Proporsi dan Kebutuhan Material

30 Tabel 3. 1 Gradasi agregat pilihan No. Ukuran Ayakan Berat Agregat yang Lolos Ayakan mm Batas Batas Batas Tengah Tertahan Atas Bawah Gradasi Pilihan 34 19 100 100 100 - 12 12,5 97 3 38 9,5 100 90 94 3 no. 4 4,75 85 9 no. 8 2,36 70 15 no. 16 1,18 53 17 no. 30 0,6 35 18 no. 50 0,30 21 14 no. 100 0,15 14 7 no. 200 0,075 15 10 11 3 Talam 11 Jumlah 100 Proporsi agregat yang didapat dalam gradasi pilihan tersebut adalah agregat kasar tertahan ayakan 4,75 mm sebanyak 15, agregat halus lolos ayakan 4,75 mm tertahan ayakan 0,075 mm sebanyak 74 dan filler sebanyak 11. Ketiga proporsi agregat tersebut yang nantinya akan digunakan dalam penelitian ini. Nilai variasi kadar aspal rencana dalam campuran diperoleh berdasarkan persentase penggunaan agregat kasar, agregat halus dan filler dengan menggunakan Persamaan 2.6 Adapun perhitungannya sebagai berikut: Pb = 0,035 CA + 0,045 FA + 0,18 FF + k k antara 1,0 – 2,5 untuk latasir dan diambil nilai k = 2 Maka: Pb = 0,035 15 + 0,045 74 + 0,18 11 + 2 = 7,8 ≈ 8,0 dibulatkan ke 0,5 terdekat Maka didapat kadar aspal rencana sebesar 8,0 dari berat total campuran. Untuk perhitungan volumetrik campuran, proporsi agregat perlu dikonversi berdasarkan berat total agregat menjadi berdasarkan berat total campuran, dengan prinsip seperti diperlihatkan pada Tabel 3.2. 31 Tabel 3. 2 Konversi proporsi material Material terhadap Faktor Pengali terhadap berat total agregat berat total campuran 1 2 3 = 100-d100 4=23 Agregat Kasar a 15 0,92 13,80 Agregat Halus b 74 0,92 68,08 Filler c 11 0,92 10,12 Kadar Aspal Rencana d - - 8 Total 100 100 Persentase terhadap berat total campuran akan berubah sesuai dengan variasi persentase kadar aspalnya, misalnya: 7, 7,5, 8, 8,5, 9 terhadap berat total campuran. Contoh pada Tabel 3.2 di atas didasarkan atas persentase kadar aspal awal 8, di mana jumlah agregatnya 92 . Maka berat aspal yang diperlukan untuk satu sampel adalah: 892 x 1200gr = 104,35 gr Berat total campuran menjadi = 1200gr + 104,35 gr = 1304,35 gr Perincian kebutuhan material ditabulasi menjadi sebagai berikut: 32 Tabel 3. 3 Kebutuhan material untuk 1, 2 dan 3 buah sampel Material Ayakan mm Proporsi Tertahan 1 sampel gram 2 sampel gram 3 sampel gram Agregat Kasar 19 12,5 3 36 72 108 9,5 3 36 72 108 4,75 9 108 216 324 2,36 15 180 360 540 Agregat Halus 1,18 17 204 408 612 0,6 18 216 432 648 0,30 14 168 336 504 0,15 7 84 168 252 0,075 3 36 72 108 Filler lolos 0,075 11 132 264 396 Total 100 1200 2400 3600 Kebutuhan Aspal 7,00 7,0 100-7,0 x berat agg 90,32 180,65 270,97 7,50 7,5 100-7,5 x berat agg 97,30 194,59 291,89 8,00 8,0 100-8,0 x berat agg 104,35 208,70 313,04 8,50 8,5 100-8,5 x berat agg 111,48 222,95 334,43 9,00 9,0 100-9,0 x berat agg 118,68 237,36 356,04 3.6 Pembuatan Benda Uji Campuran Beraspal Panas 1 Pencampuran benda uji 1 Untuk setiap benda uji diperlukan agregat sebanyak ± 1200 gram sehingga menghasilkan tinggi benda uji kira-kira 63,5 mm ± 1,27 mm 2,5 ± 0,05 inci. 2 Wadah pencampur dipanaskan kira-kira 28 o C di atas temperatur pencampuran aspal keras. 3 Agregat yang telah dipanaskan dimasukkan ke dalam wadah pencampur. 4 Aspal dituangkan sebanyak yang dibutuhkan ke dalam agregat yang sudah dipanaskan, kemudian diaduk dengan cepat sampai agregat terselimuti aspal secara merata. 33 2 Pemadatan benda uji 1 Perlengkapan cetakan benda uji serta bagian muka penumbuk dibersihkan dengan seksama dan dipanaskan sampai suhu antara 90 o C - 150 o C. 2 Cetakan diletakkan di atas landasan pemadat dan ditahan dengan pemegang cetakan. 3 Kertas saring atau kertas penghisap dengan ukuran diletakkan sesuai ukuran dasar cetakan. 4 Seluruh campuran dimasukkan ke dalam cetakan, kemudian campuran ditusuk-tusuk dengan spatula yang telah dipanaskan sebanyak 15 kali di sekeliling pinggirannya dan 10 kali di bagian tengahnya. 5 Kertas saring atau kertas penghisap diletakkan di atas permukaan benda uji dengan ukuran sesuai cetakan. 6 Campuran dipadatkan dengan jumlah tumbukan Kementrian PU, 2010: a. 75 kali tumbukan untuk campuran selain latasir b. 50 kali tumbukan untuk campuran latasir atau Sand Sheet SS 7 Pelat alas berikut leher sambung dilepas dari cetakan benda uji, kemudian cetakan yang berisi benda uji dibalikkan dan pasang kembali pelat alas berikut leher sambung pada cetakan yang dibalikkan tadi. 8 Permukaan benda uji yang sudah dibalikkan tadi ditumbuk kembali dengan jumlah tumbukan yang sama sesuai dengan 6 dan 7. 9 Sesudah dilakukan pemadatan campuran, pelat alas dilepaskan dan alat pengeluar dipasang pada permukaan ujung benda uji tersebut. 10 Benda uji dikeluarkan dan diletakkan di atas permukaan yang rata dan diberi tanda pengenal serta biarkan selama kira-kira 24 jam pada temperatur ruang. 11 Bila diperlukan untuk mendinginkan benda uji, dapat digunakan kipas angin.

