Dari hasil gambar 4.14 tentang grafik hasil analisa kadar serat polypropylene optimum di atas dapat dikatakan bahwa kadar serat polypropylene optimum sebesar
4,65. Untuk VMA Voids in Mineral Aggregate optimum didapat nilai sebesar 19,51. Untuk VFA Voids Fill Asphalt optimum didapat nilai sebesar 63,89.
Untuk VIM Void In Mix optimum didapat nilai sebesar 7,04, untuk stabilitas optimum didapat pada kadar serat 5 sebesar 1289,42 kg, untuk flow optimum
didapat nilai sebesar 3,57 mm, dan untuk Marshall Quotient MQ optimum didapat nilai sebesar 371,61kgmm.
4.5. Hasil Pengujian Marshall Terhadap Waktu Rendaman
Pengujian Marshall terhadap waktu rendaman ini dilakukan untuk mengetahui nilai stabilitas dan kelelehan flow, serta analisa kepadatan dan pori
dari campuran padat yang terbentuk serta untuk mengetahui keawetan dari benda uji setelah direndam selama ½ jam, 24 jam dan 48 jam. Kadar aspal yang digunakan
adalah kadar aspal optimum yang didapat dari hasil pengujian Marshall tahap I dan di tambah dengan kadar serat optimum yang diperoleh dari hasil pengujian Marshall
tahap II. Adapun hasil yang diperoleh akan dibuat dalam bentuk grafik sesuai dengan gambar grafik parameter standar pengujian Marshall dan dapat dilihat pada tabel 4.6
sebagai berikut :
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Tabel 4.6 Hasil Marshall Test Terhadap Hasil Rendaman. No.
Karakteristik Waktu Rendaman
30 menit 24 Jam
48 Jam 1 VMA
19,76 19,54
19,19 2 VFA
62,84 63,72
65,15 3 VIM
7,35 7,09
6,69 4 Stabilitas Kg
1114,65 1103,07
1099,20 5 Flow mm
3,00 3,33
3,67 6 MQ Kgmm
371,55 367,92
373,44
Sumber : Hasil Pemeriksaan
Dari hasil tabel 4.6 di atas tentang hasil Marshall Test terhadap hasil rendaman, dapat diketahui bahwa campuran aspal beton dengan bahan tambahan serat
polypropylene terjadi penurunan nilai VMA Voids in Mineral Aggregate yang diakibatkan oleh lama waktu perendaman dari 30 menit sebesar 19,72, untuk
perendaman 24 jam sebesar 19,49, dan untuk perendaman 48 jam sebesar 19,15. Hasil tersebut dinyatakan dalam bentuk grafik yang terdapat pada gambar 4.15
sebagai berikut :
Gambar 4.15 Grafik Hubungan Waktu Perendaman dengan VMA Voids in Mineral Aggregate
19,10 19,20
19,30 19,40
19,50 19,60
19,70 19,80
30 menit 24 jam
48 jam
V M
A
Waktu Rendaman
VMA
VMA
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Dari hasil tabel 4.6 di atas tentang hasil Marshall Test terhadap hasil rendaman, terjadi kenaikan nilai pada karakteristik VFA Voids Fill Asphalt. Dimana pada
rendaman 30 menit didapat nilai sebesar 62,44, untuk rendaman 24 jam didapat nilai sebesar 63,32, dan untuk rendaman 48 jam didapat nilai sebesar 64,74.
