Langkah-langkah dalam Theory of Constraint TOC
Perhitungan waktu standar stasiun kerja inspeksi awal adalah
�� = �� � 100
100 − ����������
�� = 297,43 � 100
100 − 13,5�
=
343,85 detik Untuk perhitungan waktu standar dari semua proses pada vulkanisir ban dapat
dilihat pada Tabel 5.18. berikut.
Tabel 5.18. Perhitungan Waktu Standar Stasiun
Waktu Siklus Rating
Factor
Waktu Normal
detik Allowance
Waktu Standar
detik
Inspeksi Awal
297,24 1,00
297,24 13,50
343,63 Buffing
133,31 1,18
157,31 10,50
175,76 Skiving
356,69 1,00
356,69 14,00
414,75 Repairing
134,43 1,00
134,43 13,00
154,52 Cementing
429,25 1,00
429,25 13,00
493,39 Filling
Rubber 456,71
1,05 479,55
11,50 541,87
Building 304,49
1,16 353,21
10,50 394,64
Envolving 181,70
1,18 214,40
12,00 243,64
Chambering 361,07
1,18 426,07
8,50 465,65
Finishing 499,98
1,08 579,98
11,00 606,72
Inspeksi Akhir
51,48 1,00
51,48 13,00
59,17
Lead time manufactured dari setiap stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel 5.19.
Tabel 5.19. Perhitungan Lead time manufactured
Stasiun Kerja Waktu
Standar detik
Waktu Delay
detik Waktu
Setup detik
Waktu Menganggur
detik Waktu
Proses dengan
Mesin detik
Waktu Perpindahan
detik Lead time
manufactured detik
Inspeksi Awal 343,63
585 10,40
939,03 Buffing
175,76 698
90 9,30
973,06 Skiving
414,75 500
151 50,60
1116,35
Tabel 5.19. Perhitungan Lead time manufactured Lanjutan
Stasiun Kerja Waktu
Standar detik
Waktu Delay
detik Waktu
Setup detik
Waktu Menganggur
detik Waktu
Proses dengan
Mesin detik
Waktu Perpindahan
detik Lead time
manufactured detik
Repairing 154,52
352 60
12,37 578,88
Cementing 493,39
300 151
5,00 949,39
Filling Rubber 541,87
353 15,00
909,87 Building
394,64 151
150 96,40
792,04 Envolving
243,64 151
480 60
207,40 1142,04
Chambering 465,65
625 9900
40,20 11030,85
Finishing 606,72
1950 152
25,23 2733,95
Inspeksi Akhir 59,17
152 120
45,50 376,67
2. Perhitungan kapasitas terpasang dan kapasitas terpakai Kapasitas terpasang merupakan kapasitas maksimum dari suatu fasilitas
produksi. Kapasitas terpakai merupakan kapasitas yang digunakan untuk memproduksi dalam satu periode operasi. Kapasitas terpasang dan kapasitas
terpakai dari setiap stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel 5.20.
Tabel 5.20. Kapasitas Terpasang dan Kapasitas Terpakai dari setiap Stasiun Kerja
Stasiun Kerja Kapasitas Terpasang
unitjam Kapasitas Terpakai
unitjam
Inspeksi Awal 9
7 Buffing
12 7
Skiving 8
6 Repairing
15 7
Cementing 5
5 Filling Rubber
6 6
Building 8
8 Envolving
7 7
Chambering 16
16 Finishing
20 12
Inspeksi Akhir 53
9
3. Perhitungan waktu yang dibutuhkan Waktu yang dibutuhkan diperoleh dari total waktu standar untuk
menghasilkan kapasitas produksi harian dalam satu hari setiap satu stasiun kerja. Waktu tersedia diperoleh dari total waktu keseluruhan dalam satu hari
dikalikan dengan jumlah mesin yang dimiliki setiap stasiun kerja. Contoh perhitungan kapasitas harian, waktu yang dibutuhkan dan waktu tersedia pada
stasiun inspeksi awal adalah sebagai berikut. Kapasitas harian = jumlah shift x jumlah jam kerja x laju produksi x utilitas
x effisiensi = 2 x 8 x 11 x 0,86 x 0,93
= 118 unit Waktu yang dibutuhkan pada stasiun kerja inspeksi awal dalam satu hari =
= kapasitas harian x lead time manufactured = 118 unit x 939,03 detik
= 110457,85 detik Waktu tersedia pada stasiun kerja inspeksi awal=
= 2 shift x 8 jam kerja x 3600 detik x 2 mesin = 115200 detik
Rekapitulasi perhitungan waktu yang dibutuhkan dari semua stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel 5.21.
