Pendahuluan Pengembangan Papan Komposit Berlapis Anyaman Bambu Dari Jenis Kayu Cepat Tumbuh Dengan Perekat Poliuretan

4. 2 Bahan dan Metode 4.2.1 Bahan dan Alat Bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah partikel dari kayu sengon Paraserianthes falcataria dengan KA 4, anyaman bambu tali Giganthocloa apus tanpa kulit pola anyaman miring, lebar dan tebal bilah 1 cm, perekat PU produksi Polyoshika, aseton dan parafin. Alat utama yang digunakan adalah disk flaker, blender dan spray gun, mesin kempa panas, gergaji dan Universal Testing Machine UTM. Metodologi Tahap penelitian ini merupakan dua penelitian terpisah yaitu : 1. Penelitian pengaruh kadar air partikel dengan perlakuan kadar air 4, 7, 10 dan 13. 2. Penelitian pengaruh kadar parafin dengan perlakuan kadar parafin 0, 1, 3 dan 5. Metode yang dilakukan untuk kedua penelitian tersebut pada umumnya sama, hanya berbeda pada perlakuan. Cara pembuatan papan adalah sebanyak 6 perekat berdasarkan berat kering bahan berlignoselulosa diencerkan sampai kekentalan 20 dengan aseton. Penambahan parafin dalam bentuk serbuk dilakukan secara manual setelah pencampuran perekat dengan partikel kayu dengan kadar sesuai perlakuan. Penyemprotan perekat ke partikel dan anyaman bambu dilakukan dengan menggunakan sprayer. Pembuatan lembaran dilakukan dengan penamban lapisan anyaman bambu sebagai face dan back. Kerapatan sasaran 0,7 gcm 3 dengan ukuran 30 cm x 30 cm x 1 cm. Pengempaan papan dilakukan selama 15 menit pada suhu 160 o C dengan tekanan 25 kgcm 2 . Masing-masing perlakuan sebanyak 3 kali. Analisis data menggunakan rancangan acak lengkap RAL satu faktor, model linier aditif dalam Mattjik dan Sumertajaya 2002 sebagai berikut : Y ij = μ + τ i + ε ij dimana : i = perlakuan dan j = ulangan Yij = pengamatan pada perlakuan ke-i dan ulangan ke-j μ = rataan umum τ i = pengaruh perlakuan ke-i ε ij = pengaruh acak pada perlakuan ke-i dan ulangan ke-j 4.3 Hasil dan Pembahasan 4.3.1 Sifat Fisis Papan Komposit pada Berbagai Kadar Air Partikel Hasil pengujian sifat fisis papan komposit yang dihasilkan terlihat pada tabel berikut : Tabel 4.1 Nilai rata-rata sifat fisis papan komposit Kadar air Kerapatan Kadar Air DS 24 jam PT 24 jam Partikel gcm 3 4 0,56 6,22 99,95 28,87 7 0,52 6,74 88,61 23,35 10 0,58 6,64 83,48 27,39 13 0,64 7,02 103,34 54,95 Ket : DS = daya serap air PT = pengembangan tebal Kerapatan papan yang dihasilkan berkisar dari 0,52–0,64 gcm 3 , masih berada di bawah kerapatan sasaran yaitu 0,7 gcm 3 , hasil tersebut memperlihatkan ada kecenderungan kerapatan papan meningkat dengan bertambahnya kadar air partikel yang digunakan sampai pada batas tertentu. Kerapatan papan tertinggi pada papan dengan kadar air partikel 13 dan terendah pada papan dengan kadar air partikel 4. Hasil sidik ragam pada Lampiran 17, memperlihatkan bahwa kadar air berpengaruh nyata terhadap kerapatan papan pada taraf α 5. Hal ini disebabkan air yang berada di dalam kayu dapat bereaksi dengan perekat PU menghasilkan ikatan urea Petrie, 2004. Dengan demikian, semakin banyak ikatan yang terjadi pada papan, semakin banyak tempat terjadinya kontak antar partikel dan hal ini berimplikasi pada semakin tingginya kerapatan papan. Walaupun kerapatan sasaran dan ukuran papan telah ditentukan sama, tetapi ketebalan yang tercapai berbeda antara papan, mengakibatkan kerapatan papan yang tercapai berbeda. Tetapi perbedaan kerapatan ini tidak berpengaruh pada sifat papan yang lain karena seluruh nilai hasil pengujian telah dikonversi pada kerapatan yang sama. Jika dibandingkan dengan standar JIS A 5908:2003, dimana pada standar tersebut persyaratan nilai kerapatan papan berkisar dari 0,4–0,9 gcm 3 , maka kerapatan papan yang dihasilkan dapat memenuhi standar tersebut. Nilai kadar air papan yang dihasilkan berkisar dari 6-7. Dari hasil sidik ragam pada Lampiran 18, menunjukkan kadar air partikel tidak berpengaruh nyata terhadap kadar air papan pada taraf α 5. Hal ini disebabkan pada saat pengempaan panas berlangsung, sebagian air dari dalam partikel kayu dikeluarkan. Selain itu, reaksi antara perekat PU dengan kayu tidak menghasilkan air sebagai produk samping Petrie, 2004. Jika dibandingkan dengan standar JIS A 5908:2003, produk papan yang dihasilkan telah memenuhi persyaratan kadar air yang ditetapkan yaitu 4-13. Setelah perendaman 24 jam, hasil analisis sidik ragam pada Lampiran 20 memperlihatkan bahwa kadar air partikel tidak berpengaruh nyata terhadap daya serap air papan. Walaupun tidak berbeda nyata, histogram di atas menunjukkan bahwa semakin tinggi kadar air partikel yang digunakan, daya serap air semakin kecil sampai batas tertentu, jika kadar air lebih tinggi lagi dalam hal ini 13, daya serap air semakin tinggi pula. Hal ini disebabkan pada kadar air partikel yang lebih rendah, rongga sel pada partikel tidak terisi air sehingga pada saat perendaman, air akan mengisi rongga-rongga sel ini sampai mendekati keadaan titik jenuh Tsoumis, 1991. Selain itu, air pada kayu berfungsi sebagai plasticizer. Hal ini mengakibatkan struktur selulosa lebih plastis sehingga kontak antar partikel lebih mudah terjadi Chelak dan Newman, 1991; Carll, 1996. Banyaknya kontak antar partikel menyebabkan partikel yang dapat menyerap air semakin berkurang sehingga daya serap air juga semakin