34 2 Benda uji dikeluarkan dari penangas air dan letakkan dalam bagian bawah alat
penekan uji Marshall. 3 Bagian atas alat penekan uji Marshall dipasang di atas benda uji dan diletakkan
seluruhnya dalam mesin uji Marshall. 4 Arloji pengukur pelelehan dipasang pada kedudukannya di atas salah satu
batang penuntun kemudian kedudukan jarum penunjuk diatur pada angka nol, sementara selubung tangkai arloji sleeve dipegang teguh pada bagian atas
kepala penekan.
5 Sebelum pembebanan diberikan, kepala penekan beserta benda uji dinaikkan hingga menyentuh alas cincin penguji.
6 Jarum arloji tekan diatur pada kedudukan angka nol. 7 Pembebanan pada benda uji diberikan dengan kecepatan tetap sekitar 50,8 mm
2 in per menit sampai pembebanan maksimum tercapai. Untuk pembebanan menurun seperti yang ditunjukkan oleh jarum arloji tekan, pembebanan
maksimum stabilitas yang dicapai dicatat. Untuk benda uji dengan tebal tidak sama dengan 63,5 mm, beban harus dikoreksi dengan faktor pengali seperti
diperlihatkan pada Tabel 2.5.
8 Nilai pelelehan flow yang ditunjukkan oleh jarum arloji pengukur pelelehan dicatat pada saat pembebanan maksimum tercapai.
3.8 Penentuan Kadar Aspal Optimum
Penentuan kadar aspal optimum ditentukan dengan merata-ratakan kadar aspal yang memberikan stabilitas maksimum serta karakteristik campuran lainnya seperti
flow, Marshall Quotient, VMA, VIM dan VFB. Kadar aspal optimum dapat ditentukan dengan menggunakan Metode Bar-chart seperti pada Gambar 2.3. Nilai kadar aspal
optimum ditentukan sebagai nilai tengah dari rentang kadar aspal maksimum dan minimum yang memenuhi spesifikasi.
3.9
Metode Pengujian Stabilitas Sisa dengan Alat Marshall
Metode yang digunakan untuk pengujian stabilitas sisa ini hampir sama dengan metode yang digunakan pada pengujian stabilitas dengan alat Marshall, yang
membedakan adalah lama perendaman sampel, yaitu 24 jam dan kadar yang digunakan
35 pada metode ini adalah kadar aspal optimum. Untuk menghitung hasil pengujian
digunakan Persamaan 2.16. 3.10 Penggantian Agregat Halus dengan Crumb Rubber 40 mesh
Sebagai pengganti sebagian dari agregat halus dipergunakan crumb rubber 40 mesh dengan variasi 0, 50 dan 100 terhadap berat total agregat halus lolos ayakan
no. 40 0,425 mm dan tertahan ayakan no. 50 0,30 mm, dengan substitusi berdasarkan volume. Berat total agregat halus lolos ayakan no. 40 0,425 mm dan
tertahan ayakan no. 50 0,30 mm yang diperlukan diperoleh dari grafik gradasi pilihan Gambar 3.2 yang diplot seperti Gambar 3.3. Dari grafik tersebut diperoleh persentase
agregat halus yang lolos ayakan no. 40 0,425 mm sebesar 27. Penggantian sebagian agregat halus dengan crumb rubber 40 mesh dilakukan pada kadar aspal optimum,
dengan substitusi berdasarkan volume. Proporsi kebutuhan material agregat disajikan pada Tabel 3.5.
Gambar 3.3 Grafik gradasi agregat lolos ayakan no. 40 tertahan ayakan no. 50
3.10.1 Perhitungan untuk Kadar Crumb Rubber 50 dan 100
Dimisalkan berat total agregat adalah 1200 gr. Sesuai dengan Tabel 3.1 dan Grafik 3.3, persentase agregat halus lolos ayakan no. 40 0,425 mm dan tertahan
ayakan no. 50 0,30 mm yang dibutuhkan untuk satu benda uji adalah 27-21. Jadi
. .
B er
at A
gr eg
at y
a g
Lo lo
s
Ukura Sari ga
gradasi pilihan batas atas
batas bawah
.