Tabel 5.21. Waktu yang Dibutuhkan Stasiun Kerja
Kapasitas Harian
unit Lead time
manufactured detik
Waktu yang dibutuhkan
detik Waktu
Tersedia detik
Inspeksi Awal 118
939,03 110457,85
115200 Buffing
118 973,06
114821,33 115200
Skiving 99
1116,35 110638,04
57600 Repairing
118 578,88
68308,25 57600
Cementing 83
949,39 79094,03
57600 Filling Rubber
90 909,87
81887,85 115200
Building 130
792,04 102965,83
115200 Envolving
118 1142,04
134760,51 115200
Chambering 260
11030,85 220616,95
230400 Finishing
190 2733,95
519450,96 115200
Inspeksi Akhir 118
376,67 56500,48
57600
3. Menentukan stasiun kerja bottleneck Bottleneck terjadi apabila waktu yang dibutuhkan lebih besar dari waktu yang
tersedia dalam artian stasiun kerja tersebut tidak bisa memproduksi sesuai dengan target produksi ban yang telah ditentukan. Stasiun kerja bottleneck
dapat dilihat pada Tabel 5.22.
Tabel 5.22. Penentuan Stasiun Kerja Bottleneck Stasiun
Kerja Waktu yang
Dibutuhkan detik Waktu yang Tersedia
detik Selisih Waktu detik
Inspeksi Awal
110457,85 115200
4742,15 Buffing
114821,33 115200
378,67 Skiving
110638,04 57600
-53038,04 Repairing
68308,25 57600
-10708,25 Cementing
79094,03 57600
-21494,03 Filling
Rubber 81887,85
115200 33312,15
Building 102965,83
115200 12234,17
Envolving 134760,51
115200 -19560,51
Chambering 220616,95
230400 9783,05
Finishing 519450,96
115200 -404250,96
Inspeksi Akhir
56500,48 57600
1099,52
Tabel 5.22 menunjukkan bahwa ada lima stasiun kerja yang terjadi bottleneck yaitu stasiun kerja skiving, repairing, cementing, envolving dan finishing.
Dari hasil perhitungan ini terlihat jelas bahwa adanya kendala bottleneck dan adanya ketidakseimbangan waktu produksi setiap stasiun diakibatkan adanya
waktu menganggur dan waktu delay.