Hasil tersebut dinyatakan dalam bentuk grafik yang terdapat pada gambar 4.16 sebagai berikut :
Gambar 4.16 Hubungan Waktu Perendaman dengan VFA Voids Fill Asphalt Dari hasil tabel 4.6 di atas tentang hasil Marshall Test terhadap hasil rendaman,
penurunan juga terjadi pada nilai dari karakteristik VIM Void In Mix. Dalam hal ini didapat hasil nilai VIM Void In Mix untuk perendaman 30 menit sebesar 7,41,
untuk perendaman 24 jam didapat nilai sebesar 7,15, dan untuk perendaman 48 jam didapat nilai sebesar 6,75. Hasil tersebut dinyatakan dalam bentuk grafik yang
terdapat pada gambar 4.17 sebagai berikut : 62,00
62,50 63,00
63,50 64,00
64,50 65,00
65,50
30 menit 24 jam
48 jam
V F
A
Waktu Rendaman
VFA
VFA
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Gambar 4.17 Hubungan Waktu Perendaman dengan VIM Void In Mix Dari hasil tabel 4.6 di atas tentang hasil Marshall Test terhadap hasil rendaman, pada
karakteristik stabilitas terjadi kenaikan nilai. Dimana pada rendaman 30 menit didapat nilai sebesar 801,15 kg, untuk rendaman 24 jam didapat nilai sebesar 804,21
kg, dan untuk rendaman 48 jam didapat nilai sebesar 818,24 kg. Hasil tersebut dinyatakan dalam bentuk grafik yang terdapat pada gambar 4.18 sebagai berikut :
Gambar 4.18 Hubungan Waktu Perendaman dengan Stabilitas 6,50
7,00 7,50
30 menit 24 jam
48 jam
V I
M
Waktu Rendaman
VIM
VIM
1050 1060
1070 1080
1090 1100
1110 1120
1130 1140
1150
30 menit 24 jam
48 jam
Stab ili
tas k
g
Waktu Rendaman
Stabilitas
STABILITAS
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Dari hasil tabel 4.6 di atas tentang hasil Marshall Test terhadap hasil rendaman, penurunan juga terjadi pada karakteristik dari flow. Dalam hal ini didapat hasil nilai
flow untuk perendaman 30 menit sebesar 3,67 mm, untuk perendaman 24 jam terjadi penurunan stabilitas sebesar 2,67 mm, dan untuk perendaman 48 jam terjadi
penurunan stabilitas sebesar 2,00 mm. Hasil tersebut dinyatakan dalam bentuk grafik yang terdapat pada gambar 4.19 sebagai berikut :
Gambar 4.19 Hubungan Waktu Perendaman dengan Flow Dari hasil tabel 4.6 di atas tentang hasil Marshall Test terhadap hasil rendaman, pada
karakteristik Marshall Quotient MQ terjadi kenaikan nilai. Dimana pada rendaman 30 menit didapat nilai Marshall Quotient MQ sebesar 222,90 kgmm, untuk
rendaman 24 jam didapat nilai Marshall Quotient MQ sebesar 312,76 kgmm, dan untuk rendaman 48 jam didapat nilai Marshall Quotient MQ sebesar 404,64
kgmm. Hasil tersebut dinyatakan dalam bentuk grafik yang terdapat pada gambar 4.20 sebagai berikut :
1,50 2,00
2,50 3,00
3,50 4,00
30 menit 24 jam
48 jam
Fl ow
m m
Waktu Rendaman
FLOW
FLOW
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Gambar 4.20 Hubungan Waktu Perendaman dengan Marshall Quotient MQ Dari gambar grafik di atas, tentang hubungan perendaman dengan Marshall Quotient
MQ, dapat dinyatakan bahwa benda uji dengan bahan tambahan serat polypropylene yang direndam selama 30 menit, 24 jam, dan 48 jam mengalami
kenaikan yang terjadi pada karakteristik VFA, flow, dan Marshall Quotient MQ. Sedangkan pada VMA, VIM, dan stabilitas mengalami penurunan. Sehingga dapat
dikatakan bahwan campuran dengan bahan tambahan serat polypropylene tidak memiliki keawetan yang baik untuk digunakan sebagai AC-WC Asphalt Concrete-
Wearing Course di lapangan.
4.6. Perbandingan Benda Uji Dengan dan Tanpa Serat Polypropylene
