0,6198 dan karakteristik tensile strength Cp usulan = 0,863 Cp awal = 0,6292. Selain itu, loss of quality perusaahaan menurun dari awalnya
Rp.3.892.240bulan menjadi Rp.2.769.208bulan, disertai dengan meningkatnya harga pokok produksi perusahaan sebesar Rp.592.360bulan, dengan kata lain
akan terjadi penghematan kerugian sosial sebesar Rp.530.672bulan.
6.5. Analisis Failure Mode and Effect Analysis
FMEA digunakan untuk mengidentifikasi dan menilai resiko-resiko yang berhubungan dengan potensi kegagalan serta prioritas langkah perbaikan.
Berdasarkan hasil pemetaan dan prinsip Pareto 80-20 dengan input risk priority number yang didapatkan dari FMEA, maka didapatkan prioritas kegagalan yang
akan diperbaiki adalah: a. Persilangan kegagalan 5, yaitu kegagalan kecacatan mechanical properties
HITS, yang disebabkan oleh suhu ruangan pembekuan logam yang berubah-ubah tiap waktu namun tidak disertai dengan alat kontrol yang
mumpuni. Untuk kegagalan jenis ini, maka disarankan untuk membuat ruangan proses pembekuan logam dengan alat kontrol suhu, sehingga pada
akhirnya akan dicapai nilai mechanical properties track link yang sama untuk setiap batch produksi.
b. Persilangan kegagalan 6, yaitu kegagalan kecacatan mechanical properties HITS, yang disebabkan oleh nilai hardness index dan tensile strength yang
berbeda-beda untuk setiap produk namun tidak disertai dengan alat kontrol yang mumpuni. Untuk kegagalan jenis ini, maka disarankan untuk melakukan
kontrol deteksi dengan alat ukur mechanical properties sederhana, seperti portable hardness tester Gambar 6.1. Dengan adanya alat ini, diharapkan
perusahaan dapat mengukur nilai hardness index dan tensile strength produk sebelum proses heat treatment. Hal ini dapat menjadi acuan dasar bagi
perusahaan untuk mengestimasi lama dan suhu tungku pembakaran yang lebih akurat untuk setiap batch produksi.
Gambar 6.1. Portable Hardness Tester
c. Persilangan kegagalan 3, kegagalan kecacatan dimensi panjang AB, yang disebabkan oleh proses pengelasan dan penggerindaan yang berlebih ataupun
tidak cukup namun tidak disertai dengan alat kontrol yang mumpuni. Untuk kegagalan jenis ini, maka disarankan agar operator stasiun pengelasan dan
penggerindaan melakukan proses inspeksi ukuran dengan alat vernier caliper, Gambar 6.2 secara bersamaan dengan proses operasi pengelasan dan
penggerindaan, sehingga operator dapat melakukan proses pengelasan dan penggerindaan untuk mencapai ukuran dimensi panjang yang tepat.