5.2.2.3.Menentukan Perbaikan Berdasarkan Kondisi Aktual Dari langkah sebelumnya diperoleh bahwa terdapat kendala-kendala yaitu
bottleneck dan ketidakseimbangan waktu produksi. Pada langkah ini, diberikan penjadwalan proses produksi terhadap stasiun bottleneck dan perhitungan
keseimbangan lintasan berdasarkan kondisi aktual. Hal ini dilakukan untuk melihat bagaimana perbaikan yang dapat dilakukan untuk kendala-kendala yang
ada. A. Penjadwalan proses produksi berdasarkan stasiun kerja bottleneck terbesar
Penjadwalan ini dilakukan untuk melihat apakah bisa kendala bottleneck diperbaiki dari kondisi aktual saja. Penjadwalan dimulai dari stasiun kerja
yang memiliki selisih waktu yang terbesar yaitu stasiun kerja finishing. Langkah-langkah penjadwalan produksi adalah sebagai berikut:
1. Penjadwalan backward
Penjadwalan yang dilakukan pada stasiun kerja sebelum stasiun kerja bottleneck. Contoh perhitungan penjadwalan adalah sebagai berikut:
a. Menentukan waktu finish pada Stasiun kerja Chambering =
∑ ����� ������� � �� �� – Waktu perpindahan- Waktu Set up- Waktu Delay- Waktu Menganggur
= 18431,52 - 40,2 – 625 – 0 - 0 = 17766,32 detik
b. Menentukan waktu start pada Stasiun kerja Chambering = waktu finish stasiun Chambering – waktu standar stasiun Chambering-
Waktu proses dengan Mesin = 17766,32 – 465,65 - 9900
= 7400,67 detik Untuk stasiun kerja Chambering sampai stasiun kerja inspeksi awal dapat
dilihat pada Tabel 5.23.
Tabel 5.23. Penjadwalan Backward
Stasiun Kerja
Lead time manufactured
detik Waktu
Delay detik
Waktu Setup
detik Waktu
Menganggur detik
Waktu Perpindahan
detik Waktu Proses
dengan Mesin
detik Waktu
Standar detik
Start detik
Finish detik
Chambering 11030,85
0,00 625,00
0,00 40,20
9900,00 465,65
7400,67 17766,32
Envolving 1142,04
0,00 151,00
480,00 207,40
60,00 243,64
6258,63 6562,27
Building 792,04
0,00 151,00
0,00 96,40
150,00 394,64
5466,58 6011,23
Filling Rubber
909,87 0,00
353,00 0,00
15,00 0,00
541,87 4556,72
5098,58 Cementing
949,39 300,00
151,00 0,00
5,00 0,00
493,39 3607,33
4100,72 Repairing
578,88 0,00
0,00 352,00
12,37 60,00
154,52 3028,44
3242,96 Skiving
1116,35 500,00
151,00 0,00
50,60 0,00
414,75 1912,09
2326,84 Buffing
973,06 0,00
698,00 0,00
9,30 90,00
175,76 939,03
1204,79 Inspeksi
Awal 939,03
0,00 585,00
0,00 10,40
0,00 343,63
0,00 343,63
2. Penjadwalan Bottleneck Penjadwalan yang dilakukan pada stasiun kerja bottleneck yaitu stasiun kerja
finishing. a. Menentukan waktu start stasiun kerja Finishing
= Waktu Finish Chambering + Waktu Set up + waktu delay + waktu menganggur + waktu perpindahan
= 17766,32 + 152 + 1950 + 0 + 25,23 = 19893,55 detik
b. Menentukan waktu finish stasiun kerja Finishing = waktu start + waktu standar + waktu proses mesin
= 19893,55 + 606,72 + 0 = 20500,27 detik
3. Penjadwalan Foreward Adapun penjadwalan yang dilakukan sesudah stasiun kerja bottleneck yaitu
stasiun kerja inspeksi akhir. a. Menentukan waktu start stasiun kerja inspeksi akhir
= Waktu finish stasiun kerja finishing + Waktu Set up + waktu delay + waktu menganggur + waktu perpindahan
= 20500,27 + 152 + 0 +120 + 45,50 = 20545,77 detik
b. Menentukan waktu finish stasiun kerja inspeksi akhir = waktu start + waktu standar + waktu mesin
= 20545,77 + 59,17 + 0 = 20604, 94 detik
Hasil penjadwalan backward, bottleneck, foreward, dan waktu standard dapat dilihat pada Tabel 5.24.
