
25 302
26 30
27 21
Perhitungan smoothing index dan efisiensi lintasan adalah sebagai berikut.
Smoothing Index
=
�∑ CT − ���
� �
�=1 2
=
2 2
2 2
2 2
2 2
17 25
87 115
218 123
49 +
+ +
+ +
+ +
= 294,55
Efisiensi Lintasan =
100
1
x nxCT
ti
n i
∑
=
= 100
480 8
3206 x
× =
83, 49 Lintasan alternatif II memiliki jumlah stasiun kerja yang sama dengan
lintasan alternatif I yaitu 8 stasiun kerja. Perbandingan kedua alternatif dapat dilihat pada Tabel 6.5.
Tabel 6.5. Perbandingan Usulan Perbaikan Alternatif I dan Alternatif II Keterangan
Alternatif I Alternatif II
Jumlah Stasiun Kerja
8,00 8,00
Smoothing Index 313, 41
294,55
Efisiensi Lintasan 83, 49
83, 49 Berdasarkan Tabel 6.5. Kedua alternatif memiliki persentase efisiensi lintasan
yang sama Tetapi, nilai smoothing index pada alternatif II lebih kecil daripada alternatif I. Sehingga, sebaiknya usulan perbaikan dilakukan adalah usulan
alternatif II.
6.3. Analisis Usulan Perbaikan
Jika perbaikan dilakukan dengan penambahan operator akan menambah peralatan ataupun mesin yang digunakan. Selain itu, jika diperhatikan pada job
qualification ada beberapa operator yang tidak dapa sembarang dialokasikan karena membutuhkan keahlian khusus berkaitan dengan elemen kegiatan pada
stasiun kerja tersebut. Jumlah stasiun kerja pada kondisi aktual adalah sebanyak 11 stasiun kerja.
Setelah dilakukan usulan perbaikan, stasiun kerja berubah menjadi lebih sedikit yaitu 8 stasiun kerja. Dengan pengurangan jumlah stasiun kerja mengurangi
jumlah waktu menganggur karena waktu siklus tiap stasiun kerja tidak memiliki perbedaan yang signifikan.
Perbandingan antara kondisi aktual dan usulan perbaikan altenatif II dapat dilihat pada Tabel 6.6.
Tabel 6.6. Perbandingan Kondisi Aktual dan Usulan Perbaikan Keterangan
Kondisi Aktual Usulan
Perbaikan Alternatif II
Jumlah Stasiun Kerja
11,00 8,00
Smoothing Index 1237,19
294,55
Efisiensi Lintasan 57,78
83, 49 Berdasarkan Tabel 6.6. dapat dilihat bahwa nilai efisiensi lintasan pada
usulan lebih tinggi daripada aktual dan nilai smoothing index lintasan pada usulan lebih kecil daripada aktual. Hal ini menunjukkan jika usulan ini diterapkan di
pabrik maka lintasan dengan 8 stasiun kerja lebih efisien dan waktu delay atau menganggur lebih kecil.
Pengalokasian operator juga tidak dapat sembarangan dilakukan oleh perusahaan. Berdasarkan job qualification, operator tidak dapat dialokasikan ke
semua stasiun kerja. Pada elemen kerja berkaitan dengan penghalusan ban yaitu elemen kerja, penambalan ban dan pemasangan liner, operator harus
berpengalaman menggunakan mesin buffing, repairing dan ekstruder. Elemen- elemen kerja tersebut berada di stasiun kerja I, III dan VI. Sehingga, operator
yang dialokasikan pada perusahaan tersebut haruslah operator yang telah berpengalaman menggunakan mesin buffing, repairing, dan mesin ekstruder.
Penerapan usulan perbaikan ini akan menyebabkan penggabungan elemen- elemen kerja ke dalam stasiun kerja sehingga mengurangi jumlah operator yang
digunakan. Jumlah operator pada kondisi aktual berjumlah 20 orang pekerja dengan 11 stasiun kerja. Dengan berkurangnya jumlah stasiun kerja menjadi 8
maka jumlah pekerja pun berkurang menjadi 13 orang. Berdasarkan hal tersebut, terdapat tujuh operator yang harus
dipertimbangkan untuk dialokasikan ke pekerjaan lain misalnya dialokasikan ke bagian pengerjaan ban kecil atau ke perusahaan pembuatan liner. Hal ini terjadi
karena tidak memungkinkan untuk melakukan pemutusan hubungan kerja terhadap operator. Tetapi, pertimbangan pengalokasian operator ini perlu
dilakukan peninjauan lebih jauh lagi.
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN
7.1. Kesimpulan
1. Berdasarkan langkah-langkah TOC pada penelitian ini didapat stasiun kerja
bottleneck yang menjadi kendala yaitu pada stasiun kerja skiving, cementing, repairing, envolving dan finishing.
2. Pada langkah penjadwalan jam kerja sebelum, saat, dan sesudah bottleneck
diperoleh bahwa total waktu leadtime dari 21542,14 detik menjadi 14153,74 detik tetapi masih terdapat stasiun kerja bottleneck yaitu stasiun kerja
finishing. 3.
Berdasarkan line balancing, dibentuk dua alternatif lintasan yang terdiri 8 stasiun kerja dan 27 elemen kerja dan lintasan yang terpilih adalah alternatif
II dengan nilai efisiensi lintasan sebesar 83, 49 dan smoothing index yaitu 294,55.
7.2 Saran
1. PT. Putra Sejahtera Mandiri Vulkanisir sebaiknya mempertimbangkan
perbaikan lintasan produksi untuk meningkatkan pencapaian dari jumlah permintaan.
2. Pihak perusahaan dapat memberi perhatian yang khusus pada stasiun kerja
bottleneck agar mesin atau peralatan pada stasiun kerja tersebut jangan sampai mengalami kerusakan.