3.7 Metode Pengujian Campuran Beraspal Panas dengan Alat Marshall

Lamanya waktu yang diperlukan dari diangkatnya benda uji dari penangas air sampai tercapainya beban maksimum saat pengujian tidak boleh melebihi 30 detik. 1 Benda uji direndam dalam penangas air selama 30 – 40 menit dengan temperatur tetap 60 o C ± 1 o C untuk benda uji. 34 2 Benda uji dikeluarkan dari penangas air dan letakkan dalam bagian bawah alat penekan uji Marshall. 3 Bagian atas alat penekan uji Marshall dipasang di atas benda uji dan diletakkan seluruhnya dalam mesin uji Marshall. 4 Arloji pengukur pelelehan dipasang pada kedudukannya di atas salah satu batang penuntun kemudian kedudukan jarum penunjuk diatur pada angka nol, sementara selubung tangkai arloji sleeve dipegang teguh pada bagian atas kepala penekan. 5 Sebelum pembebanan diberikan, kepala penekan beserta benda uji dinaikkan hingga menyentuh alas cincin penguji. 6 Jarum arloji tekan diatur pada kedudukan angka nol. 7 Pembebanan pada benda uji diberikan dengan kecepatan tetap sekitar 50,8 mm 2 in per menit sampai pembebanan maksimum tercapai. Untuk pembebanan menurun seperti yang ditunjukkan oleh jarum arloji tekan, pembebanan maksimum stabilitas yang dicapai dicatat. Untuk benda uji dengan tebal tidak sama dengan 63,5 mm, beban harus dikoreksi dengan faktor pengali seperti diperlihatkan pada Tabel 2.5. 8 Nilai pelelehan flow yang ditunjukkan oleh jarum arloji pengukur pelelehan dicatat pada saat pembebanan maksimum tercapai.

3.8 Penentuan Kadar Aspal Optimum

Penentuan kadar aspal optimum ditentukan dengan merata-ratakan kadar aspal yang memberikan stabilitas maksimum serta karakteristik campuran lainnya seperti flow, Marshall Quotient, VMA, VIM dan VFB. Kadar aspal optimum dapat ditentukan dengan menggunakan Metode Bar-chart seperti pada Gambar 2.3. Nilai kadar aspal optimum ditentukan sebagai nilai tengah dari rentang kadar aspal maksimum dan minimum yang memenuhi spesifikasi. 3.9 Metode Pengujian Stabilitas Sisa dengan Alat Marshall Metode yang digunakan untuk pengujian stabilitas sisa ini hampir sama dengan metode yang digunakan pada pengujian stabilitas dengan alat Marshall, yang membedakan adalah lama perendaman sampel, yaitu 24 jam dan kadar yang digunakan