Tabel 5.24. Hasil Penjadwalan Backward, Bottleneck, Foreward, dan Waktu Proses
Stasiun Kerja Start detik
Finish detik Lead time
manufactured detik
Inspeksi Awal 0,00
343,63 343,63
Buffing 939,03
1204,79 265,76
Skiving 1912,09
2326,84 414,75
Repairing 3028,44
3242,96 214,52
Cementing 3607,33
4100,72 493,39
Filling Rubber 4556,72
5098,58 541,87
Building 5466,58
6011,23 544,64
Envolving 6258,63
6562,27 303,64
Chambering 7400,67
17766,32 10365,65
Finishing 19893,55
20500,27 606,72
Inspeksi Akhir 20545,77
20604,94 59,17
Berdasarkan hasil penjadwalan pada Tabel 5.24. dihitung kembali total waktu yang dibutuhkan untuk memenuhi kapasitas dalam satu hari dan
dibandingkan dengan waktu yang tersedia untuk melihat apakah masih terjadi terdapat stasiun bottleneck. Perhitungan waktu yang dibutuhkan berdasarkan
waktu produksi hasil penjadwalan dapat dilihat pada Tabel 5.25.
Tabel 5.25. Waktu yang Dibutuhkan dan Selisih Waktu dengan Waktu Tersedia Berdasarkan Penjadwalan
Stasiun Kerja
Kapasitas Harian unit
Lead time manufactured
detik Waktu yang
Dibutuhkan
detik Waktu
Tersedia detik
Selisih Waktu
detik
Inspeksi Awal
118 343,63
40421,18 115200,00
74778,82 Buffing
118 265,76
15414,20 115200,00
83840,07 Skiving
99 414,75
41104,62 57600,00
16495,38 Repairing
118 214,52
25312,98 57600,00
32287,02 Cementing
83 493,39
41104,62 57600,00
16495,38 Filling
Rubber 90
541,87 40284,86
115200,00 66432,15
Building 130
544,64 41104,62
115200,00 44396,17
Envolving 118
303,64 35829,31
115200,00 79370,69
Chambering 260
10365,65 51828,24
230400,00 178571,76 Finishing
190 606,72
58649,51 115200,00
-76,63 Inspeksi
Akhir 150
59,17 6982,04
57600,00 48724,52
Berdasarkan Tabel 5.25. masih terdapat satu stasiun bottleneck yaitu stasiun kerja finishing. Selain dengan penjadwalan maka dilakukan perhitungan
keseimbangan lintasan berdasarkan elemen kegiatan yang ada.
B. Perhitungan keseimbangan lintasan berdasarkan kondisi aktual Perhitungan ini dilakukan untuk melihat nilai-nilai kriteria line balancing dari
lintasan produksi yang ada. Berdasarkan Precedence diagram pada Gambar 5.1. total waktu per stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel 5.26.
Tabel 5.26. Total Waktu per Stasiun Kondisi Aktual Stasiun
Elemen Kegiatan
Waktu Elemen
Jumlah Waktu
I 1
254 297
2 43
II 3
15 133
4 90
5 27
III 6
357 357
IV 7
38 134
8 61
9 36
V 10
128 429
11 301
VI 12
64 457
13 91
14 302
VII 15
64 304
16 205
17 36
VIII 18
121 182
19 30
20 31
IX 21
361 361
Tabel 5.25. Total Waktu per Stasiun Kondisi Aktual Lanjutan Stasiun
Elemen Kegiatan
Waktu Elemen
Jumlah Waktu
X 22
37 198
23 35
24 127
25 302
XI 26
30 51
27 21
Berdasarkan kondisi aktual diatas, dihitung nilai efisiensi lintasan dan smoothing index. Hasil yang diperoleh adalah sebagai berikut.
Smoothing Index = �∑ ��� max − ��� �
� �=1
2
=
2 2
2 2
2 2
2 2
2 2
2
406 259
96 275
153 28
323 100
324 160
+ +
+ +
+ +
+ +
+ +
= 1237,19
Efisiensi Lintasan =
100 .
1
x C
n Si
n i
∑
=
= 100
457 11
3206 x
× = 57,78